Cum să implementezi lean manufacturing într-o companie. Sistem Lean (Lean manufacturing) Care este baza lean manufacturing

Introducerea și îmbunătățirea sistemului de producție de către întreprinderile rusești nu are loc prin imitarea oarbă a companiilor străine, ci în scopul obținerii rezultatelor financiare și economice specifice necesare folosind metode non-investiționale.

În prezent, în țările din întreaga lume, evoluția instrumentelor, tehnicilor, abordărilor, conceptelor și filozofiilor a condus la o varietate semnificativă de tipuri de sisteme de producție. Cele mai promițătoare sisteme sunt demonstrate de organizațiile japoneze, occidentale și americane. Locul central printre ele este ocupat de un sistem de producție care a câștigat relativ recent popularitate în întreaga lume - conceptul de Lean Production, care tradus în rusă înseamnă „Lean Production”. În literatura internă și străină, se găsesc și denumirile Lean și TPS (abreviere pentru Toyota Production System).

Lean manufacturing este înțeles ca un set de abordări, metode și instrumente care vizează reducerea tuturor costurilor și pierderilor și creșterea productivității muncii.

În aproape toate industriile din țările avansate, conceptul de Lean Manufacturing este recunoscut ca o strategie pentru câștigarea leadership-ului pe piață și dezvoltarea industrială. TPS a început să fie implementat în întreprinderile rusești abia în ultimii ani. Dar acele companii care au început să implementeze un sistem de producție lean au obținut deja rezultate reale tangibile în activitățile lor.

Istoria creării sistemului de producție Toyota a început în anii 50 ai secolului XX în Japonia. Timp de 30 de ani, Tayoti Ohno și asociatul său Shigeo Shingu au creat, dezvoltat și îmbunătățit metode de creștere a eficienței la uzina Toyota, au studiat și sistematizat abilitățile și cunoștințele existente anterior în managementul producției. Pe baza evoluțiilor, sistemul de producție TPS a fost creat în cele din urmă de Tayoti Ohno. Construit pe principiile managementului costurilor țintă, sistemul a obținut rezultate remarcabile în reducerea costului de producție a mașinilor. Ulterior, acest sistem a început să fie studiat și implementat în America, apoi în Europa de Vest, iar în ultimii ani în Rusia.

Baza conceptului Lean manufacturing este reducerea sistematică a costurilor și a diferitelor tipuri de pierderi în întreaga întreprindere, precum și o reducere a nivelului prețurilor fără a compromite profiturile. Acest lucru se realizează prin îmbunătățirea proprietăților de consum și a calității produselor produse într-o perioadă mai scurtă de timp. Toate acestea măresc competitivitatea nu numai a produsului vândut, ci și a întreprinderii în ansamblu.

Există multe metode în conceptul de Lean Manufacturing. Cele mai cunoscute sunt următoarele:

1) Sistem 5S - tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient;

2) kaizen - îmbunătățire continuă;

3) Sistem Just-in-Time - „just-in-time”;

4) Sistem SMED - schimbare rapidă a echipamentelor;

5) kanban etc.

Să aruncăm o privire mai atentă la fiecare dintre metodele sistemului de producție lean.

Implementarea unui sistem de producție lean ar trebui să înceapă cu metodologia 5S. Această metodă presupune organizarea locului de muncă (spațiului), ținând cont de crearea condițiilor optime, menținerea curățeniei, îngrijirii, ordinii, economisirea energiei și a timpului. Numai în astfel de condiții este posibil să se producă produse fără defecte care să îndeplinească toate cerințele consumatorilor. Implementarea metodologiei 5S presupune parcurgerea a 5 pași:

Pasul 1. Seiri - sortarea și eliminarea elementelor inutile. În această etapă, toate elementele de pe desktop sunt împărțite în necesare și inutile. Elementele inutile sunt apoi eliminate, ceea ce duce la un loc de muncă mai sigur și la o cultură îmbunătățită.

Pasul 2. Seiton - menținerea ordinii, autoorganizarea, stabilirea locului său pentru fiecare articol. Lucrurile ar trebui plasate pe desktop, astfel încât să fie ușor accesibile.

Pasul 3. Seiso - curățarea sistematică a locului de muncă, menținerea curățeniei, curățarea temeinică a echipamentelor.

Pasul 4. Seiketsu - standardizați procesul, adică consolidând în scris cei trei pași anteriori. Crearea de documente privind întreținerea echipamentelor, măsuri de siguranță și altele.

Pasul 5. Shitsuke - îmbunătățirea disciplinei și ordinii. Întreținerea locului de muncă trebuie să fie în conformitate cu standardele stabilite de companie, care ar trebui îmbunătățite în mod constant.

A doua metodă este kaizen (tradus din japoneză „kai” - schimbare și „zen” - bine) - îmbunătățirea continuă treptată a tuturor proceselor de afaceri, realizată în mod continuu zi de zi și de toți angajații întreprinderii. Astfel, schimbarea nu este realizată de oameni individuali la un moment dat, ci de toți și în fiecare zi. Astfel de schimbări pot fi realizate prin, de exemplu, organizarea locului de muncă care reduce

timpul de căutare a sculelor și a materialului, sau, prin îmbunătățirea funcționării echipamentelor, întreținerea acestuia, reducerea numărului de avarii etc. Lista de îmbunătățiri poate fi continuată la nesfârșit, principalul lucru este că îmbunătățirile apar în fiecare zi de către fiecare lucrător, astfel producția va deveni mai bună, munca angajaților va fi eficientă și sigură.

Esența sistemului Just-in-Time (din engleză „just in time”) este următoarea: procesul de mutare a produselor în producție și livrare de la furnizorii de materiale, resurse și materii prime are loc exact la timp. Loturile ajung pentru procesare exact atunci când lotul anterior este finalizat, astfel încât nu există timp de nefuncționare pentru lucrători sau de așteptare ca piesele să fie procesate.

Sistemul SMED este procesul de reconfigurare a echipamentelor pentru cea mai scurtă perioadă de timp, astfel încât să nu afecteze deloc viteza de lucru.

Folosind metodele enumerate ale sistemului de producție slab la întreprinderile autohtone, este necesar să rețineți că baza acestui sistem este combinarea lor organică simultană în cadrul conceptului principal, filozofia. Prin urmare, atunci când implementați Sistemul de producție Toyota, nu ar trebui să copiați orbește experiența unei alte organizații, scoțând instrumentele individuale ale sistemului din context. Ceea ce este nevoie aici, în primul rând, este ideea în sine, filozofia.

Nu există reguli și abordări uniforme pentru introducerea lean manufacturing în întreprinderi; totul depinde de specificul companiei în sine. Cu toate acestea, unii specialiști în management încearcă să dezvolte algoritmi unici, secvențe de utilizare

Lean Production. De exemplu, președinte și fondator al Lean Enterprise Institute

James Womack a creat următorul algoritm de implementare:

1) găsirea unui agent de schimbare. De obicei este un manager-lider activ, de la care provine principala inițiativă;

2) obținerea cunoștințelor necesare despre sistemul de producție lean;

3) constatarea sau crearea unei crize;

4) construirea unei hărți a fluxurilor de valoare în scopul identificării ulterioare a pierderilor și eliminării acestora;

5) implementarea lucrărilor în principalele zone planificate;

6) dorinta de a obtine imediat rezultate;

7) realizarea de îmbunătățiri continue conform sistemului Kaizen.

După cum puteți vedea, algoritmul listează acțiuni și recomandări într-o manieră destul de simplificată, ceea ce demonstrează încă o dată specificul implementării unui sistem de producție lean într-o întreprindere. Managerii trebuie să își actualizeze în mod intuitiv sistemele de producție la un sistem de producție lean. Cu toate acestea, este de remarcat faptul că, dacă acest lucru se va realiza, compania va experimenta schimbări semnificative în activitățile sale.

De exemplu, fabrica de automobile KamAZ a început să urmeze principiile sistemului de producție slabă destul de recent, din 2005. Compania are manageri special instruiți care au susținut peste 50 de proiecte de îmbunătățire a ciclului tehnologic de producție și care acum predau acest lucru subordonaților lor. Urmând metodele TPS, au început să fie efectuate diverse modificări și upgrade-uri. De exemplu, nouă mașini inutile (cu productivitate foarte scăzută și defecțiuni frecvente) au fost identificate și îndepărtate în atelierul de matrițe al KamAZinstrumentspetsmash OJSC, reducând astfel de trei ori numărul de opriri neprogramate ale tuturor echipamentelor. În plus, se lucrează la optimizarea utilizării terenului care se află în bilanţul întreprinderii (aproximativ 1900 de hectare).

Spațiul nefolosit este planificat să fie închiriat sau vândut, aducând astfel profit în locul costurilor de întreținere.

Astfel, dintre toate sistemele de producție existente, cel mai de succes și promițător este sistemul japonez Toyota - Toyota Production System (TPS), sau sistemul de producție lean, creat în anii 50 ai secolului trecut și modernizat în peste treizeci de ani de Tayochi Ohno. Include multe instrumente și metode de îmbunătățire a procesului de producție și a întregii întreprinderi în ansamblu. Acestea includ în primul rând metode precum sistemul 5S, Kaizen, Kanban, SMED, Just-in-Time. Doar utilizarea lor în comun, bazată pe ideea principală a sistemului, va permite întreprinderii să obțină rezultatele dorite. Nu există o abordare unică a implementării sale, cu toate acestea, unii experți încearcă să dezvolte algoritmi care sunt adesea doar de natură generală și, prin urmare, companiile trebuie să implementeze sistemul intuitiv, „prin atingere”, prin încercare și eroare.

După ce au examinat caracteristicile implementării unui sistem de producție lean la întreprinderile rusești, s-a constatat că, pentru a crește competitivitatea, companiile trebuie să introducă, să schimbe sau să-și îmbunătățească sistemele de producție. Cu toate acestea, acesta este un proces destul de intensiv în muncă, care provoacă dificultăți pentru majoritatea organizațiilor. În plus, astăzi există o serie de factori externi și interni care împiedică crearea unui sistem eficient. De exemplu, lipsa de informații, lipsa specialiștilor calificați, situația economică dificilă din țară. În ciuda acestui fapt, în ultimii ani, dezvoltarea conceptului de sisteme de producție, în special a sistemului de producție slabă, a câștigat popularitate. TPS este implementat cu succes la KamAZ, GAZ, Rusal și altele. Ei folosesc în activitățile lor un set de metode de sistem de producție lean, precum kaizen, sistemul 5S, kanban, just in time, schimbarea rapidă a echipamentelor și altele. Și, cel mai important, sistemele lor de producție sunt construite pe o singură filozofie dezvoltată individual, care este punctul principal în implementarea unui sistem de producție lean. Utilizarea unui sistem de producție eficient va reduce semnificativ costurile, va crește productivitatea muncii, va îmbunătăți procesul de producție, va obține performanțe financiare ridicate, va crește competitivitatea întreprinderii și va realiza multe alte schimbări calitative și cantitative.

calculul costurilor slabe

Dezvoltarea oricărei companii presupune accesul treptat la un nivel calitativ nou. Pentru a face acest lucru, trebuie să schimbați modul obișnuit și stabilit de a gestiona, dar nu să îl schimbați haotic, ci în conformitate cu o strategie bine gândită. Profiturile vor crește atunci când metodele de producție sunt îmbunătățite maxim, garantând creșterea veniturilor, iar costurile și pierderile vor fi minimizate. Această tehnologie, care există de mult timp pe piața globală, se numește „lean manufacturing”.

Să luăm în considerare principiile acestei tehnici, caracteristicile aplicării sale în afacerile interne și metodele de implementare în producție. Să discutăm despre obstacolele care pot sta în calea unui antreprenor inovator care luptă spre frugalitate. Vă prezentăm un algoritm pas cu pas care poate ajuta la organizarea de noi forme de afaceri.

Lean manufacturing: cum să o înțelegem

"A se sprijini– o modalitate specială de organizare a activităților, care prevede optimizarea tuturor proceselor de afaceri pentru a găsi și elimina pierderile ascunse și îmbunătățirea producției în toate etapele acesteia.

Acest termen este de obicei înțeles în două sensuri principale:

Un set de instrumente practice și tehnologii de afaceri pentru a vă atinge obiectivele.
Un sistem de prevederi apropiat de filozofic, care caracterizează o atitudine deosebită față de organizarea activităților la toate nivelurile – de la conducere până la muncitorii obișnuiți.

În diferite literaturi, această tehnologie poate fi numită:

BP („producție slabă”);
Echivalentul în limba engleză este „producție slabă”;
Tehnologia Lean sau Lean (hârtie de calc din termenul englezesc);
Poate fi scris în transcriere în engleză, de exemplu, „Principii LEAN”.

În managementul modern, fără introducerea BP, nicio companie nu poate conta pe o poziție de lider în industria sa sau chiar pe vreo competiție serioasă.

Motive pentru implementarea lean manufacturing

Motivul pentru restructurarea activităților conform sistemului Lean poate fi nu numai voința exprimată a conducerii superioare. Bunul simț vă va spune că abordările de management trebuie schimbate dacă o organizație:

nu sunt respectate termenele de onorare a comenzilor;
costul de producție se dovedește a fi prohibitiv de ridicat;
timpii de livrare au fost mariti;
există o pondere mare de defecte în produse;
ponderea costurilor în balanța financiară este mai mare decât acceptabilă;
capacitatea productivă este limitată – există producție neterminată.

În general, putem spune că introducerea BP va ajuta la rezolvarea sistematică a problemelor acumulate, schimbând structura de lucru a organizației și schimbând calitativ situația în bine.

Ce poate aduce tehnologia Lean?

În orice măsură tehnologia Lean manufacturing intră în viața unei companii, schimbările pozitive sunt garantate. Practica mondială arată că instrumentele aplicate eficient ale acestei metodologii pot îmbunătăți situația în următoarele domenii de management:

scurtarea ciclului de operare sau de producție;
optimizați organizarea spațiului în birouri sau spațiile de producție;
reducerea ponderii lucrărilor în derulare;
îmbunătăți semnificativ calitatea produsului;
creșterea productivității muncii și a volumelor de producție;
reducerea costurilor de întreținere a mijloacelor fixe;
asigurarea unei mai mari independențe a grupurilor de lucru;
face managementul mai eficient.

Sunt posibile și îmbunătățiri ale sistemului în alte zone de producție.

ATENŢIE! Principalul rezultat al introducerii BP nu va fi numărul de instrumente utilizate sau chiar indicatorul financiar al veniturilor, ci o creștere semnificativă a competitivității organizației.

Unde este potrivit să aplici tehnologia Lean?

Sistemul Lean poate fi utilizat în absolut orice domeniu de producție, comerț și furnizare de servicii.

Inițial, a fost folosit în industria de producție de automobile, la fabrici gigantice precum Toyota. Eficacitatea abordării a forțat-o să fie adaptată pentru alte domenii de activitate. BP este cel mai răspândită în următoarele domenii:

logistică (denumirea „Lean Logistics” a rămas blocată);
IT (și aici este folosit numele propriu „Lean Software Development”);
tehnologii de construcție („Lean Construction”);
medicină („Lean Healthcare”);
productie de ulei;
sistem educational;
organizatii de credit.

Indiferent de companie care aplică principiile și metodele tehnologiei Lean, aceasta va aduce cu siguranță schimbări pozitive și va duce la o dezvoltare ulterioară. Desigur, este necesar să se facă ajustări adecvate metodelor în funcție de caracteristicile industriei.

Implementare sau transformare?

Termenul „introducerea sursei de alimentare”, care este folosit în practica casnică, nu este în întregime exact în raport cu această tehnologie.

În sensul obișnuit, „implementarea” cutare sau cutare inițiativă înseamnă schimbarea stării de la original la cea planificată. De exemplu, eficiența echipamentelor în producție a fost estimată la 45%, iar după „implementare” ar trebui să atingă nivelul de 90%. Managerii percep tehnologiile de management ca pe un fel de software care poate fi instalat și, prin urmare, asigură performanța planificată.

Această abordare nu funcționează cu tehnologia Lean. Se poate compara dezvoltarea după această schemă cu o mișcare nu de la punctul de plecare la punctul final, ci cu desfășurarea unei spirale, care crește efectele pozitive cu fiecare cerc, pentru care este necesară creșterea eforturilor aplicate.

IMPORTANT! Transformarea trebuie să fie permanentă și sistemică, afectând toate domeniile, începând cu modul de gândire al fiecărui angajat. În acest scop, tehnologia a oferit instrumente simple și ușor de înțeles.

Principiile sistemului LEAN

Deoarece BP nu este doar un set de instrumente, ci și un mod de gândire, este necesar ca participanții la proces să fie impregnați de principiile sale de bază:

Valoarea produsului pentru consumator. Producătorul trebuie să aibă o bună înțelegere a ceea ce prețuiește exact viitorul cumpărător în produsul său. Atunci va fi posibilă desființarea sau reducerea semnificativă a acelor acțiuni care nu afectează aceste valori în producție.
Doar acțiunile necesare. Este necesar să înțelegem care proceduri de producție sunt cu adevărat necesare și să eliminăm toate posibilele pierderi de resurse.
Nu un proces, ci un flux. Tehnologia de producție nu ar trebui să fie un set de proceduri, ci un flux continuu, în care operațiunile se înlocuiesc în mod logic și imediat. Este important ca fiecare operațiune să adauge valoare produsului, așa cum este definit la punctul 1.
De ce ai nevoie și atât cât ai nevoie. Lansarea produsului trebuie să răspundă nevoilor și cerințelor consumatorilor finali.
Nu există limită pentru perfecțiune. Implementarea sistemului BP nu este finalizată; implică o muncă constantă pentru îmbunătățiri ulterioare într-o situație de piață în continuă schimbare.

Pierderi ascunse

Sistemul Lean manufacturing este extrem de specific. Pentru a reconstrui producția, mai întâi trebuie să restabiliți ordinea în sistemul existent, eliminând cele mai evidente „scurgeri”, adică minimizând pierderile ascunse, eliminând acțiunile nefolositoare. Astfel, eficiența va crește și managementul se va îmbunătăți în alte domenii. Prin urmare, este necesar în primul rând să se determine principalele tipuri de posibile pierderi în producție. Fondatorii și adepții sistemului Lean au identificat câteva dintre soiurile lor:

reproducere– pierderi datorate producției în exces de produse (crește impactul altor tipuri de pierderi);
"in asteptare"– pierderi din cauza așteptării neproductive (din diverse motive, de exemplu, timpi de nefuncționare, livrări întârziate, instalarea echipamentelor defectuoase, ciclul de producție ineficient etc.);
dinamic– pierderi cauzate de mișcări neproductive și deplasări necorespunzătoare (căutarea instrumentelor sau documentelor necesare, efectuarea de acțiuni inutil, organizarea necorespunzătoare a spațiului);
"de rezervă"– pierderi din cauza cantităților excesive de stoc (piese, documente, materii prime etc.), deoarece resursele trebuie cheltuite pentru depozitare, căutare etc.;
calitate– pierderi din cauza rezultatelor defectuoase de producție (cantități mari de defecte);
tehnologic– pierderi datorate tehnologiei care nu îndeplinește cerințele pentru produsul final;
psihologic– pierderi din cauza epuizării creative a angajaților.

Instrumente LEAN

Pentru atingerea obiectivelor declarate de producția „Lean”, se utilizează un sistem extins de diverse instrumente de management:

Conceptul 5S. Acest instrument este destinat ordonării inițiale a principalelor procese care provoacă pierderi ascunse ale anumitor soiuri. Aplicarea metodei are imediat un impact pozitiv asupra calității produselor, a productivității muncii și a siguranței condițiilor acesteia. Numele „5S” reflectă cele cinci etape principale ale minimizării pierderilor ascunse, fiecare dintre acestea începând cu litera „C”:
- triere;
- autoorganizare;
- menținerea locului de muncă în stare corespunzătoare;
- standardizarea locului de muncă;
- îmbunătăţire.
Metoda JIT. Abrevierea înseamnă „just-in-time”. Scopul reducerii timpului ciclului de producție, care, la rândul său, va reduce semnificativ costul de producție și, prin urmare, prețul produsului. Esența metodei este că materialele și materiile prime sunt furnizate numai atunci când și în cantitățile de care sunt necesare pentru producție. Într-o stare „scurtă”, pierderile de lucru vor fi reduse semnificativ în comparație cu un exces constant de material sursă.
Metoda Poka-Yoke. Traducerea din japoneză a expresiei este „protecție împotriva erorilor”. Ideea este să eliminăm însăși posibilitatea de a face o greșeală. Toată lumea știe că prevenirea este întotdeauna mai puțin complicată și mai costisitoare decât corectarea. Prin urmare, toate eforturile personalului și ale conducerii sunt îndreptate către crearea de proceduri sau utilizarea dispozitivelor pentru prevenirea erorilor.
abordarea Kaizen. Cuvântul poate fi tradus ca „îmbunătățire fără oprire”. Baza ei este o trecere treptată de la etapă la etapă, fiecare dintre cele ulterioare prevede, deși mici, dar schimbări în bine. La fiecare etapă se analizează mai întâi situația actuală, apoi se propun pași specifici de îmbunătățire, care sunt implementați în etapa următoare.
Sistemul Kanban. De asemenea, o metodă japoneză care implică controlul asupra fluxului de materiale și mărfuri. Se bazează pe utilizarea cardurilor de lucru speciale pentru a însoți produsul pe parcursul întregului său ciclu de producție, fiecare dintre acestea fiind numit „kanban”. Ele vin în două tipuri:
- fișe de selecție - poartă informații despre piesele produsului care trebuie să provină de la alte site-uri sau de la furnizori;
- carduri de comandă - poartă informații despre mișcarea produselor sau a pieselor acestora în cadrul organizației (tipuri, cantități), care ar trebui să provină din etapa anterioară de producție.
modul Andon. Oferă transparență a procesului pentru toți participanții la producție prin control vizual, vă permite să solicitați ajutor în timp util sau să opriți procesul.
Metoda SMED.(„Single Minute Change of Die”, care poate fi tradus ca „întârzierea este ca moartea”) vă permite să minimizați pierderile de timp în etapele intermediare ale producției.
Control de calitate se poate realiza folosind o paletă variată de tehnici:
- foaie de cec;
- card de control;
- stratificare;
- diagramă cu bare;
- diagramă de dispersie, Pareto, Ishikawa etc.
Control de calitate realizate folosind o varietate de diagrame, grafice și matrice:
- diagrama rețelei;
- matricea priorităților;
- diagrame de conexiune, afinitate, arbore, matrice etc.
Analiza si planificarea calitatii poate fi efectuată folosind diverse procedee:
- Metoda „5 de ce”;
- „casa de calitate”;
- Analiza FMEA etc.

Aceasta nu este o listă completă a instrumentelor de producție Lean. Deoarece BP, așa cum am menționat deja, nu este un set de tehnologii, ci un sistem, cel mai mare efect va veni din aplicarea integrată a tehnicilor, deși fiecare dintre ele individual va avea un impact pozitiv asupra unei anumite industrii.

Inhibarea stereotipurilor despre tehnologia LEAN

Principalele probleme ale implementării tehnologiei „Lean” în producție sunt în mintea conducerii și a personalului. Credințele false vă împiedică să acceptați noi principii pentru construirea producției și să le transmiteți prin dvs.

Cu toate acestea, principiile LEAN sunt obiective și, prin urmare, stereotipurile de gândire nu ar trebui să încetinească implementarea acestei tehnologii progresive. Ce împiedică înțelegerea acestui sistem? Să luăm în considerare principalele obiecții interne:

„Întreprinderea funcționează de ani de zile și încă funcționează bine, de ce să facem schimbări drastice?” Cert este că piața s-a schimbat rapid în ultimele două decenii. Vechile principii de producție nu numai că nu vor asigura păstrarea nivelului, dar inevitabil îl vor trage înapoi.
„Toate aceste tehnologii străine nu vor funcționa în condițiile noastre, în mentalitatea noastră.”Într-adevăr, producția „lean” ca abordare a fost dezvoltată în Japonia și a fost preluată și dezvoltată de lumea afacerilor occidentale. Dar această abordare nu este ceva pur național; principiile sale sunt universale și se bazează pe un sistem de conservare a resurselor la fel de vechi ca lumea, pur și simplu „împachetat” în instrumente mai moderne.
„Nu va prinde rădăcini, ei vor încerca să renunțe.” Sistemul de îmbunătățire continuă nu este o acțiune, nu o introducere unică, ci o restructurare completă a fundației, o schimbare de bază în cultura muncii. Dacă începeți, mecanismul de funcționare al îmbunătățirii nu se va opri: oamenii se obișnuiesc rapid cu lucrurile bune.
„Sunt doar un roți din sistem, ce pot face?” Acestea sunt gândurile muncitorilor de rând, ale personalului obișnuit, care cred că nimic nu depinde de ei. Cu toate acestea, însăși baza sistemului Lean respinge acest stereotip, proclamând principiul: „Fiecare picătură poate revărsa un pahar”. Datorită sistemului, este ușor să răspunzi la întrebarea: „Ce pot face?” și începeți să acționați: organizați-vă locul de muncă, îmbunătățiți funcționarea echipamentelor din subordine, stabiliți conexiunile necesare etc.
„Totul trebuie schimbat, este dificil și scump.”În acest caz, doar stereotipurile trebuie să fie „rupte”. Implementarea LEAN nu necesită investiții suplimentare, schimbări în politicile de personal sau restructurare imediată a schemelor tehnologice. Vorbim despre o schimbare globală - de mentalitate, și se întâmplă foarte treptat și treptat.

Lean manufacturing este o schemă specială de management al companiei. Ideea principală este să ne străduim constant să eliminați toate tipurile de costuri. Lean manufacturing este un concept care presupune implicarea fiecărui angajat în procedura de optimizare. Această schemă vizează orientarea maximă către consumator. Să luăm în considerare mai în detaliu ce este sistemul de producție lean.

Istoria originii

Introducerea lean manufacturing în industrie a avut loc în anii 1950 la Toyota Corporation. Creatorul acestei scheme de control a fost Taiichi Ono. O mare contribuție la dezvoltarea ulterioară atât a teoriei, cât și a practicii a avut-o colegul său Shigeo Shingo, care, printre altele, a creat o metodă de schimbare rapidă. Ulterior, specialiștii americani au studiat sistemul și l-au conceptualizat sub denumirea de lean manufacturing (lean production). La început, conceptul a fost folosit în primul rând în industria auto. De-a lungul timpului, schema a fost adaptată procesului de producție. Ulterior, instrumentele de producție lean au început să fie utilizate în asistența medicală, utilități, servicii, comerț, forțele armate, sectorul administrației publice și alte industrii.

Aspecte principale

Lean manufacturing într-o întreprindere presupune analiza valorii produsului care este produs pentru consumatorul final în fiecare etapă de creație. Obiectivul principal al conceptului este formarea unui proces continuu de eliminare a costurilor. Cu alte cuvinte, lean manufacturing este eliminarea oricărei activități care consumă resurse, dar nu creează nicio valoare pentru clientul final. De exemplu, nu are nevoie ca produsul finit sau componentele acestuia să fie în stoc. În cadrul sistemului tradițional, toate costurile asociate cu defecte, reprelucrare, depozitare și altele sunt transferate consumatorului. Lean manufacturing este un cadru în care toate activitățile companiei sunt împărțite în procese și operațiuni care adaugă și nu adaugă valoare produsului. Sarcina principală este, prin urmare, reducerea sistematică a acestora din urmă.

Lean Manufacturing: deșeuri

În costuri, termenul de muda este folosit într-o serie de cazuri. Acest concept înseamnă diverse cheltuieli, gunoi, deșeuri și așa mai departe. Taiichi Ohno a identificat șapte tipuri de costuri. Pierderile sunt generate din cauza:

așteptări;
supraproducţie;
transport;
pași de procesare inutile;
mișcări inutile;
eliberarea mărfurilor defecte;
stocuri în exces.

Taiichi Ono a considerat că supraproducția este principalul lucru. Este un factor care determină apariția altor costuri. Încă un articol a fost adăugat la lista de mai sus. Jeffrey Liker, care a studiat experiența Toyota, a citat potențialul nerealizat al angajaților drept o pierdere. Sursele costurilor includ supraîncărcarea capacității, angajații atunci când desfășoară activități cu intensitate crescută, precum și executarea neuniformă a operațiunii (de exemplu, un program întrerupt din cauza fluctuațiilor cererii).

Principii

Lean manufacturing este prezentat ca un proces împărțit în cinci etape:

Determinarea valorii unui anumit produs.
Instalarea acestui produs.
Asigurați fluxul continuu.
Oferă consumatorului capacitatea de a trage produsul.
Căutarea excelenței.

Printre celelalte principii pe care se bazează lean manufacturing se numără:

Obținerea unei calități excelente - livrarea mărfurilor încă de la prima prezentare, folosind schema „zero defecte”, identificând și soluționând problemele în primele etape ale apariției acestora.
Formarea unei interacțiuni pe termen lung cu consumatorul prin schimbul de informații, costuri și riscuri.
Flexibilitate.

Sistemul de producție folosit la Toyota se bazează pe două principii principale: autonomie și just-in-time. Aceasta din urmă înseamnă că toate elementele necesare pentru asamblare ajung pe linie exact în momentul în care este nevoie, strict în cantitatea determinată pentru un anumit proces de reducere a stocului.

Componente

În cadrul conceptului luat în considerare, sunt identificate diverse componente - metode de producție lean. Unele dintre ele pot acţiona ca un circuit de control. Elementele principale includ următoarele:

Fluxul mărfurilor individuale.
Îngrijirea generală a echipamentului.
sistem 5S.
Kaizen.
Trecere rapidă.
Prevenirea erorilor.

Opțiuni de industrie

Lean Healthcare este conceptul de reducere a timpului petrecut de personalul medical care nu are legătură directă cu furnizarea de îngrijire oamenilor. Logistica Lean este o schemă de atragere care reunește toți furnizorii implicați în fluxul de valoare. În acest sistem, completarea parțială a rezervelor are loc în volume mici. Principalul indicator al acestei scheme este costul total al logisticii. Instrumentele de producție lean sunt utilizate de oficiul poștal danez. Ca parte a conceptului, a fost realizată o standardizare pe scară largă a serviciilor oferite. Obiectivele evenimentului au fost creșterea productivității și accelerarea transporturilor. Au fost introduse „hărți de flux de valoare” pentru a controla și identifica serviciile. A fost dezvoltat și ulterior implementat un sistem de motivare pentru angajații departamentului. În construcții s-a format o strategie specială, care vizează creșterea eficienței procesului de construcție în toate etapele. Principiile Lean manufacturing au fost adaptate pentru dezvoltarea de software. În administrația orașului și a statului, sunt utilizate și elemente ale schemei luate în considerare.

Kaizen

Ideea a fost formulată în 1950 de Dr. Deming. Introducerea acestui principiu a adus mari profituri companiilor japoneze. Pentru aceasta, specialistul a primit o medalie de către împărat. După un timp, Uniunea Științei a anunțat un premiu care poartă numele. Deming pentru calitatea produselor industriale.

Beneficiile filozofiei Kaizen

Beneficiile acestui sistem au fost apreciate în fiecare sector industrial, unde au fost create condiții pentru a asigura cea mai mare eficiență și productivitate. Kaizen este considerată o filozofie japoneză. Este vorba despre promovarea schimbării continue. Școala de gândire Kaizen insistă că schimbarea constantă este singura cale către progres. Accentul principal al sistemului este pe creșterea productivității prin eliminarea lucrurilor inutile și grele. Definiția în sine a fost creată prin combinarea a două cuvinte: „kai” - „schimbare” (“transformare”) și „zen” - „spre mai bine”. Meritele sistemului sunt reflectate destul de clar de succesul economiei japoneze. Acest lucru este recunoscut nu numai de japonezi, ci și de experții mondiali.

Obiectivele conceptului Kaizen

Există cinci direcții principale în care se realizează dezvoltarea producției. Acestea includ:

Reduceți deșeurile.
Depanare imediată.
Utilizare optimă.
Lucru in echipa.
Calitate superioară.

Trebuie spus că majoritatea principiilor se bazează pe bunul simț. Principalele componente ale sistemului sunt îmbunătățirea calității bunurilor, implicarea fiecărui angajat în proces și pregătirea pentru interacțiune și schimbare. Toate aceste activități nu necesită calcule matematice complexe sau căutarea unor abordări științifice.

Reduceți deșeurile

Principiile filozofiei Kaizen vizează reducerea semnificativă a pierderilor în fiecare etapă (operație, proces). Unul dintre principalele avantaje ale schemei este că include fiecare angajat. Aceasta, la rândul său, implică elaborarea și implementarea ulterioară a propunerilor de îmbunătățire la fiecare, care ajută la minimizarea pierderilor de resurse.

Depanare imediată

Fiecare angajat, în conformitate cu conceptul Kaizen, trebuie să contracareze problemele. Acest comportament ajută la rezolvarea rapidă a problemelor. Remedierea imediată a problemelor nu mărește durata ciclului de producție. Rezolvarea imediată a problemelor vă permite să direcționați activitățile într-o direcție eficientă.

Utilizare optimă

Rezolvarea problemelor eliberează rapid resurse. Ele pot fi folosite pentru a îmbunătăți și atinge alte scopuri. Luate împreună, aceste măsuri fac posibilă stabilirea unui proces continuu de producție eficientă.

lucru in echipa

Implicarea tuturor angajaților în rezolvarea problemelor vă permite să găsiți mai rapid o soluție. Depășirea cu succes a dificultăților întărește spiritul și crește stima de sine a angajaților companiei. elimină situațiile conflictuale, promovează formarea de relații de încredere între angajații superiori și subordonați.

Cea mai buna calitate

Rezolvarea rapidă și eficientă a problemelor contribuie la lucrul în echipă bine coordonat și la crearea unei cantități mari de resurse. Acest lucru, la rândul său, va asigura o calitate îmbunătățită a produselor. Toate acestea vor permite companiei să atingă un nou nivel de capacitate.

Unele întreprinderi, din cauza planificării necorespunzătoare a activităților, nu obțin rezultatul dorit sau suferă pierderi. Apoi este necesar să revizuim sistemul existent și să găsim noi metode, astfel încât întreprinderea să nu fie lăsată în urmă în afaceri. Unele companii în această situație adoptă o abordare lean manufacturing. Care este esența acestui concept? Cât de eficient este pentru antreprenoriatul rus? Există exemple de aplicare pozitivă a tehnicii? Aflați mai multe despre toate aceste întrebări în articolul nostru.

Definirea conceptului

Termenul „lean manufacturing” este de origine străină. În original este pronunțat ca producție slabă sau producție slabă și este tradus literal ca „producție slabă”. Sărac înseamnă că nu este lipsit de resurse și nu este împovărat cu acțiuni și costuri inutile.

Acesta este un sistem de management creat în 1950 la producția de automobile Toyota. Fondatorul a fost japonezul Taiichi Ono. Conceptul a fost dezvoltat și completat de Shigeo Shingo, care a introdus în producție un sistem de schimbare atât a echipamentelor, cât și a tuturor etapelor de fabricație a produsului.

Specificul lean manufacturing se bazează pe dorința de a elibera întreprinderea de toate costurile posibile care nu sunt direct legate de formarea costului final al produsului pentru consumator. Clientul nu dorește să plătească în exces pentru care sunt costurile companiei din neglijență sau din cauza unei scheme interne de management incorecte. Cu cât sunt efectuate mai puține manipulări, cu atât costurile produsului sunt mai ieftine.

Toți angajații întreprinderii, și nu doar persoanele fizice, ar trebui să participe la îmbunătățirea procesului de producție. Asta credeau Taiichi Ono și adepții săi. Orice metodă este potrivită pentru reducerea costurilor. De exemplu, absența unei etape de producție pentru depozitarea produselor într-un depozit. Fiecare piesă ar trebui să fie produsă numai în volumul necesar și, de preferință, în momentul în care începe etapa de asamblare.

În industria auto, piesele sunt livrate la transportor conform programului planificat și nu trebuie lăsate în urmă sau livrate ulterior, pentru a nu încetini procesul. Instrumentele japoneze pentru îmbunătățirea procesului de producție la Toyota au adus succes și au fost adaptate la diferite domenii de activitate ale întreprinderii.

Sarcina principală a conducerii întreprinderii este de a analiza procesul de producție. Precum și creșterea eficienței prin restructurarea vechii scheme. Atenția principală este îndreptată spre identificarea legăturilor care încetinesc procesul și creează nevoia de a umfla prețurile.

Fiecare produs are o valoare care este acceptabilă pentru client. Dacă valoarea unui produs este supraestimată, atunci cererea pentru acesta poate scădea. Acest lucru va duce la supraaglomerarea depozitului și la pierderea profiturilor așteptate. Din cauza supraproducției de produse, întreprinderea va fi nevoită să oprească procesul. Forța de muncă nu va putea fi utilizată în scopul propus și va fi necesară reducerea personalului. Lean manufacturing este un sistem de management care elimină astfel de probleme.

Cum funcționează sistemul

Dacă managerii companiei au decis să folosească producția slabă, atunci în prima etapă au nevoie de sfaturi de la specialiști în această problemă. Acesta ar putea fi un consultant independent sau manageri de companie care au suferit o recalificare în aplicarea noului concept.

Prima sarcină este o analiză profundă a sistemului actual și identificarea legăturilor slabe care nu adaugă valoare produsului, dar cresc costul final.

Dezvoltarea unei noi scheme după analiză - eliminarea pierderilor inutile, utilizarea rațională a forței de muncă și a echipamentelor. Dar o simplă cercetare fără a reacționa, adică eliminarea problemelor, nu va da rezultate. Prin urmare, principiile lean manufacturing trebuie implementate pe deplin. Acestea sunt câteva puncte care conțin ideea principală a actualizării:

Valoarea produsului este orientată către client și nu dorința de a șterge toate costurile. Este necesar să se creeze condiții în care să nu apară costuri neașteptate.
Producția nu trebuie să fie inactivă; necesită organizarea unui flux constant fără timpi de nefuncționare. Acestea apar de obicei din cauza întreruperilor în aprovizionarea cu materii prime și componente. În această etapă, este revizuită cooperarea cu partenerii.
Este recomandabil să folosiți echipamente fără supratensiune, acest lucru poate duce la defecțiuni neașteptate și timpi de nefuncționare.
Vanzarea bunurilor imediat catre client fara intarzieri.
Reduceți mișcările inutile ale produsului.
Eliminarea posibilității apariției defectelor într-un stadiu incipient, astfel încât produsul să fie acceptat de către client imediat.
Luptă pentru excelență cât mai mult posibil.
Folosirea personalului numai conform profilului acestora, eliminand posturile duplicate.
Îmbunătățirea condițiilor de muncă, dotarea locului de muncă în conformitate cu cerințele.

Puteți gândi prin metodele dvs. astfel încât implementarea tehnologiilor pe care le oferă manufacturarea slabă să aibă succes. Aceste decizii se bazează pe ce tipuri de pierderi există în afacerea dvs. Conceptul de producție slabă identifică șapte tipuri principale de pierderi:

Mutarea (transportarea) produselor.
Depozitare, reproducere.
Vanitatea și mișcarea inutilă a personalului în timpul producției, ceea ce încetinește timpul de livrare a produselor și crește numărul de ore de lucru.
Timpul de nefuncționare a producției este atunci când componentele nu au ajuns la timp sau o întârziere în producția unui produs anterior oprește procesul de producție al produsului.
Producerea mărfurilor în cantități mai mari decât cele prevăzute, fără posibilitatea de vânzare. Compania suportă costuri suplimentare, pe care încearcă să le compenseze prin introducerea unui markup suplimentar asupra produsului.
Tehnologie învechită sau tehnologie care nu este concepută pentru a produce produse conform cerințelor clienților.
Un produs defect care necesită costuri suplimentare pentru reprelucrare.

Lucrând la tipurile de pierderi enumerate, puteți reduce semnificativ markup-ul produselor și puteți obține o cerere ridicată a consumatorilor. Acest lucru va crește eficiența sistemului de producție.

Folosind instrumente de producție slabă, puteți găsi propria dvs. versiune a schemei de management. Există multe dintre aceste instrumente, așa că înainte de a începe să implementați o nouă schemă, este recomandabil să studiați fiecare metodă în detaliu și să o adaptați nevoilor dumneavoastră. Schema pentru fiecare zonă este individuală.

Utilizarea modernă a tehnicilor de afaceri japoneze

Lean manufacturing a devenit solicitată nu numai în străinătate, ci și în Rusia. Multe întreprinderi, aflate într-o situație de declin, au revizuit diverse sisteme de management și au ales producția slabă.

Exemple de utilizare a conceptului japonez pot fi văzute în diferite domenii ale afacerilor, medicinei, educației și departamentelor guvernamentale. Să notăm câteva dintre ele:

Producția de mașini: grupul de întreprinderi GAZ, compania Solers, KamAZ.
Sisteme bancare: Sberbank din Rusia.
Constructie. Casele moderne sunt construite după principiul producției slabe, care reduce nu numai pierderile în timpul construcției de case de către o companie de construcții, ci și exploatarea ulterioară de către rezidenți. Noile tehnologii pot reduce pierderile de căldură și pot reduce costurile cu utilitățile.
Introducerea lean manufacturing se observă și în furnizarea de servicii publice. Pentru comoditatea populației, se creează centre multifuncționale, care funcționează pe principiul unei ferestre unice. Un cetățean poate contacta un operator pentru orice întrebare și poate primi toate informațiile sau serviciile. Nu este nevoie să alergi în diferite departamente. Introducerea terminalelor de înregistrare și a cozilor electronice elimină aglomerația și pierderea de timp pentru vizitatori.

Numărul întreprinderilor care au încercat metode de producție lean și au primit rezultate pozitive crește în fiecare an. În Rusia, a fost creată o hartă care arată companiile care implementează conceptul de producție lean. Au loc forumuri în care managerii își împărtășesc experiențele și vorbesc despre succesele lor.

Un sistem de producție poate funcționa fără pierderi dacă planificarea schemei este gândită până la cel mai mic detaliu și nu stă pe loc, ci este îmbunătățită constant.

Rezuma

Sistemul de management „producție slabă”, după ce a început într-o întreprindere de automobile, și-a câștigat fani în diverse domenii ale antreprenoriatului. Perspectivele unei producții eficiente depind de performanța managerilor. Conceptul nu va funcționa dacă optimizarea rămâne doar pe hârtie.

Un audit nu va rezolva problemele unei întreprinderi neprofitabile. Doar antreprenorii activi care sunt gata să lucreze constant pentru a elimina costurile vor putea introduce noi instrumente.

În Rusia, sistemul de producție lean a început să fie implementat abia în 2004. Noutatea sa relativă și relația strânsă cu alte elemente ale filozofiei japoneze de management al producției duc adesea la confuzie de concepte. În zilele noastre, industriașii autohtoni și guru în optimizarea proceselor de afaceri discută în mod activ despre sisteme precum Six Sigma, Five C, TQM (sistem de management al calității totale), TPM (sistem de susținere a producției totale), JIT (just in time). Toate acestea sunt elemente ale unui sistem global de management, care în Japonia se numește kaizen (îmbunătățire continuă). Alte concepte de afaceri precum BSC (Balanced Scorecard), ABC (Process Based Accounting), BPR (Business Process Reengineering), Agile Manufacturing System, Synchronous Manufacturing System - doar variații pe aceeași temă.

Lean manufacturing în sine este, de fapt, o abordare sistematică a optimizării procesului de producție prin reducerea costurilor și a pierderilor în sensul cel mai larg al cuvântului. Particularitatea tehnologiilor lean (din producția lean) este că implementarea lor nu necesită cheltuieli mari și aproape imediat produce un efect real, care poate fi exprimat în economii concrete de bani.

Puteți găsi instrucțiuni standard, șabloane și algoritmi pentru a începe un proiect LEAN înghid practic pentru implementarea lean manufacturing .

Acele întreprinderi rusești care implementează în mod consecvent ideile guru-urilor de afaceri japoneze au deja rezultate concrete (vezi tabelul).

Masa. Indicatorii medii de performanță ai tehnologiilor Lean au fost verificați de zeci de mii de proiecte implementate în întreaga lume

Indicatori tipici de performanță ai tehnologiilor lean implementate	Exemple specifice de rezultate în practica rusă*	Industrie
Reduce costurile cu 30%	Economii anuale de 11,5 milioane de ruble - realizate în 2 săptămâni	Productie de ulei
	Economisiți 52 de milioane de ruble în 6 luni	Instrumentaţie
	Economisiți 65 de milioane de ruble într-o săptămână	Asamblarea componentelor auto
Eliberarea spațiului de producție cu 30%	Eliberarea a 25% din spațiul de producție	Instrumentaţie
Reduceți lucrările în derulare cu 50%	Eliminarea timpului de oprire a puțurilor - venit suplimentar de 130 de milioane de ruble pe an	Productie de ulei
Reducerea ciclului de producție cu 60%	Timp de livrare redus de la 16 luni la 16 săptămâni	Industria aviatica
Reducerea ciclului de producție cu 60%	Reducerea ciclului de producție de la 9 la 1 zi	Instrumentaţie
Creșterea eficienței echipamentelor cu 45%	Creșterea productivității presei de 2 kt cu 35%	Metalurgia neferoasă
Eliberare de muncă cu 25%	Reducerea costurilor cu forța de muncă - peste 1,3 milioane de ruble pe an	Productie de ulei
Reduceți timpul de schimbare cu 70%	Reducerea timpului de schimbare a trei prese de 500 de tone de la 4,5 la 1,5 ore (cu 67%)	Metalurgia feroasă

* - numele companiilor nu sunt dezvăluite

Sursa: „OrgProm”.

miracol japonez

Conceptul de „lean manufacturing” a apărut în Japonia în anii 50 ai secolului trecut. Tind să abordeze totul în mod fundamental, locuitorii Țării Soarelui Răsare au ridicat ideea îmbunătățirii continue a producției și a altor procese de afaceri la rang de lege. Cel mai izbitor exemplu de utilizare a Lean este fenomenul companiei Toyota, căruia îi sunt dedicate zeci de lucrări științifice și mii de publicații. În cel mai dificil moment pentru Japonia după cel de-al Doilea Război Mondial, doar o aderență strictă și consecventă la calea îmbunătățirii constante a permis Toyota nu numai să supraviețuiască, ci și să devină al doilea producător de automobile din lume după General Motors (apropo, conducerea concernului japonez și-a anunțat recent planurile pentru următorii 2-3 ani de a atinge conducerea absolută). Mulți chiar identifică tehnologiile de producție ale companiei cu conceptul Lean în sine.

Conceptul de pornire pentru sistemul de producție lean în ansamblu a fost o nouă abordare a analizei întregului proces - din punctul de vedere al clientului. S-a dovedit că, în majoritatea cazurilor, crearea valorii reale a unui produs pentru consumator necesită câteva procente (sau chiar o fracțiune de procent) din ciclul total de producție. Orice altceva, din punctul de vedere al lui Lin, este o pierdere. Echipamentul inactiv, întreținerea sa prematură, ceea ce duce la creșterea procentului de defecte, organizarea prost concepută a spațiului de lucru și a lanțului de producție, munca „în depozit”, logistica analfabetă - toate acestea nu adaugă valoare produsului și prin urmare îi dăunează. Filosofia lean manufacturing vorbește despre nevoia de a identifica cu exactitate clientul, de a-l studia cu atenție, de a-i identifica nevoile și de a moderniza întregul proces de producție în conformitate cu aceste nevoi.

În țara noastră, unele elemente ale sistemelor moderne de management al producției sunt în vigoare de mult timp. De exemplu, raționalizarea și competiția socială pot fi văzute ca analogul sovietic al unor astfel de componente integrante ale producției lean precum îmbunătățirea continuă a proceselor de producție și principiul comunicării orizontale (când managementul de vârf comunică direct cu lucrătorii și nu neglijează ideile acestora despre posibile îmbunătățiri). ). Un alt lucru este că sistemul japonez ridică aceste lucruri la rang de lege, și nu inițiativa voluntară, dar, din păcate, rar întâlnită a angajaților individuali.

Pionierii industriali

Printre întreprinderile rusești care au implementat primele lean manufacturing se numără în principal marile companii industriale. Această listă include KamAZ, GAZ Group, VSMPO-AVISMA, Rusal, EvrazHolding, Eurochem etc. Din păcate, cel mai adesea motivul pentru care începe să lucrezi cu consultanți sunt problemele pe care le întâmpină întreprinderile. Numai când profitabilitatea scade, clienții își exprimă nemulțumirea, nivelul defectelor crește, industriașii autohtoni încep să caute modalități de a-și îmbunătăți producția. Vestea bună este că, după ce au primit primul efect, ei nu se opresc aici, realizând că doar aderarea constantă la principiile noului sistem va duce la un impact maxim.

De exemplu, uzina de automobile Ural (Miass), parte a Grupului GAZ, a început să implementeze Lean după criza din 2003, când volumele de vânzări ale companiei au scăzut cu aproape jumătate în doi ani. După cum a declarat directorul general al fabricii, Viktor Korman, revistei Expert Volga, utilizarea tehnologiilor de fabricație slabă a afectat imediat toți indicatorii. În special, economiile de costuri se ridică la 300-400 de milioane de ruble anual. Acum compania continuă să lucreze la implementarea tehnologiilor lean și tot mai mulți angajați sunt incluși în ea. Acest lucru îndeplinește o altă cerință a sistemului - participarea la acest proces a tuturor membrilor echipei, de la directorul general până la curățătorul spațiilor.

Fabrica de automobile KamAZ a urmat principiile de producție lean din 2005. Chiar și mai devreme, KamAZ-Metalluriya și KamAZ-Diesel au început să facă asta în grup. Acum lucrările se desfășoară în diferite divizii și companii ale concernului. Managerii care au urmat o pregătire specială, care anul trecut au susținut peste 50 de proiecte de îmbunătățire a ciclului tehnologic, își vor pregăti acum subalternii și îi vor implica în munca lor. Există deja rezultate concrete. De exemplu, în magazinul de matrițe al KamAZ-instrumentspetsmash OJSC, nouă mașini inutile au fost identificate și au scăpat de ele, reducând de aproape trei ori numărul de opriri neprogramate ale echipamentelor.

Din ordinul directorului executiv al KamAZ, Vasil Kayumov, se lucrează la optimizarea utilizării terenului din bilanţul întreprinderii (în total 1.900 de hectare). Spațiul nefolosit este acum curățat și va fi închiriat sau vândut, generând un profit în locul costurilor de întreținere.

EPO Signal (regiunea Saratov) produce dispozitive pentru industria aerospațială și echipamente pentru industria gazelor. Una dintre principalele probleme a fost o problemă de actualitate pentru aproape toate întreprinderile fostului complex de apărare - starea echipamentului. Cu ajutorul unor specialiști externalizați în tehnologie lean, în doar câteva zile angajații companiei au reușit să identifice neajunsurile și defecțiunile echipamentelor și să dezvolte un program de menținere a parcului de echipamente în stare eficientă. Secretul este simplu: această muncă ar trebui făcută nu numai de echipe de reparații, ci și de operatorii de mașini care cunosc caracteristicile și problemele unei anumite mașini mai bine decât oricine altcineva.

Potrivit pentru toată lumea

Nu numai giganții industriali, ci și orice întreprindere, indiferent de mărimea activelor și domeniul de activitate, pot și ar trebui să urmeze conceptul de producție slabă, spune Alexey Baranov, directorul centrului OrgProm (Ekaterinburg). Centrul său de astăzi este unul dintre cei mai importanți furnizori de tehnologii lean din Rusia. „OrgProm” a organizat primul forum lean în 2006, la care au participat reprezentanți ai companiilor naționale care implementează metode de producție lean și oaspeți străini - specialiști în tehnologii lean. La forum au participat peste 300 de întreprinderi rusești, care își adaptează deja afacerea la filozofia Kaizen. „În ultimii doi ani, numărul companiilor care stăpânesc tehnologiile lean în Rusia a crescut cu un ordin de mărime. Un astfel de interes în creștere rapidă indică faptul că producția slabă de astăzi este cea mai eficientă, în ceea ce privește raportul preț-rezultat-timp, metodă de dezvoltare și creștere atât a unei întreprinderi individuale, cât și a economiei ruse în ansamblu”, subliniază domnul Baranov.

Abordarea, nouă pentru Rusia, este aplicabilă nu numai transportorului industrial. Orice aspect al unei afaceri moderne poate fi optimizat și făcut cât mai profitabil. De exemplu, optimizarea fluxului de documente reduce uneori timpul de onorare a comenzilor de două până la trei ori - mai mult decât se poate obține de obicei din procesul de producție în sine, adus în conformitate cu principiile Lean. În ceea ce privește afilierea în industrie a companiilor care sunt adepte ale lean manufacturing, acestea sunt foarte diferite. De exemplu, grupul de companii PF DSK (Tolyatti și Dimitrovgrad), fabricile OJSC KamAZ (Naberezhnye Chelny), MHC Eurokhim (Moscova), asociația Versivo (regiunea Samara și Bryansk), Uralsvyazinform (Ekaterinburg) și alte zeci.

Crede și convinge pe alții

Cei care au „crezut” deja în lean manufacturing cred că mai devreme sau mai târziu toate întreprinderile rusești vor ajunge la ea. Este prea atractiv pentru proprietarul centralei să reducă semnificativ costurile și să crească eficiența cu un minim de investiții. Desigur, nimeni nu va putea deveni o companie la fel de de succes ca Toyota peste noapte (concernul japonez, cu ajutorul kaizen, a atins apogeul succesului de 50 de ani), dar munca constantă pentru îmbunătățirea afacerii sale va da cu siguranță rezultate. rezultate.

Condiția principală (și principala dificultate) pentru utilizarea eficientă a tehnologiilor lean este baza filozofiei Kaizen în sine - munca în echipă. Potrivit experților, succesul în dezvoltarea principiilor sistemului poate fi obținut numai dacă toți angajații întreprinderii sunt ghidați de acestea. Există două provocări aici: a convinge angajații că implementarea lean manufacturing este benefică pentru fiecare dintre ei și a face față rezistenței la nou. Într-adevăr, inovațiile sunt adesea percepute cu scepticism („Da, lucrez la această mașină de 30 de ani, ce vrei să spui „trebuie să creștem eficiența””?) sau cu prudență („Reducerea pierderilor și a elementelor neproductive ale procesul” este o reducere de personal?!”) . Prin urmare, este necesară munca „educativă” constantă a managerilor și cooperarea lucrătorilor la toate nivelurile. Este interesant că deja în conceptul de producție slabă există și opțiuni pentru rezolvarea problemelor în politica de personal. De exemplu, angajații disponibilizați pot dezvolta în continuare programe de îmbunătățire a producției sau pot folosi resursele economisite pentru a dezvolta o nouă linie de afaceri. Reducerea personalului, dacă este inevitabilă, se poate realiza treptat, pur și simplu fără recrutarea de personal suplimentar pentru ocuparea unui post care este eliberat din motive naturale (pensie, schimbarea locului de muncă etc.).

Potrivit lui Alexey Baranov de la OrgProm, într-o măsură sau alta, acum toate întreprinderile și companiile rusești încearcă să-și optimizeze procesele de producție și de afaceri. Piața a ajuns în stadiul de dezvoltare când nu mai este clientul cel care plătește pentru fiecare pas „în plus”, ci producătorul. În consecință, programele de eliminare a pierderilor și de reducere a costurilor vor câștiga din ce în ce mai rapid avânt. Singura întrebare este cât de sistematic și competent putem construi această lucrare.

Ar putea fi util să citiți: