Tehnologia de ștanțare a tablei. Echipamente. Prese pentru ștanțarea la rece și la cald a mașinii CNC pentru tablă pentru realizarea matrițelor

Producția de piese folosind ștanțare ocupă un loc de frunte în tehnologia de formare a metalelor și este utilizată în diverse industrii.

De o importanță deosebită este ștanțarea produselor metalice din tablă. Se bazează pe deformarea plastică a metalului fără a-l încălzi cu ajutorul ștampilelor speciale. Această metodă de deformare plastică a pieselor este utilizată pe scară largă pentru fabricarea de piese de diferite dimensiuni și forme complexe cu o precizie ridicată, ceea ce nu poate fi realizat folosind alte metode de prelucrare.

Ele sunt utilizate pentru asamblarea produselor de mari dimensiuni în industria ingineriei, în industria auto și a construcțiilor navale, precum și în industria de fabricare a instrumentelor și de uz casnic, unde sunt adesea necesare diverse piese miniaturale.

Ștanțarea este procesul de a da pieselor forma dorită și de a obține o anumită dimensiune de către documente prin acțiune mecanică asupra acestora folosind presiune. Direcția principală de ștanțare este producția de piese din semifabricate, care sunt utilizate ca tablă. Sub acțiunea unei forțe de compresiune, piesa de prelucrat suferă o deformare și capătă configurația dorită.

Distingeți între forjarea la cald cu încălzirea piesei de prelucrat și forjarea la rece fără a o preîncălzi. Ștanțarea pieselor din tablă se realizează fără preîncălzirea acestora.

Deformarea sub presiune cu încălzirea țaglelor este utilizată la fabricarea pieselor metalice care nu au o ductilitate suficientă și este utilizată în principal la producerea de loturi mici de produse vrac dintr-o tablă cu grosimea de 5 milimetri.

Procesul tehnologic de ștanțare la cald a metalului coincide în mare măsură cu succesiunea operațiunilor pieselor de prelucrat la rece. Diferența constă în încălzirea prealabilă a pieselor inițiale de prelucrat în cuptoare la o temperatură care să asigure plasticitatea metalului. Acest lucru ia în considerare gradul de deformare a piesei în timpul răcirii, precum și strângerea acesteia în timpul procesării de deformare, care îi afectează dimensiunea. Pentru a evita abaterile de la dimensiunile cerute pentru piesele obtinute prin matritare la cald se realizeaza tolerante mari.

În producția de piese din tablă ștanțată, se utilizează în principal metoda de ștanțare la rece.

Tablă de ștanțare la rece

Tehnologia deformarii la rece a tablei cu ajutorul stampilelor presupune modificarea formei si dimensiunilor produsului pastrandu-se in acelasi timp grosimea initiala.

Ca material pentru producerea produselor ștanțate la rece, benzile, foile sau benzile subțiri sunt utilizate în principal din oțeluri cu conținut scăzut de carbon și ductil, precum și din cupru, alamă (conținând peste 60% cupru), aluminiu, magneziu, titan și alte aliaje ductile. Utilizarea aliajelor cu ductilitate bună pentru ștanțare se datorează faptului că sunt ușor de susceptibil la modificarea deformației.

Pentru a efectua ștanțarea la rece a tablei, se folosesc diverse operații, care depind de sarcina de a obține o anumită formă a piesei de prelucrat. Ele sunt împărțite în efecte de separare și de schimbare a formei.

1. În timpul deformărilor de separare, materialul piesei de prelucrat este parțial separat de-a lungul unui contur dat. Separarea se realizează prin deplasarea unei părți a metalului în raport cu piesa principală de prelucrat. Astfel de operațiuni sunt tăierea, perforarea și altele.

Să luăm în considerare modul în care sunt efectuate unele operații de separare.

tăiere

La tăiere, o anumită parte este separată de piesă prin tăierea acesteia de-a lungul unei linii ondulate sau drepte. O astfel de operație de separare se realizează folosind o presă realizată sub forma unui design diferit.

O astfel de operație este destinată în principal pregătirii piesei de prelucrat pentru alte metode de prelucrare.

Lovitură de pumni

O operație numită perforare este utilizată pentru a crea găuri de diferite forme în piesa de prelucrat. O parte din metal în timpul perforarii este complet îndepărtată din piesa de prelucrat, iar greutatea acestuia este redusă.

Figura prezintă o diagramă a procesului de perforare.

doborârea

Cu ajutorul procesului de perforare a unei piese metalice, se oferă un produs finit cu un contur închis.

Figura prezintă o schemă pentru fabricarea unei piese folosind perforarea.

2. Deformațiile de formare a formei includ o modificare a formei și dimensiunilor produsului atunci când zonele sale individuale sunt mutate, ceea ce nu duce la distrugerea sa generală. Acestea includ tragere, îndoire, gofrare, răsucire, sertizare și alte operațiuni.

Luați în considerare unele tipuri de operațiuni care nu duc la distrugerea fizică a formei.

Capota

Cu ajutorul unui extract din semifabricate plate, se obțin produse volumetrice goale. De exemplu, piese care au forma unei emisfere, cilindru, con, cub și alte tipuri sunt realizate în acest fel. Figura prezintă diferite versiuni ale capotei.

îndoire

Cu ajutorul operației, produsului i se dă o formă dată a îndoirii sale. În funcție de tipul de îndoire, această operație face posibilă obținerea de produse curbate de diverse configurații. Unele dintre ele sunt prezentate în figură.

turnare în relief

Acest tip de operare presupune o modificare a părților locale ale produsului, configurația externă a acestuia rămânând neschimbată. Figura prezintă o diagramă a unor operații de turnare:

De asemenea, este posibil să se utilizeze operații combinate, inclusiv separarea și modelarea unei piese.

Procesul tehnologic de ștanțare la rece constă din etape care sunt asociate cu natura operației de deformare și depind de tipul echipamentului de ștanțare utilizat.

Dezvoltarea procesului tehnic se realizează în următoarea secvență:

Este indicată structura operațiunilor principale, inclusiv natura, cantitatea și succesiunea executării acestora.
Se efectuează calculul dimensiunilor inițiale, intermediare și finite ale piesei, precum și al forțelor de deformare necesare pentru a obține rezultatul dorit.
Se realizează documentarea procesului tehnologic.

În procesul tehnologic pot fi introduse operații suplimentare, cu ajutorul cărora piesa de prelucrat este adusă într-o formă convenabilă pentru prelucrare. Acestea includ curățarea, îndreptarea foilor, lubrifierea și alte operațiuni.

Presă de ștanțat metal

Toate operațiunile de ștanțare la rece pot fi efectuate cu echipamente speciale, principala dintre acestea fiind o presă de ștanțare. Dispozitivul său poate fi bazat pe mecanică, sau folosind hidraulic.

Tipurile mecanice includ:

prese excentrice;
prese folosind un mecanism cu manivelă.

O presă de stantare de tip manivelă este utilizată pentru a efectua operațiuni de stantare, stantare și tragere.

Dispozitivul și principiul de funcționare al presei de tip manivelă

Orice presă concepută pentru ștanțarea produselor include componentele principale, care includ: un mecanism care o antrenează și un dispozitiv care realizează ștanțarea directă.

Mecanismul de acționare este un arbore cotit, care este antrenat de o acționare electrică. Pentru a face acest lucru, motorul electric, în timpul rotației volantului, transmite rotația către mecanismul manivelei folosind un tren de viteze.

Efectuând acțiuni alternative, glisorul manivelei activează dispozitivul de ștanțare, care, cu o forță de presiune, realizează deformarea plastică.

Principalele părți ale unei astfel de prese sunt realizate din oțeluri de înaltă rezistență și sunt întărite suplimentar pentru a oferi rigiditatea necesară.

Dispozitiv de presare hidraulica

Presa de ștanțare a metalelor de tip hidraulic este utilizată pentru a crea forme tridimensionale prin perforarea metalului.

Principiul de funcționare a unui astfel de mecanism se bazează pe presiunea unui lichid plasat în două rezervoare, care sunt echipate cu pistoane. Rezervoarele sunt conectate printr-o conductă. Ca urmare a presiunii din lichid care apare în momentul în care este injectat în cilindru dintr-un alt rezervor, acesta este transferat pe glisor și îl pune în mișcare. Când se deplasează, glisorul împinge piesa de prelucrat cu mare efort.

Producția de matrițe pentru ștanțarea metalelor la rece

Dispozitivul de lucru al oricărei mașini de presare este ștampila în sine. Include două părți de lucru, numite matrice și poanson. În procesul de lucru, numai partea superioară a ștampilei este mobilă - un pumn fixat pe un glisor. Matricea este situată mai jos și rămâne nemișcată.

Deformarea foii se efectuează în timp ce apăsați poansonul pe matrice cu piesa de prelucrat amplasată pe aceasta.

Elaborarea desenelor și fabricarea matrițelor pentru presă sunt supuse unor cerințe sporite, deoarece corectitudinea formării produsului depinde de precizia acestora.

O astfel de muncă se desfășoară în etape în următoarea secvență:

se întocmește o schiță a ștampilei;
cu ajutorul unei scheme computerizate a ștampilei, întocmită după un program special, se face verificarea tăierii raționale a materialului;

Solicitați un apel înapoi:

O matriță este un dispozitiv complex conceput pentru a produce produse de diferite configurații din cauciuc, metale, materiale plastice și multe alte materiale folosind acțiunea presiunii, care este creată pe mașini speciale de turnat prin injecție. Formele sunt tipice atât pentru producția de masă, cât și pentru producția de serie. Sunt utilizate la turnarea prin injecție a metalelor și a materialelor polimerice, în turnarea de investiții, precum și la presarea materialelor polimerice.

Procesul de fabricare a matrițelor este laborios, deoarece are o specificitate destul de complexă și necesită costuri semnificative de material. Prin urmare, este extrem de important să alegeți performeri de încredere care își desfășoară cu succes producția pentru a obține produse de înaltă calitate și durabile.

Producția de matrițe la Spetsstanmash Plant LLC

Specialiștii Spetsstanmash Plant LLC au o experiență impresionantă în producția de echipamente tehnologice pentru turnarea produselor din diverse materiale.

La fabrica noastră, matrițele sunt proiectate și fabricate, în timp ce lucrările de orice complexitate sunt efectuate în timp util de către profesioniști cu înaltă calificare. Pentru producție, folosim exclusiv mașini moderne, multifuncționale și de ultimă generație, care ne permit să producem piese de formare cât mai rapid și eficient posibil. Firma noastră este pregătită să ofere garanții pentru funcționarea pe termen lung a matrițelor și acuratețea produselor turnate cu ajutorul lor.

Timpul minim de producție este de 10 zile lucrătoare și depinde de caracteristicile unui anumit produs, de disponibilitatea unui semifabricat adecvat și de alți factori.

Etape de realizare a mucegaiului

La Zavod Spetsstanmash LLC, producția de matrițe se desfășoară în mai multe etape:

Transferul unui desen sau model de probă, conform căruia va fi fabricat produsul dumneavoastră;
Întocmirea specificațiilor tehnice pentru matriță, ținând cont de toate cerințele dumneavoastră;
Realizarea unui desen pentru o matriță;
Proces de fabricare a matriței;
Producția de mostre;
Eliminarea comentariilor, dacă există, și turnarea unui lot de control al produsului;
Livrarea dispozitivului de către o companie de transport în orice punct din Rusia.

Daca aveti nevoie sa comandati productia de matrite de complexitate variata in conformitate cu o calitate impecabila si la cel mai bun pret, atunci contactati-ne la contactele indicate pe site.

În cel mai scurt timp posibil veți putea obține acele produse care corespund tuturor cerințelor și nevoilor dumneavoastră. Lucrăm cu persoane fizice și juridice.

Ștanțarea, pentru care se folosește o presă metalică, este una dintre cele mai frecvente operațiuni tehnologice de prelucrare a acestui material. Esența acestei proceduri este de a da unei piese de prelucrat din metal forma necesară, pentru care se folosește deformarea plastică, extrudarea unui anumit relief, modele sau perforarea găurilor. Presele pentru prelucrarea metalelor, în funcție de lista de sarcini pentru care sunt destinate, diferă între ele atât prin parametrii tehnici, cât și prin proiectare.

Tipuri de operațiuni și echipamente tehnologice de ștanțare

Ștanțarea ca metodă de prelucrare a semifabricatelor metalice poate fi:

Fierbinte;
rece.

Primul implică faptul că metalul este prelucrat în stare încălzită. Marele avantaj al matriței la cald este că atunci când este efectuată, caracteristicile piesei de prelucrat sunt îmbunătățite (în special, structura metalică devine mai densă și mai uniformă). Între timp, pe suprafața semifabricatelor metalice prelucrate folosind tehnologia nu se creează niciun strat de scară, în timp ce dimensiunile produselor finite sunt mai precise, iar suprafața lor este mai netedă.

După tipul piesei de prelucrat supusă ștanțarii, o astfel de operație tehnologică poate fi din tablă sau volumetrică. Ștanțarea de primul tip este utilizată pentru prelucrarea semifabricatelor din tablă; această tehnologie este utilizată pentru a produce:

bucate;
Bijuterii;
armă;
echipamente și instrumente medicale;
piese de ceasuri, echipamente de uz casnic, climatice si echipamente electrice;
piese pentru un set complet de echipamente auto;
detalii despre mașini-unelte și alte produse de inginerie.

Produsele metalice finite obținute prin tehnologie nu au nevoie de dezvoltare ulterioară. Formarea parametrilor lor geometrici în timpul forjarii are loc în forme speciale în care metalul fierbinte sau rece este supus perforarii.

Mașina de presare este utilizată de obicei pentru:

producerea semifabricatelor metalice prin forjare;
presarea și presarea arborilor, rulmenților și angrenajelor;
efectuarea de ștanțare de tablă și tip volumetric.

După principiul de funcționare, mașinile de presare pot fi de tip mecanic sau hidraulic, efectuează prelucrarea metalelor prin metode statice sau de impact.

Echipamentele de presare de tip mecanic în proiectarea sa pot fi:

excentric;
manivelă.

Mașinile cu manivelă sunt folosite atât la rece, cât și la cald. Acest echipament de ștanțare este, de asemenea, utilizat pentru efectuarea unor astfel de operațiuni tehnologice precum tragere, perforare și perforare. Presa hidraulică este utilizată pentru operațiuni tehnologice de ștanțare și forjare cu semifabricate metalice în vrac.

În funcție de funcționalitatea lor, mașinile de presat sunt împărțite în următoarele tipuri:

universal;
special;
de specialitate.

Mașina de presare universală are cea mai largă funcționalitate; astfel de echipamente pot fi utilizate pentru a efectua aproape orice operație de forjare. Pentru implementarea unui proces tehnologic se folosesc matrițe sau prese specializate. Funcționalitatea minimă este deținută de prese speciale care sunt folosite pentru ștanțarea produselor de același tip, în timp ce munca lor se bazează pe o singură tehnologie.

Proiectarea și principiul de funcționare a echipamentului de presă

Proiectarea oricărui echipament pentru ștanțare constă din următoarele elemente:

motor de antrenare;
mecanism de transmisie a mișcării;
mecanism de acţionare.

În funcție de modul în care motorul de antrenare al presei este conectat la actuatorul acesteia, se disting mașini-unelte cu comunicare:

mecanic;
nemecanic, realizat cu lichid, gaz sau abur.

Ca actuator, care este echipat cu echipamente pentru ștanțare, pot fi traverse, glisoare, role, role și femei.

Prese tip manivelă

Principalul element structural al acestor prese este mecanismul manivelă, care transformă mișcarea de rotație primită de la antrenare în mișcarea alternativă a glisorului. Actuatorul, care este echipat cu o presa de stantare de acest tip, este conectat direct la glisor, capabil sa dezvolte o forta de pana la 100 de tone. Mișcarea glisorului în astfel de prese este efectuată cu aceeași frecvență.

Presele de tip manivelă pot fi de tip simplu, dublă sau triplă. Folosind astfel de mașini, puteți efectua următoarele operații tehnologice:

ștanțare folosind matrici de tip deschis și închis;
tăierea tablei;
firmware;
formarea produsului finit prin extrudare;
prelucrare combinată.

În cazurile în care sunt necesare echipamente mai puternice pentru a forma un produs finit dintr-o țagla metalică, se folosesc mașini de tip hidraulic.

Prese hidraulice

Folosind o presă hidraulică, este posibil să presați atât piese metalice mai mari, cât și cu pereți mai groși. Astfel de echipamente pentru ștanțarea tablei, forjare, forjare, îndoire și alte operațiuni tehnologice, în funcție de modelul specific, pot dezvolta forțe de la 150 la 2000 de tone sau chiar mai mult.

Principalele elemente structurale cu care este echipat oricare sunt doi cilindri de diametre diferite care sunt umpluți cu un fluid de lucru și comunică unul cu celălalt. În fiecare dintre acești cilindri hidraulici, este instalat un piston care creează presiune a fluidului de lucru sau se mișcă sub influența acestuia. Mișcarea pistoanelor în cilindrii hidraulici este cea care asigură deplasarea actuatorului echipamentului. Cantitatea de forță pe care o poate crea o astfel de presă de ștanțare este determinată de diferența dintre diametrele cilindrilor săi hidraulici.

Prese radiale de forjare

O mașină de forjare radială este o presă de turnare în care lingourile de metal preîncălzite sunt transformate în produse finite de configurație cilindrică. Designul acestui tip de presă este:

cuptor cu inducție, în care piesa de prelucrat este preîncălzită;
un transportor pentru alimentarea piesei de prelucrat în zona de prelucrare;
mecanisme de prindere, cu ajutorul cărora piesa de prelucrat din metal, care se rotește constant, trece prin zona de forjare;
angrenaj melcat conectat la motorul electric și responsabil de funcționarea mecanismelor de prindere;
patru arbori cu cutii de axe excentrice care transmit mișcarea unei biele cu un percutor, între care este fixat un glisor (arborii înșiși primesc rotația de la motorul de antrenare prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale);
tobe de copiere responsabile pentru apropierea sincronă a lovitorilor și mișcarea ulterioară a piesei de prelucrat;
ambreiaj cu arc care asigură frânarea piesei în momentul prelucrării acesteia de către percutori.

Formulare de presa

La categorie:

Productie de piese turnate de precizie

Formulare de presa

Principala condiție prealabilă pentru obținerea unei turnări precise este un model precis, cu o suprafață fără cusur, cu dimensiuni menținute cu precizie, care să îndeplinească toate caracteristicile tehnologice care apar în producția de piese turnate. Pentru fabricarea unui astfel de model se folosește o matriță realizată cu precizie. Adesea, atunci când alegeți o metodă de turnare cu investiții, costul modelului principal și al matriței este decisiv. Uneori se poate chiar ca costul realizării unui model principal și a unei matrițe să fie mai mare decât economiile rezultate din trecerea piesei de la prelucrare la turnare.

Matrite pentru turnarea modelelor de investitii trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte de baza: sa asigure productia de modele de inalta calitate (cu o precizie si finisare a suprafetei date, fara defecte); timpul minim de răcire al modelului.

În funcție de scopul propus și de utilizarea matriței, acestea sunt împărțite în:
a) pentru fabricarea modelelor efective;
b) pentru fabricarea pieselor tehnologice auxiliare (risers, colectoare, profit etc.).

După designul matriței, acestea sunt clasificate în single-cavity (single-seat); multi-cavități, neconectate printr-un sistem de poartă; priză multiplă cu inserții înlocuibile pentru asamblare în conductori.

Dupa gradul de mecanizare matritele sunt simple, cu scoaterea modelelor (manual); simplu, cu scoaterea manuală a modelelor folosind un sistem de împingere; complex, cu tije detașabile. Matrite se asambleaza cu miezuri si piese de matrita si se dezasambla manual sau cu ajutorul unor mecanisme; complet mecanizat sau automatizat.

Conform metodelor de fabricație, matrițele se clasifică în prelucrate mecanic; turnat din aliaje fuzibile; aliaje de zinc turnate; materiale plastice turnate; turnat din ipsos; turnat sau presat din cauciuc (cauciuc); prelucrate prin metode de electroformare sau metalizare.

Costul unei matrițe depinde în principal de complexitatea acesteia; care determină complexitatea fabricării și materialul matriței. Acești factori sunt hotărâți de tehnolog și proiectant. Atunci când proiectează o matriță, tehnologul și proiectantul sunt ghidați de cerințele pentru piese turnate și de numărul de piese turnate dintr-o serie.

Orez. 1. Matriță realizată prin prelucrare

Matrite realizate prin prelucrare mecanica (Fig. 1) sunt utilizate pe scara larga pentru fabricarea modelelor de investitii. Întreaga matriță este realizată pe mașini de prelucrat fără utilizarea unui model principal. Proiectarea matrițelor pentru turnări simple (fără cavități interne) este relativ simplă, la fel ca și fabricarea acesteia. Este mult mai dificil și mai costisitor să fabricați matrițe pentru turnări cu cavități interne sau cu un plan de separare figurat. Modelele cu cavități interioare sau cu îmbinări de profil (ale căror axe nu sunt paralele cu direcția de deschidere a matriței sau se deplasează în afara planului despărțirii) trebuie să aibă miezuri retractabile, a căror fabricație și montare exactă în matriță este foarte laborios. Aceste matrițe sunt fabricate din oțel și aliaje de aluminiu. Aliajele de aluminiu sunt preferate deoarece au o conductivitate termică ridicată. În țaglele turnate din aliaje de aluminiu se găsesc adesea pori și ondulații care degradează calitatea suprafeței modelelor.

Formele sunt realizate conform clasei a 6-a de precizie IT cu o rugozitate a suprafeței de 0,4-0,8 µm conform Hsk. Locurile de modele ar trebui să fie echipate cu mașini moderne de tăiat metal de precizie. Modelele realizate în astfel de matrițe se disting prin precizie ridicată, iar matrițele în sine sunt durabile.

Formele din aliaje cu punct de topire scăzut (Fig. 2) sunt realizate prin turnarea unui aliaj cu punct de topire scăzut pe un model principal de metal instalat într-un cadru de oțel. Fiecare jumătate a matriței este umplută cu aliaje diferite, care diferă unele de altele în punctul de topire. Cu o parte plană, modelul este turnat într-o carcasă de oțel cu un amestec de nisip format din nisip de cuarț cu 3% bentonită; umiditatea amestecului 3,5-5,0%, puterea verde 0,8-1,0 N/cm2.

Cu un conector curbat, modelul este fixat într-o placă falsă de gips. Înainte de turnare cu tencuială, suprafața modelului este lubrifiată cu ulei. După ce tencuiala s-a întărit, conectorul este curățat pentru îndepărtarea ușoară a modelului. Apoi, o a doua carcasă este instalată pe carcasă cu o placă falsă și un model, iar setul asamblat este încălzit încet la temperatura de turnare a aliajului fuzibil. Pentru turnarea primei jumătăți de metal se folosește un aliaj cu un punct de topire mai mare. Temperatura modelului și a plăcii false este controlată de așchii din aliaj turnat turnate pe model. Temperatura trebuie să fie astfel încât așchiile să se topească pentru a forma bile de aliaj topit. Un aliaj fuzibil nu trebuie supraîncălzit cu mai mult de 30-40 ° C peste punctul său de topire. În caz contrar, elementele aliajului se vor arde și acesta va înceta să fie eutectic. Utilizarea aliajelor non-eutectice are ca rezultat o suprafață rugoasă a matriței.

Înainte de turnare, peliculele de oxid și impuritățile sunt îndepărtate din oglinda de aliaj topit. După turnare, carcasa se bate ușor pentru a îndepărta bulele de aer aderente de pe model, iar oglinda metalului turnat este încălzită cu grijă pentru a preveni întărirea prematură a acestuia. După răcirea metalului, matrița este dezasamblată și modelul este scos din ea. Conectorul matriței este curățat și în el se realizează cavități tehnologice (canal de deschidere, colector etc.). Tijele, împingătorul și știfturile de centrare sunt prelucrate pe mașini-unelte. Găurile pentru împingătoare sunt obținute prin turnarea împingătoarelor în sine sau a știfturilor auxiliare în fabricarea celei de-a doua jumătăți a matriței. Modelul trebuie să fie ferm conectat la împingător, astfel încât să nu se încline.

Orez. 2. matriță din aliaj cu punct de topire scăzut

Orez. 3. matriță din aliaj de zinc

A doua jumătate a matriței este umplută cu un aliaj cu un punct de topire mai mic decât aliajul utilizat pentru prima jumătate a matriței. Suprafața primei jumătăți a matriței este afumată cu funingine de la arderea uleiului înainte de turnare. După turnarea și răcirea celei de-a doua jumătăți a matriței, modelul este îndepărtat și, dacă este necesar, cavitatea și conectorul matriței sunt corectate (reglarea ambelor jumătăți de matriță). Defectele minore din cavitate sunt corectate prin lipire sau sigilate cu rășină.

Pentru prima jumătate a matriței, se folosește de obicei un aliaj format din 80% plumb, 14% antimoniu și 6% zinc, cu un punct de topire de aproximativ 250 ° C. A doua jumătate a matriței este turnată dintr-un aliaj cu punct de topire scăzut care conține 51% staniu, 31% plumb și 18% cadmiu, cu un punct de topire de 150 °C.

Suprafața cavității de lucru a matriței este răzuită și lustruită. Această tehnologie vă permite să obțineți o matriță cu o precizie de clasa 8-9 IT. Modelele principale sunt de obicei realizate din oțel carbon mediu. Suprafața modelului este lustruită. La realizarea unui model format din mai multe piese, nu se recomanda fixarea lor prin lipirea lipituri dure si moi.

Modelele cu topire scăzută obținute în matrițe turnate au o suprafață de înaltă calitate și o precizie dimensională satisfăcătoare. Cu toate acestea, matrițele eșuează rapid, așa că se recomandă utilizarea lor pentru fabricarea unei serii mici de piese turnate. Nu se recomandă utilizarea matrițelor turnate din aliaje cu punct de topire scăzut pentru fabricarea modelelor mari din cauza costului semnificativ și a consumului mare de aliaje cu punct de topire scăzut.

Formele din aliaj de zinc (Fig. 14) sunt realizate prin turnarea unui model principal cu aliaj de zinc într-o carcasă de oțel.

La fabricarea matrițelor complexe sau a matrițelor care sunt supuse unor cerințe crescute de precizie, se aplică presiune pe oglinda aliajului de zinc turnat până când aliajul este complet solidificat. În comparație cu matrițele din aliaj cu punct de topire scăzut, matrițele din aliaj de zinc sunt mai dure, mai puternice, se uzează și se deformează mai puțin la impact, adică durabilitatea unei matrițe din aliaj de zinc este puțin mai mare decât cea a unui aliaj cu topire scăzută.

Procesul de realizare a matrițelor din aliaje de zinc, întărire sub presiune în prima fază, este similar cu procesul de realizare a matrițelor din aliaje cu punct de topire scăzut. În primul rând, se face un model din zinc sau oțel lustruit. Modelul este turnat cu un amestec de nisip și adâncit din planul de despărțire cu 1 mm. Înainte de turnare, matrița de nisip este afumată cu funingine, apoi se instalează un balon de oțel pe ea și setul este încălzit la 260-280 ° C. Aliajul de zinc, supraîncălzit la 410-430 ° C, este turnat în carcasă. Dacă modelul este realizat din aliaj de zinc, atunci inițial întregul set este răcit la temperatura camerei, iar apoi modelul este încălzit din nou la 100-200 ° C pentru o extracție mai bună.

Semi-multa eliberată din model este prelucrată mecanic de-a lungul conectorului și modelul este introdus în acesta, urmat de fumat cu funingine. Apoi se instalează a doua jumătate a carcasei și întregul set este încălzit în cuptor la 260-280 °C. Setul încălzit se instalează sub presă, umplut cu aliaj de zinc și presat cu un poanson cu o forță de cel puțin 10 kN, în funcție de dimensiunea matriței, până când aliajul este complet solidificat. După răcire la temperatura camerei, trusa este încălzită din nou la 100-200 °C pentru a facilita dezasamblarea acestuia.

Prima jumătate turnată a matriței este prelucrată și două sau trei găuri oarbe sunt găurite pe planul de despărțire pentru fixarea cu a doua jumătate a matriței. Impingatoarele sunt fixate in matrita prin turnare cu un aliaj sau se face o gaura pentru ei in matrita.

A doua jumătate a matriței este turnată într-un mod similar. Se aduce matrita la dimensiunile cerute prin prelucrare, se freaza sistemul de gating, se realizeaza impingatoare, tije si se monteaza dispozitive de prindere.

Pentru fabricarea matrițelor din aliaje de zinc fără presiune, se utilizează un model split. Ambele jumătăți sunt instalate separat pe plăcile din carcasă, încălzite la 420 ° C și umplute cu aliaj de zinc la o temperatură de 470-490 ° C. Dupa intarire si racire se indeparteaza carcasa, se indeparteaza placa si se indeparteaza modelul. Planul de despărțire a matriței este prelucrat și ambele jumătăți sunt conectate de-a lungul știfturilor de centrare. Piesele auxiliare ale matrițelor, cum ar fi împingătoarele, tijele, știfturile de centrare etc., sunt de obicei realizate din oțel prelucrat. Este relativ ușor și ieftin să faci matrițe din aliaje de zinc fără presiune, dar această metodă este folosită cu un simplu plan de despărțire.

Orez. 4. matriță din plastic

Formele din aliaje de zinc sunt destul de durabile, oferă modele de înaltă calitate și sunt relativ ieftine. Sunt potrivite pentru realizarea de piese turnate în serii mari, dar sunt aproape improprii pentru modelele cu cavități mari sau cu tije laterale și înclinate. Costul salarial al fabricării matrițelor de zinc este mai mare, iar costul materialului este mai mic decât cel al matrițelor din aliaj fuzibil.

Formele obtinute prin turnarea modelului master cu materiale plastice (Fig. 4) sunt foarte usor de fabricat si deci ieftine. Nu sunt suficient de durabili și, prin urmare, sunt utilizați la fabricarea de piese turnate de serii mici. Materialele matriței sunt rășini dentacrilice sau epoxidice. Având în vedere că materialele plastice sunt mai puțin conductoare termic decât metalul, acestea ar trebui folosite pentru matrițe mici, cu o masă uniform distribuită, astfel încât compoziția modelului să se întărească uniform. Pentru a crește conductivitatea termică, se recomandă introducerea de umpluturi în rășini - pulberi metalice sau împușcături.

Cele mai bune modele master sunt metalice, lustruite; pentru piese turnate mai puțin critice se folosesc modele din lemn. În practică, se pot folosi diverse materiale pentru modelele care nu se deformează atunci când sunt turnate cu materiale plastice. Modelele din ipsos produc imprimeuri de calitate inferioară față de cele din lemn și cu atât mai mult decât cele din metal.

Înainte de turnare, modelul este lubrifiat cu un strat subțire de agent de eliberare pentru a separa mai bine modelul principal de masa turnată. Lubrifianții care s-au dovedit bine sunt: soluție 2% de ulei de silicon în tricloretilenă; O soluție de 2% de ceară de albine sau ceară de carnauba în benzină și o soluție de ulei de ricin în alcool metilic sau etilic. Lubrifiantul se aplică cu o perie sau un pistol de pulverizare într-un strat foarte subțire, astfel încât precizia celor mai mici elemente ale suprafeței modelului să nu fie încălcată.

Procesul de fabricare a matrițelor din materiale plastice este similar cu procesul de fabricație folosind topituri de metal lichid. Cel mai indicat este să folosiți o placă falsă de gips. Plasticul se toarnă la viteză maximă într-un flux continuu, astfel încât bulele de aer să nu se amestece în masă. Un jet de plastic este direcționat către planul de despărțire, nivelul lichidului în creștere acoperă calm modelul. Bulele de aer din rășină umplută cu pulbere metalică sau împușcătură sunt îndepărtate prin vid sau vibrație.

Se recomanda folosirea unei mase formate din rasina CHS Epoxy 1200, in care se inlocuieste 80% (din masa) fulgi de otel cu dimensiunea de 0,3-0,5 mm. Amestecul este încălzit la 50 °C cu agitare, întăritorul P1 i se adaugă în raport de 7 ore la 100 de ore de rășină Epoxy 1200, iar amestecul rezultat este bine amestecat din nou.

Matrite din rasini epoxidice umplute cu metal sunt adesea folosite pentru a rafina tehnologia de turnare sau pentru a obtine serii mici de modele de investitii. Această metodă nu necesită mult timp, este ieftină și se aplică întotdeauna fără prelucrare mecanică. Dezavantajul matrițelor din plastic este precizia mai scăzută și conductivitatea termică scăzută a matrițelor în comparație cu matrițele metalice.

Formele din gips pot fi folosite pentru a produce modele individuale fără cerințe speciale pentru precizia lor dimensională. Rezistența unor astfel de forme este foarte mică, dar, având în vedere costurile nesemnificative ale fabricării lor, ele sunt adesea folosite pentru a testa soluții tehnologice. Formele sunt detașabile, iar ambele jumătăți sunt turnate în cochilii pliabile din lemn sau metal. A doua jumatate a matritei se toarna peste prima, de parca ar fi o farfurie falsa. Pentru ca gipsul să nu se lipească, conectorul primei matrițe este lubrifiat cu un agent de degajare (o soluție de ceară în tricloretan, în benzină sau ulei siliconic; o soluție de vaselină în benzină). Formele de gips nu sunt potrivite pentru presarea compoziției modelului în ele sub presiune. Compoziția modelului se toarnă în forme în stare topită prin turnare liberă.

Matrite realizate prin turnarea unui model principal cu cauciuc siliconic sunt folosite pentru realizarea modelelor de investitii care nu necesita acuratete, cum ar fi modele de obiecte decorative sau modele pentru a verifica tehnologia de turnare in curs de dezvoltare (de exemplu, densitatea pieselor turnate cu un sistem de gating selectat). ). Astfel de forme sunt elastice, astfel încât pot produce modele cu pante negative.

Formele din cauciuc siliconic pot fi realizate si fara placuta falsa prin turnarea intregului model. După întărire, învelișul din cauciuc siliconic este tăiat la conector. O placă falsă este cel mai bine făcută din gips.

Știfturile de ghidare pot fi turnate în ambele jumătăți ale matriței; în plus, este posibil să se realizeze un model de canal de poartă din compoziția modelului și să-l modeleze simultan cu modelul. Matrite din cauciuc in carcase metalice pot fi folosite pentru realizarea modelelor prin presarea compozitiei modelului la presiune joasa. În formele fără cochilii, este permisă doar turnarea liberă a compoziției modelului. Conductivitatea termică foarte scăzută a matrițelor din cauciuc prelungește întregul ciclu de realizare a modelelor, dar vă permite să obțineți modele cu o amprentă clară și o calitate ridicată a suprafeței.

Matrite electroformate pot fi folosite pentru modele foarte precise si complexe de greutate medie. Astfel de matrițe nu sunt potrivite pentru fabricarea de modele cu buzunare adânci, caneluri și găuri, producția lor este relativ costisitoare, necesită echipamente speciale și, prin urmare, nu este utilizată pe scară largă în Cehoslovacia.

Formele produse prin metalizare nu au fost încă testate în producție, dar au fost luate în considerare de către autori din punct de vedere tehnic și economic cu metodele date anterior.

Principiul de bază al metalizării este aplicarea particulelor de metal lichid printr-un curent de gaz pe suprafața pregătită a unui obiect folosind un pistol de metalizare. Firul metalic din pistol este topit fie printr-o flacără, cel mai adesea oxiacetilenă, fie printr-un arc electric. La impact, sub influența energiei cinetice, particulele de metal sunt deformate, aderând între ele și pe suprafața materialului și formează o masă ferm legată care reproduce cu exactitate forma obiectului model. Această metodă nu este utilizată pentru toate tipurile de modele. Avioanele depuse în unghi față de flux sunt mai greu de metalizat sau deloc metalizate la dimensiuni mari ale zonei lor sau la un unghi de atac foarte ascuțit.

Orice matriță (oțel, aliaje fuzibile sau de zinc, plastic) poate fi simplă, complexă și cu diferite grade de mecanizare. Matrița poate fi proiectată numai pentru o anumită configurație de model sau poate fi universală cu inserții interschimbabile. Matrița poate fi prevăzută cu un dispozitiv de răcire cu apă, iar în final poate fi folosită la realizarea modelelor sau a sistemelor de gating.

Desigur, la fabricarea modelelor de serie mică sau în producție unică nu se folosesc matrițe puternic mecanizate. Tehnologia și costurile pentru realizarea matrițelor din diferite materiale sunt diferite.

La proiectarea matrițelor pentru modele de investiții, este necesar să se țină cont de caracteristicile de proiectare ale elementelor acestora, care pot afecta semnificativ funcționarea întregii matrițe. Astfel de elemente sunt, de exemplu:
1) semi- matrițe propriu-zise, în funcție de configurația turnării (o matriță fără inserții detașabile sau cu elemente pliabile);
2) tijă (mobilă sau staționară);
3) împingătoare;
4) sistem de răcire a matriței;
5) sistem de alimentare a compoziției modelului la colectorul central (ansamblu legături model);
6) sistem de alimentare compoziție model pentru modele individuale (modele lipite);
7) sistem de evacuare a aerului pentru matrițe.

În matrițe fără inserții, modelul este format fie în ambele jumătăți, fie într-una, de obicei jumătatea inferioară a matriței. Ambele jumătăți ale matriței trebuie să fie potrivite una cu cealaltă de-a lungul suprafeței de despărțire, care poate fi plană sau profilată. Cavitatea matriței trebuie proiectată astfel încât atunci când matrița este deschisă din ambele jumătăți, modelul să poată fi îndepărtat cu ușurință.

Într-o matriță pliabilă cu un profil de cavitate complex, pentru a extrage modelul, este necesară extragerea din acesta inserții, tije și alte elemente înainte de deschiderea matriței. Astfel de soluții sunt utilizate numai în cazurile în care configurația turnării este foarte complexă și este imposibil să se realizeze planul de separare al matriței fără piese detașabile.

Forma complexă a cavităților sau găurilor din model se obține cu ajutorul tijelor care sunt așezate perpendicular sau paralel pe planul de despărțire; în ultimul caz, tije laterale. Tijele cu dispoziție perpendiculară față de planul de despărțire, dacă configurația turnării o permite, se recomandă fixarea în semiforma inferioară. Tijele laterale cu o serie mică de piese turnate trebuie îndepărtate manual; tijele foarte mici sunt scoase din matriță împreună cu modelele.

Orez. 5. Tijă compozită metalică care formează o configurație complexă a cavității

Orez. 6. Amplasarea împingătorilor în matriță

Impingatoarele servesc la impingerea modelelor din cavitatea de lucru a matritei; sunt situate în jumătatea inferioară a matriţei (Fig. 17). Planul de despărțire trebuie ales astfel încât atunci când matrița se deschide, modelul să rămână în jumătatea inferioară. Întrucât împingătoarele lasă o amprentă asupra modelelor, acestea ar trebui amplasate, dacă este posibil, pe suprafețele de prelucrat.

Impingatoarele trebuie sa aiba un dispozitiv de blocare, sau se fac placi speciale in matrita pentru a impiedica miscarea impingatorilor in timpul presarii compozitiei modelului. Impingatoarele de profil sunt fixate in matrita (datorita posibilei lor rotatii in jurul axei lor). Fonta cenușie s-a dovedit a fi cel mai bun material pentru împingătoare, concepute pentru bucșe de rulmenți conform CSN 42 2456. Împingătoarele sunt antrenate de o placă de presiune printr-un actuator hidraulic sau manual. Impingatoarele revin la pozitia initiala in majoritatea cazurilor cu un arc comprimat.

În multe cazuri, modelele pot fi îndepărtate fără împingătoare folosind aer comprimat furnizat printr-o inserție permeabilă la gaz (Fig. 7).

Pentru a scurta ciclul de întărire și pentru a elimina contracția locală externă de pe suprafața formelor, formele trebuie răcite. Răcirea matriței cu apă rece este cea mai eficientă. În matrițele fără inserții, canalele de răcire sunt realizate într-una sau două semi-matrițe; în formele cu inserții, cuiburile pentru inserții sunt răcite suplimentar. Dimensiunile canalelor de răcire de obicei nu sunt calculate, iar proiectantul le determină în funcție de experiența sa și, dacă este posibil, de plasarea lor în matriță. Canalele sunt neapărat furnizate în apropierea celor mai masive părți ale modelului. Apa potabilă este adesea folosită pentru răcire. Temperatura apei variază în funcție de condițiile meteorologice, ceea ce nu vă permite să setați un singur mod de răcire. Este de dorit să se efectueze răcirea într-un dispozitiv special de refrigerare și să se mențină o temperatură constantă a apei.

Orez. 7. Extragerea modelului din matriță cu aer comprimat: 1 - ALIMENTARE cu aer comprimat; 2 - insert permeabil la gaz

Este necesar să se fixeze jumătatea superioară și inferioară a matrițelor între ele în planul de despărțire. Acest lucru este asigurat în majoritatea cazurilor prin știfturi de centrare sau un design cu cavitate proeminentă în matrițe din aliaje fuzibile sau materiale plastice (Fig. 8). Jumătățile din aliaj de zinc sunt fixate prin găurirea unei cavități într-o jumătate a matriței înainte de a turna cealaltă jumătate.

Orez. 8. Fixarea jumătăților de matrițe cu un pervaz

Pe plăcile dispozitivului de presare sunt fixate matrițe de dimensiuni mari sau matrițe pentru realizarea modelelor în serie mare, astfel încât proiectantul trebuie să furnizeze o metodă de atașare a matrițelor la platanul unui astfel de dispozitiv. Matrite de dimensiuni mici sau pentru modele de serii mici nu sunt fixate, ci sunt instalate si scoase manual din dispozitivul presat.

Aerul este îndepărtat din matriță prin golurile dintre bucșele de ghidare și împingătoarele de-a lungul planului de despărțire sau de-a lungul canelurilor special realizate.

Flotoarele de presa cu mecanizare completa si automatizare a asamblarii si demontarii sunt potrivite pentru fabricarea de modele de serie mare sau pentru productia de masa. Turnătoriile de turnare de investiții din Cehoslovacia nu produc încă astfel de tipuri de matrițe, deoarece piesele turnate sunt produse în loturi relativ mici. Utilizarea matrițelor automate necesită echipamente de presare de mare capacitate și dispozitive de transport adecvate pentru transferul matrițelor din pozițiile de asamblare, presare, răcire și dezasamblare.

Dacă în turnătorii sunt utilizate diferite tipuri de echipamente de presare, atunci se folosesc și modelele de matriță corespunzătoare. Acest lucru creează anumite dificultăți, deoarece în fiecare turnătorie este necesară proiectarea și fabricarea diferitelor modele de matrițe. Prin urmare, fiecare turnătorie de turnare de precizie ar trebui să aibă propria tehnologie de realizare a matrițelor, care depinde de echipamentele și diversele dispozitive necesare unuia sau altui tip de producție.

Comparația economică a metodelor individuale de fabricare a matrițelor. Inițial, matrițele de investiție au fost realizate din metale prin prelucrare. Pentru a reduce costurile de producție și a extinde utilizarea turnării de investiții, au fost dezvoltate și propuse alte metode mai ieftine și mai rapide de realizare a matrițelor.

În acest tabel, costurile salariale sunt sistematizate în raport cu costurile (luate ca 100%) pentru fabricarea matrițelor din oțel prin prelucrare. Costurile salariale reflectă costurile asociate cu realizarea acelorași matrițe simple în moduri diferite. Gradul de precizie este clasificat conform unui sistem de cinci puncte. Diferența dintre scorurile individuale nu este echivalentă. De exemplu, diferența de precizie între scorurile 1 și 2 sau scorurile 2 și 3 este mai mică decât între scorurile 4 și 5. Timpul de solidificare a fost determinat experimental pe baza rezultatelor observațiilor de răcire a modelelor de investiții identice în matrițe de diferite tipuri.

Acesta este timpul necesar pentru a menține modelul în matriță și apoi a-l îndepărta fără riscul de deteriorare și deformare în timpul operațiunilor tehnologice ulterioare. Aceste informații sunt doar în scop informativ. Pot exista abateri de la valorile date. Aceasta depinde, de exemplu, de compoziția de modelare utilizată și de temperatura acesteia de presare.

Ultima coloană a tabelului. 13 conține informații despre rezistența mucegaiurilor. Rezistenta matritelor realizate folosind aceeasi tehnologie depinde de multi factori: marimea modelelor; poziția planului de despărțire în matriță, mai ales când planul de despărțire trece peste o suprafață care nu are adaos de prelucrare; numarul si calitatea impingatoarelor si, in final, ingrijirea temeinica a matritei in timpul functionarii, reglarii si reglajului acesteia, precum si starea echipamentului de presare. Datele sunt preluate din experiența practică în turnătorii de turnare de investiții, unde matrițele au fost realizate conform proceselor tehnologice date.

În practică, se vor folosi și matrițe prelucrate, întrucât aceasta este singura metodă de producție pentru fabricarea matrițelor pentru modele de dimensiuni mari de gabarit și cu o greutate mai mare de 10 kg. Aceleași matrițe vor fi folosite pentru a produce cele mai complexe modele cu un plan de despărțire complex și piese detașabile. Modelele de piese turnate, produse in serii mari cu cerinte ridicate de finisare a suprafetei si precizie dimensionala, sunt realizate in matrite din otel->x obtinute prin prelucrare.

Matrite Fess din aliaje fuzibile sunt folosite la fabricarea pieselor turnate de serii mici. Aceasta este o metodă relativ rapidă și fiabilă, care, din motivele deja menționate, își găsește întotdeauna aplicație în turnarea cu investiții.

Dacă este necesar să se verifice procesul tehnologic proiectat în fabricarea pieselor turnate unice, de exemplu pentru nevoi de reparații, matrițele din gips sau cauciuc siliconic sunt potrivite. Matrite din rasini epoxidice sunt folosite in productia urgenta de piese turnate singulare.

Dintr-o trecere în revistă a meritelor și dezavantajelor matrițelor realizate prin diverse metode, nu se poate presupune în prezent și în viitorul apropiat că în orice turnătorie se folosește o singură metodă de realizare a matrițelor de investiție. Este rentabil din punct de vedere economic să fabricați matrițe nu numai prin prelucrare, ci și în principal din zinc și aliaje cu punct de topire scăzut. În ce măsură vor fi utilizate metodele descrise va depinde de programul de producție, de configurația și dimensiunile de gabarit ale pieselor turnate care urmează să fie produse.

Dacă un tehnolog dezvoltă o tehnologie pentru o nouă turnare, el trebuie să cunoască toate circumstanțele care afectează alegerea unei matrițe. Acesta este singurul mod de a proiecta o matriță care va asigura producția economică maximă a unei noi turnări.

La proiectarea diferitelor tipuri de matrițe, următoarele criterii sunt decisive:
1) dimensiunea seriei și numărul estimat de piese turnate;
2) configurația și dimensiunile de gabarit ale pieselor turnate;
3) precizia dimensională necesară a pieselor turnate;
4) proprietățile termofizice ale materialului matriței;
5) costul realizării matrițelor;
6) echipament pentru presarea compoziției modelului într-o matriță.

Documentația principală pe care tehnologul o elaborează și o prezintă proiectantului pentru fabricarea desenelor, matrițelor, este un desen al unei turnări sau un desen al unui model principal cu instrucțiuni detaliate despre tipul și metoda de fabricare a unei matrițe.

Astăzi vă vom spune despre caracteristicile producției de matrițe, precum și despre componentele lor principale.

Asamblarea directă a unei noi matrițe începe după ce desenele sale sunt gata și este pregătit un model 3D. Este etapa de proiectare care vă permite să conturați întregul domeniu de activitate pentru fabricarea unei matrițe și, de asemenea, determină setul necesar de elemente standard și speciale necesare pentru asamblarea acesteia (puteți citi mai multe despre proiectarea matriței).

Elemente de matriță standard și speciale

Orice matriță constă din mai mult de 50% din elemente standard (această cifră poate ajunge chiar și la 95%). Aceste detalii includ:

plăci de formare și alte părți ale structurii de formare: coloane, bucșe de ghidare, elemente de reținere, arcuri, inserții etc.;
părți ale mecanismului de extracție: împingătoare tubulare și cu fante, tije cu dublă cursă, roți dințate, rulmenți și multe alte componente mici;
elemente ale sistemului de inchidere: duze, bucse de gating, injectoare, filtre, colectoare;
fitinguri, cuplaje, garnituri și tije ale sistemului de răcire și multe altele.

Există multe companii specializate în producția de elemente de matriță standard. Prin urmare, încearcă să nu le facă pe loc, ci să le cumpere separat. Atunci când proiectează o matriță, dezvoltatorii se străduiesc să folosească cât mai multe elemente standard posibil. Acest lucru vă permite să economisiți la fabricarea și asamblarea acestuia, precum și să accelerați semnificativ acest proces.

Elementele speciale ale matriței includ:

placă mobilă și fixă (cutie formând forma produsului). Ele definesc conturul exterior și interior al turnării;
un poanson care presează metalul topit în cavitatea matriței;
alte elemente implicate în crearea matriței de turnare și concepute pentru a o îndepărta din matriță.

Elementele speciale sunt de obicei proiectate și create direct la fabrica de la care a fost comandată matrița.

Mașini CNC

Elementele speciale de matriță trebuie să fie fabricate cu cea mai înaltă precizie. În caz contrar, nu va fi posibilă realizarea împerecherii necesare între ele, iar piesa de prelucrat poate fi deteriorată. În prezent, aproape toți producătorii folosesc mașini de frezat cu control numeric (CNC) pentru a crea aceste piese. Un astfel de echipament face posibilă fabricarea componentelor metalice cu o precizie de 1 micron, ceea ce este suficient pentru instalarea într-o matriță și turnare.

Este posibil să faci o matriță pe o imprimantă 3D?

În prezent, tehnologia de imprimare 3-D nu permite încă producția de matrițe pentru turnarea metalelor. În primul rând, imprimantele 3-D moderne nu pot imprima produse metalice. În al doilea rând, chiar și produsele din plastic de la o imprimantă 3-D au până acum o eroare de precizie puțin mai mare decât este acceptabilă pentru turnarea matrițelor metalice complexe. Cu toate acestea, cu ajutorul unor astfel de imprimante, deja sunt create niște matrițe simple pentru producția de loturi mici de produse din plastic. O matriță realizată pe o imprimantă 3-D poate rezista la aproximativ 100-150 de turnări.

Cu toate acestea, această problemă nu trebuie considerată închisă. Tehnologia avansează într-un ritm amețitor în aceste zile, iar acest lucru ne permite să sperăm că în viitor va fi posibil să abandonăm mașinile CNC în producția de matrițe și să economisim semnificativ timp și bani.

Ar putea fi util să citiți: