Sistem de protecție împotriva coroziunii. Cum să învingi rugina: principalele modalități de a proteja metalul împotriva coroziunii. Despre standard

STANDARD INTERSTATAL

Sistem unificat de protecție împotriva coroziunii și îmbătrânirii

METALELE SI ALIEII

Metode de determinare
indicatori de coroziune
si rezistenta la coroziune

GOST 9.908-85

MOSCOVA
EDITURA STANDARDE IPK
1999

STANDARD INTERSTATAL

Data introducerii 01.01.87

Acest standard stabilește principalii indicatori ai rezistenței la coroziune și la coroziune (rezistența chimică) a metalelor și aliajelor cu coroziune continuă, pitting, intergranulară, exfoliantă, coroziune spot, fisurare prin coroziune, oboseală la coroziune și metode de determinare a acestora. Indicatorii de coroziune și rezistență la coroziune sunt utilizați în cercetarea coroziunii, testarea, inspecția echipamentelor și detectarea defecțiunilor produselor în timpul producției, exploatării, depozitării.

1. INDICATORI DE COROZIUNE SI REZISTENTA LA COROZIUNE

1.1. Indicatorii rezistenței la coroziune și la coroziune a metalului sunt determinați în condiții date, ținând cont de dependența lor de compoziția chimică și structura metalului, compoziția mediului, temperatură, condiții hidro- și aerodinamice, tipul și mărimea solicitările mecanice, precum și scopul și designul produsului. 1.2. Indicatorii de rezistență la coroziune pot fi cantitativi, semi-cantitativi (punct) și calitativi. 1.3. Rezistența la coroziune ar trebui, de regulă, să fie caracterizată de indicatori cantitativi, a căror alegere este determinată de tipul de coroziune și de cerințele operaționale. Baza majorității acestor indicatori este timpul pentru a atinge un anumit grad (permis) de deteriorare a metalului prin coroziune în anumite condiții. Indicatorii rezistenței la coroziune, în primul rând timpul de atingere a adâncimii admisibile a daunelor provocate de coroziune, determină în multe cazuri durata de viață, durabilitatea și durata de valabilitate a structurilor, echipamentelor și produselor. 1.4. Principalii indicatori cantitativi ai coroziunii și rezistenței la coroziune a metalului sunt prezentați în tabel. Pentru o serie de efecte de coroziune (indicatori de coroziune integranți), sunt dați indicatorii de coroziune de viteză (diferențial) corespunzători.

Tipul de coroziune

Principalii indicatori cantitativi ai coroziunii și rezistenței la coroziune

Efect de coroziune (indice de coroziune integral)

Indicele de coroziune (diferențial) de viteză

Indicele de rezistență la coroziune
coroziune continuă Adâncimea de penetrare a coroziunii Viteza de coroziune liniară Timpul de penetrare a coroziunii până la adâncimea admisă (data)*
Pierdere de masă pe unitatea de suprafață Rata de pierdere în greutate Timp pentru a reduce masa cu o valoare permisă (specificată) *
coroziunea petelor Gradul de deteriorare a suprafeței
Coroziunea pitting Adâncimea maximă de pitting Rata maximă de penetrare a pittingului Timp minim de penetrare a gropii până la adâncimea admisă (specificată)*
Diametrul maxim al pipăiturii la gură Timpul minim pentru a atinge dimensiunea admisă (specificată) a diametrului gropii la gură *
Gradul de deteriorare a suprafeței prin pitting Timp pentru atingerea gradului de deteriorare permis (specificat) *
Coroziunea intergranulară Timp de penetrare până la adâncimea admisă (specificată)*
Scăderea proprietăților mecanice (alungire relativă, îngustare, rezistență la impact, rezistență la tracțiune) Timp pentru a reduce proprietățile mecanice la un nivel acceptabil (specificat)*
fisurare prin coroziune de tensiune Adâncimea (lungimea) fisurilor rata de creștere a fisurilor E timpul să crape pentru prima dată**
Scăderea proprietăților mecanice (alungire relativă, îngustare) Timp până la defecțiunea probei** Nivelul tensiunilor sigure** (limită condiționată a rezistenței la coroziune pe termen lung**) Factor de intensitate a tensiunii de prag pentru fisurarea coroziunii**
Oboseala de coroziune Adâncimea (lungimea) fisurilor rata de creștere a fisurilor Numărul de cicluri înainte de cedarea eșantionului** Limită de oboseală la coroziune condiționată** Factor de intensitate a tensiunii de prag pentru oboseala la coroziune**
coroziunea exfoliantă Gradul de deteriorare a suprafetei prin delaminari Lungimea totala a capetelor cu fisuri
Adâncimea de penetrare a coroziunii Rata de penetrare a coroziunii
Cu o dependență liniară a efectului de coroziune de timp, indicatorul de viteză corespunzător se găsește prin raportul dintre modificarea efectului de coroziune într-un anumit interval de timp și valoarea acestui interval. Cu o dependență neliniară a efectului coroziunii de timp, rata corespunzătoare de coroziune este găsită ca derivată întâi în raport cu timpul printr-o metodă grafică sau analitică. 1.5. Indicatorii de rezistență la coroziune, marcați în tabel cu *, sunt determinați din dependența de timp a indicelui de coroziune integral corespunzător într-un mod grafic prezentat în diagramă sau analitic din dependența sa empirică în timp. la= f(t), găsirea unei valori valide (date). la adiţional valoarea corespunzătoare a t add. Indicatorii rezistenței la coroziune atunci când sunt expuși la factori mecanici, inclusiv tensiuni reziduale, marcați în tabel cu semnul **, sunt determinați direct în timpul testelor de coroziune.

Schema de dependență a efectului de coroziune (indice integral) la din timp

1.6. Este permisă utilizarea, alături de indicatorii dați în tabel, a altor indicatori cantitativi determinați de cerințele operaționale, sensibilitatea ridicată a metodelor experimentale sau posibilitatea utilizării acestora pentru monitorizarea de la distanță a procesului de coroziune, cu stabilirea prealabilă a relației dintre indicatori principali și aplicați. Ca atare indicatori ai coroziunii, ținând cont de tipul și mecanismul acestuia, pot fi utilizați următoarele: cantitatea de hidrogen eliberată și (sau) absorbită de metal, cantitatea de oxigen redusă (absorbită), o creștere a masei eșantion (în timp ce se mențin produse de coroziune solide pe ea), o modificare a concentrației produselor de coroziune în mediu (cu solubilitatea lor completă sau parțială), o creștere a rezistenței electrice, o scădere a reflectivității, o scădere a coeficientului de transfer de căldură, o modificare în emisie acustică, frecare internă etc. Pentru coroziune electrochimică este permisă folosirea indicatorilor electrochimici de coroziune și rezistență la coroziune. În cazul coroziunii de coroziune și de contact, indicatorii de rezistență la coroziune și coroziune sunt selectați din tabel în funcție de tipul de coroziune (solidă sau cu sâmburi) din creva (spațiu) sau zona de contact. 1.7. Pentru un tip de coroziune, este permisă caracterizarea rezultatelor testelor de coroziune prin mai mulți indicatori de coroziune. În prezența a două sau mai multe tipuri de coroziune pe o probă (produs), fiecare tip de coroziune este caracterizat de propriii indicatori. Rezistența la coroziune în acest caz este evaluată de un indicator care determină performanța sistemului. 1.8. Dacă este imposibil sau nepotrivit să se determine indicatori cantitativi ai rezistenței la coroziune, este permisă utilizarea unor indicatori calitativi, de exemplu, o modificare a aspectului suprafeței metalice. În același timp, prezența pătării este stabilită vizual; deteriorarea coroziunii, prezența și natura stratului de produse de coroziune; prezența sau absența unei modificări nedorite a mediului etc. Pe baza unui indicator calitativ al rezistenței la coroziune se face o evaluare de tipul: rezistent - nerezistent; bun - nu bun etc. O modificare a aspectului poate fi evaluată prin puncte pe scale condiționate, de exemplu, pentru produsele de echipamente electronice în conformitate cu GOST 27597. 1.9. Indicatorii admiși de rezistență la coroziune și coroziune sunt stabiliți în documentația de reglementare și tehnică pentru material, produs, echipament.

2. DETERMINAREA INDICATORILOR DE COROZIUNE

2.1. Coroziunea continuă 2.1.1. Pierderea de masă pe unitatea de suprafață D m, kg / m 2, calculat prin formula

Unde m 0 - masa probei înainte de testare, kg; m 1 - masa probei după testarea și îndepărtarea produselor de coroziune, kg; S- suprafata probei, m 2 . 2.1.2. Când se formează produse solide de coroziune greu de îndepărtat sau îndepărtarea lor este inutilă, se realizează o evaluare cantitativă a coroziunii continue prin creșterea masei. Creșterea masei pe unitatea de suprafață se calculează din diferența dintre masele probei înainte și după testare, raportată la unitatea de suprafață a probei. Pentru a calcula pierderea de masă a metalului prin creșterea masei probei, este necesar să se cunoască compoziția produselor de coroziune. Acest indicator al coroziunii metalului în gaze la temperatură ridicată este determinat conform GOST 6130. 2.1.3. Produsele de coroziune sunt îndepărtate conform GOST 9.907. 2.1.4. Modificarea dimensiunilor este determinată prin măsurători directe din diferența dintre dimensiunile probei înainte și după testarea și îndepărtarea produselor de coroziune. Dacă este necesar, modificați dimensiunile în funcție de pierderea de masă, ținând cont de geometria probei, de exemplu, modificarea grosimii unei probe plane D L, m, calculat prin formula

Unde D m- pierderea in greutate pe unitatea de suprafata, kg/m 2 ; ρ este densitatea metalului, kg/m 3 . 2.2. Coroziunea spot 2.2.1. Aria fiecărui spot este determinată cu un planimetru. Dacă o astfel de măsurare nu este posibilă, locul este conturat printr-un dreptunghi și se calculează aria lui. 2.2.2. Gradul de deteriorare a suprafeței metalice prin pete de coroziune ( G) ca procent se calculează prin formula

Unde Si- zona i--lea spot, m 2; n - numarul de pete; S - suprafata probei, m 2 . Se permite determinarea gradului de deteriorare a suprafetei prin coroziune cu ajutorul unei grile de patrate in cazul coroziunii cu pete. 2.3. Coroziunea prin pitting 2.3.1. Adâncimea maximă de pătrundere a coroziunii piturilor este determinată de: măsurarea distanței dintre planul gurii și fundul piturilor cu un indicator mecanic cu o sondă mobilă cu ac după îndepărtarea produselor de coroziune în cazurile în care dimensiunile piturilor permit pătrunderea liberă a coroziunii. sonda cu ac până la fund; microscopic, după îndepărtarea produselor de coroziune prin măsurarea distanței dintre planul gurii și fundul gropii (metoda de focalizare dublă); microscopic pe o secțiune transversală la o mărire adecvată; îndepărtarea mecanică succesivă a straturilor metalice de o grosime dată, de exemplu, cu 0,01 mm până la dispariția ultimelor gropi. Sunt luate în considerare pittings cu un diametru al gurii de cel puțin 10 µm. Suprafața totală a suprafeței de lucru trebuie să fie de cel puțin 0,005 m 2 . 2.3.2. O secțiune pentru măsurarea adâncimii maxime de penetrare a coroziunii pitting este tăiată din zona în care se află cele mai mari pittings pe suprafața de lucru. Linia de tăiere ar trebui să treacă prin cât mai multe dintre aceste gropi posibil. 2.3.3. Adâncimea maximă de penetrare a coroziunii pitting este găsită ca medie aritmetică a măsurătorilor celor mai adânci pittings în funcție de numărul lor ( n) la suprafata: la n < 10 измеряют 1-2 питтинга, при n < 20 - 3-4, при n> 20 - 5. 2.3.4. În cazul coroziunii prin pitting, grosimea probei este considerată ca adâncime maximă de penetrare. 2.3.5. Diametrul maxim al pipăturii se determină folosind instrumente de măsură sau mijloace optice. 2.3.6. Gradul de deteriorare a suprafeței metalice prin pitting este exprimat ca procent din suprafața ocupată de pitting. În prezența unui număr mare de gropi cu un diametru mai mare de 1 mm, se recomandă ca gradul de deteriorare să fie determinat conform clauzei 2.2. 2.4. Coroziunea intergranulară 2.4.1. Adâncimea coroziunii intergranulare este determinată prin metoda metalografică conform GOST 1778 pe o secțiune gravată realizată în planul transversal al probei, la o distanță de marginile de cel puțin 5 mm la o mărire de 50 ′ sau mai mult. Este permisă determinarea adâncimii de penetrare a coroziunii aluminiului și aliajelor de aluminiu pe secțiunile negravate. Modul de gravare - conform GOST 6032, GOST 9.021 și NTD. (Ediție revizuită, Rev. Nr. 1). 2.4.2. Modificarea proprietăților mecanice în timpul coroziunii intergranulare - rezistența la tracțiune, alungirea relativă, rezistența la impact - este determinată prin compararea proprietăților probelor de metal supuse și nesupuse coroziunii. Proprietățile mecanice ale probelor de metal care nu au suferit coroziune sunt luate ca 100%. 2.4.3. Eșantioanele sunt făcute în conformitate cu GOST 1497 și GOST 11701 atunci când se determină rezistența la tracțiune și alungirea relativă și conform GOST 9454 - la determinarea rezistenței la impact. 2.4.4. Este permisă utilizarea metodelor fizice pentru controlul adâncimii de penetrare a coroziunii în conformitate cu GOST 6032. 2.5. Fisurarea coroziunii și oboseala prin coroziune 2.5.1. În fisurarea prin coroziune și oboseala prin coroziune, fisurile sunt detectate vizual sau folosind instrumente optice sau alte instrumente de detectare a defectelor. Este permisă utilizarea metodelor indirecte de măsurare, de exemplu, determinarea creșterii rezistenței electrice a probei. 2.5.2. Modificarea proprietăților mecanice este determinată conform clauzei 2.4.2. 2.6. Coroziunea exfoliantă 2.6.1. Gradul de deteriorare a suprafeței în timpul coroziunii prin exfoliere este exprimat ca procent din suprafața cu peeling pe fiecare suprafață a probei conform GOST 9.904. 2.6.2. Lungimea totală a capetelor cu fisuri pentru fiecare probă ( L) ca procent se calculează prin formula

Unde L i- lungimea tronsonului de capăt afectat de fisuri, m; P- perimetrul probei, m. 2.6.3. Este permisă utilizarea scorului pe scară condiționată conform GOST 9.904 ca indicator semicantitativ (punctual) generalizat al coroziunii exfoliante.

3. DETERMINAREA INDICATORILOR DE REZISTENTA LA COROZIUNE

3.1. Coroziunea continuă 3.1.1. Principalii indicatori cantitativi ai rezistenței la coroziune împotriva coroziunii continue în absența cerințelor speciale, de exemplu, în ceea ce privește poluarea mediului, sunt determinați din tabel. 3.1.2. Când coroziunea continuă are loc la o rată constantă, indicatorii rezistenței la coroziune sunt determinați prin formulele:

Unde tm- timpul de scădere a masei pe unitatea de suprafață cu o valoare acceptabilă D m, an; v m- rata de pierdere în greutate, kg/m 2 ∙ an; t 1 - timpul de penetrare până la adâncimea admisă (data) ( l), an; v 1 - rata de coroziune liniară, m/an. 3.1.3. Atunci când coroziunea continuă are loc la o rată neconstantă, indicatorii de rezistență la coroziune sunt determinați conform clauzei 1.5. 3.1.4. Dacă există cerințe speciale pentru proprietățile optice, electrice și alte proprietăți ale metalului, rezistența sa la coroziune este estimată în momentul schimbării acestor proprietăți la un nivel acceptabil (specificat). 3.2. Coroziunea petelor Indicele rezistenței la coroziune în coroziunea spot este timpul (t n) pentru a obține un grad acceptabil de deteriorare a suprafeței. valoarea t n determinat grafic conform clauzei 1.5. 3.3. Coroziunea prin pitting 3.3.1. Principalul indicator al rezistenței la coroziune împotriva coroziunii prin pitting este absența pitting-ului sau timpul minim (t pit) pentru penetrarea pitting-ului la o adâncime admisă (data). t groapa se determină grafic din dependența adâncimii maxime a gropii l max din timp. 3.3.2. Un indicator al rezistenței la coroziune prin pitting poate servi și ca timp pentru a atinge un grad acceptabil de deteriorare a suprafeței prin pitting. 3.4. Coroziunea intercristalină 3.4.1. Indicii rezistenței la coroziune împotriva coroziunii intergranulare sunt în general determinați grafic sau analitic din dependența de timp a adâncimii de penetrare sau a proprietăților mecanice în conformitate cu clauza 1.5. 3.4.2. O evaluare calitativă a rezistenței împotriva coroziunii intergranulare a tipului de rafturi - nu rafturi pe baza testelor accelerate ale aliajelor rezistente la coroziune și oțelului este stabilită conform GOST 6032, aliaje de aluminiu - conform GOST 9.021. 3.5. Fisurarea coroziunii 3.5.1. Indicatorii cantitativi ai rezistenței la fisurarea coroziunii sunt determinați pentru oțelurile și aliajele de înaltă rezistență conform GOST 9.903, pentru aliajele de aluminiu și magneziu - conform GOST 9.019, îmbinări sudate din aliaje de oțel, cupru și titan - conform GOST 26294-84. 3.6. Coroziunea exfoliantă 3.6.1. Indicatorii rezistenței la coroziune exfoliantă pentru aluminiu și aliajele sale sunt determinați conform GOST 9.904, pentru alte materiale - conform NTD.

4. PRELUCRAREA REZULTATELOR

4.1. Se recomandă preprocesarea rezultatelor pentru a identifica valorile anormale (outliers). 4.2. Dependența efectului de coroziune (indicele de coroziune integral) de timp în cazul modificării sale monotone se recomandă să fie exprimată grafic, folosind cel puțin patru valori ale indicelui pentru reprezentare grafică. 4.3. Rezultatele calculului indicatorilor de rezistență la coroziune și coroziune se recomandă a fi exprimate ca un interval de încredere al valorii numerice a indicatorului. 4.4. Ecuația de regresie, intervalele de încredere și acuratețea analizei sunt determinate conform GOST 20736, GOST 18321. 4.5. Metoda metalografică pentru evaluarea daunelor cauzate de coroziune este dată în Anexa 1. (Introdus suplimentar, Rev. Nr. 1).APENDICE.(Șters, Rev. Nr. 1).

ATASAMENTUL 1

Obligatoriu

METODA METALLOGRAFICA DE EVALUAREA DAUNELOR DE COROZIUNE

1. Esența metodei

Metoda se bazează pe determinarea tipului de coroziune, a formei de deteriorare a coroziunii, a distribuției deteriorării coroziunii în metale, aliaje și acoperiri metalice de protecție (denumite în continuare materiale), prin compararea cu formele tipice corespunzătoare, precum și pe măsurarea adâncimea deteriorării coroziunii pe o secțiune metalografică.

2. Mostre

2.1. Locația de prelevare din materialul testat este selectată pe baza rezultatelor inspecției vizuale (cu ochiul liber sau cu lupa) a suprafeței sau a detectării defectelor nedistructive. 2.2. Probele sunt tăiate din următoarele locuri din material: 1) dacă doar o parte a suprafeței materialului este afectată de coroziune, se prelevează probe în trei locuri: din partea afectată de coroziune; dintr-o parte neafectată de coroziune și în zona dintre ele; 2) dacă există zone ale suprafeței materialului cu diferite tipuri de coroziune sau cu diferite adâncimi de deteriorare a coroziunii, se prelevează probe din toate zonele afectate de coroziune; 3) dacă există un tip de deteriorare prin coroziune pe suprafața materialului, se prelevează probe din cel puțin trei zone caracteristice ale materialului studiat. 2.3. Dacă este necesar, se prelevează cel puțin o probă din cel puțin cinci secțiuni necesare funcțional ale materialului de testat. Mărimea probei este determinată pe baza mărimii zonei de deteriorare a coroziunii. 2.4. Probele sunt tăiate în așa fel încât planul secțiunii să fie perpendicular pe suprafața studiată. Metoda de fabricație nu trebuie să afecteze structura materialului și să distrugă stratul de suprafață și marginile probei. Pentru materialele cu acoperiri de protecție, deteriorarea stratului și separarea acestuia de materialul de bază nu este permisă. 2.5. Marcarea eșantionului - conform GOST 9.905. 2.6. La fabricarea unei secțiuni metalografice, toate urmele de tăiere, de exemplu, bavurile, sunt îndepărtate de pe suprafața probei. 2.7. Când șlefuiți și lustruiți secțiunea, este necesar să vă asigurați că natura și dimensiunea daunelor cauzate de coroziune nu se modifică. Marginile secțiunii în locul deteriorării coroziunii nu trebuie să aibă rotunjiri. Sunt permise rotunjiri care nu afectează acuratețea determinării daunelor cauzate de coroziune. Pentru a face acest lucru, se recomandă turnarea probei în masa de turnare în așa fel încât marginea studiată să fie la o distanță de cel puțin 10 mm de marginea secțiunii. Lustruirea se efectuează pentru o perioadă scurtă de timp folosind paste de diamant. 2.8. Evaluarea secțiunii se efectuează înainte și după gravare. Gravarea face posibilă distingerea între deteriorarea coroziunii și structura materialului. La decapare, natura și dimensiunea daunelor cauzate de coroziune nu trebuie modificate.

3. Testare

3.1. Determinarea și evaluarea tipului de coroziune, a formei de deteriorare a coroziunii și a distribuției acesteia în material 3.1.1. Încercarea trebuie să ia în considerare compoziția chimică a materialului testat, metoda de prelucrare a acestuia, precum și orice factori corozivi. 3.1.2. Testul se efectuează pe o secțiune metalografică la microscop la o mărire de 50, 100, 500 și 1000 ´. 3.1.3. La determinarea tipului de coroziune, controlul deteriorarii coroziunii se efectuează pe toată lungimea secțiunii. Este permisă determinarea mai multor tipuri de coroziune pe o probă. 3.1.4. La testarea acoperirilor de protecție, determinarea tipului de coroziune a acoperirii și a materialului de bază se realizează separat. 3.1.5. Dacă materialul, pe lângă mediul coroziv, este afectat și de alți factori care afectează modificarea structurii materialului, de exemplu, temperatura ridicată, solicitarea mecanică, deteriorarea coroziunii este determinată prin compararea materialului cu o anumită probă supusă. la influența unor factori similari, dar protejat de mediul coroziv. 3.1.6. Evaluarea formei de deteriorare a coroziunii și determinarea tipului de coroziune se realizează prin comparație cu schemele tipice de deteriorare a coroziunii conform Anexei 2, distribuția daunelor prin coroziune în material - conform Anexei 3. 3.2. Măsurarea adâncimii deteriorării coroziunii 3.2.1. Adâncimea deteriorării coroziunii este determinată pe o secțiune micrometalografică folosind o scară oculară și un șurub micrometru al unui microscop. 3.2.2. Adâncimea deteriorării prin coroziune este determinată de diferența de grosime a metalului a secțiunii corodate a suprafeței secțiunii și a suprafeței fără coroziune sau prin măsurarea adâncimii deteriorării de la suprafața care nu este distrusă sau ușor distrusă de coroziune. Atunci când se testează un material cu un strat de protecție, rezultatele măsurării adâncimii deteriorării prin coroziune a acoperirii și a metalului de bază sunt determinate separat. 3.2.3. Dacă întreaga suprafață a probei este afectată de coroziune și adâncimea deteriorării coroziunii în diferite părți ale suprafeței nu diferă în mod semnificativ, de exemplu, în cazul coroziunii intergranulare sau transgranulare, adâncimea deteriorării coroziunii este măsurată în cel puțin 10 zone ale suprafeței. Pentru probe mari, măsurătorile se fac cel puțin în 10 zone pentru fiecare 20 mm din lungimea suprafeței inspectate, ținând cont de leziunile cele mai profunde. 3.2.4. În caz de deteriorare locală prin coroziune (de exemplu, coroziune prin pitting sau coroziune cu pete), măsurătorile sunt efectuate în locurile acestei daune prin coroziune, iar numărul locurilor de măsurare poate diferi de cerințele menționate la paragraful 1. 3.2.3. 3.2.5. Pentru a clarifica determinarea adâncimii maxime a deteriorării coroziunii după evaluarea metalografică a secțiunilor, acestea sunt re-șlefuite: până în momentul în care adâncimea măsurată este mai mică decât rezultatul măsurătorii anterioare; 2) pentru probele cu aproape aceeași adâncime de deteriorare a coroziunii în diferite părți ale suprafeței, după evaluare, se efectuează reșlefuirea și se realizează o nouă secțiune metalografică, pe care se evaluează din nou deteriorarea coroziunii. 3.2.6. Eroarea în măsurarea adâncimii deteriorării coroziunii nu este mai mare de ±10%.

4. Raport de testare - conform GOST 9.905

ATASAMENTUL 1.(Introdus suplimentar, amendamentul nr. 1).

ANEXA 2

Obligatoriu

TIPURI DE COROZIUNE

Tipul de coroziune

Caracteristicile formei de deteriorare a coroziunii

Schema unui tip tipic de deteriorare a coroziunii
1. Coroziunea solidă (uniformă). Formele de deteriorare prin coroziune 1a și 1b diferă doar prin rugozitatea suprafeței. Prin modificarea formei suprafeței înainte și după testul de coroziune, se detectează prezența coroziunii: aceasta este determinată de modificarea masei și dimensiunilor probelor înainte și după testul de coroziune.

Forma 1c poate fi de tranziție între coroziunea continuă și cea selectivă, de exemplu, 10c, 10d și 10e Tipul de coroziune poate fi specificat prin modificări ale formei sale în funcție de timpul de expunere la mediul coroziv, precum și de structura coroziunii. metal

2. Coroziunea locală (neuniformă). Forma corespunde coroziunii continue, dar diferă prin aceea că o parte a suprafeței este supusă coroziunii sau se produce coroziune cu viteze diferite în secțiunile sale individuale.
3. Pete de coroziune Deteriorări minore de coroziune de formă neregulată; dimensiunea zonei sale în cazul unei creșteri mici poate depăși dimensiunea câmpului vizual

4. Groapă de coroziune Deteriorări de coroziune cu o adâncime aproximativ egală cu lățimea

5. Coroziunea prin pitting Deteriorări de coroziune cu o adâncime semnificativ mai mare decât lățimea

6. Coroziunea subterană Deteriorarea coroziunii, caracterizată prin faptul că ocupă o zonă mică la suprafață și este concentrată în principal sub suprafața metalului

O formă de deteriorare prin coroziune în care zonele individuale sunt sub suprafață și, de obicei, nu au o ieșire directă vizibilă la suprafață.

7. Coroziunea stratificată Deteriorări de coroziune, ale căror straturi interioare includ granule de diferite dimensiuni, diferite faze, incluziuni, segregari etc.
8. Coroziunea intergranulară Deteriorarea coroziunii este caracterizată prin prezența unei zone corodate de-a lungul limitelor granulelor de metal și poate afecta limitele tuturor boabelor sau numai boabelor individuale.

9. Coroziunea transcristalină Deteriorarea coroziunii se caracterizează prin prezența unui număr mare de fisuri transcristaline.

10. Coroziunea selectivă Deteriorări de coroziune la care este supusă o anumită fază sau componentă structurală; dacă faza este formată dintr-un eutectic, se determină dacă întregul eutectic sau unele dintre componentele sale, de exemplu, cementitul, este corodat.

Daune de coroziune la care este supusă o anumită fază a metalului fără contact direct cu suprafața corodata. În acest caz, se determină dacă fazele se corodează de-a lungul granițelor granulelor sau în interiorul granulelor structurii principale. În continuare, se determină dacă limitele dintre fazele de coroziune diferă de restul limitelor (prezența unei faze, fisuri). Din aceasta se concluzionează dacă mediul corosiv pătrunde de-a lungul granițelor sau difuzează prin întregul volum al boabelor.
Deteriorări de coroziune la care sunt supuse numai boabe individuale, a căror stare fizică s-a schimbat, de exemplu, din cauza deformării

Daune prin coroziune la care sunt supuse doar părțile deformabile ale boabelor, în timp ce zona de deteriorare a coroziunii rezultată este mai îngustă decât un bob și trece prin mai multe boabe. În același timp, se determină dacă deformarea a afectat modificarea structurii metalului, de exemplu, trecerea austenitei la martensită.

Daune de coroziune sub forma unei zone cu rânduri de incluziuni izolate; în același timp, se determină o posibilă modificare a structurii în această zonă

Deteriorarea coroziunii sub forma unei zone largi de-a lungul limitei de cereale. Această formă poate fi temporară și nu poate fi atribuită coroziunii intergranulare; se caracterizează prin faptul că nu pătrunde în adâncimea metalului. Mai precis, ea poate fi determinată de modificări ale formei de deteriorare a coroziunii în funcție de timpul de expunere la coroziune și de eliberarea de particule structurale într-un aliaj de coroziune.
Deteriorarea coroziunii, care are ca rezultat formarea unei noi faze a aspectului metalic, care are capacitatea de a reduce rezistența metalului
Deteriorarea coroziunii, ca urmare a căreia compoziția chimică a fazei se modifică, menținându-și forma și locația, de exemplu, grafitizarea plăcilor de cementită din fontă, dezincificarea alamei etc. Se pot forma alți produse de coroziune, de exemplu, oxizi. în zona acestei schimbări.

11. Coroziune sub formă de fisuri rare Deteriorarea coroziunii, care are ca rezultat formarea unei fisuri adânci, ușor ramificate, late lângă suprafață, cu o tranziție treptată la o lățime ușoară; fisura umplută cu produse de coroziune

Deteriorarea coroziunii sub forma unei fisuri adânci de lățime nesemnificativă emanată dintr-o groapă de coroziune de la suprafață; fisura poate avea o forma ramificata

Deteriorarea coroziunii, în urma căreia se formează o fisură intergranulară de lățime nesemnificativă în absența produselor de coroziune. În comparație cu coroziunea intergranulară, are forma unor fisuri simple (rare).

Deteriorarea coroziunii, în urma căreia se formează o fisură transcristalină de lățime nesemnificativă cu ramificare semnificativă. În comparație cu coroziunea transcristalină, are forma unor fisuri simple (rare). Unele fisuri pot fi parțial transgranulare și parțial intergranulare.
Deteriorări de coroziune, în urma cărora se formează fisuri de lățime nesemnificativă, având formă de fire, în principal paralele cu suprafața și creând o zonă de o anumită adâncime. Ele nu pot fi atribuite fisurilor similare formate din cauza deformării sau a prelucrării proaste a probei.

Deteriorări de coroziune sub formă de fisuri mici, predominant scurte, în interiorul boabelor individuale. Se pot forma fisuri, de exemplu, din cauza acțiunii hidrogenului molecular, a tensiunii mari, a coroziunii unei anumite faze.
ANEXA E 2.(Introdus suplimentar, amendamentul nr. 1).

ANEXA 3

Obligatoriu

DISTRIBUȚIA COROZIEI

ANEXA 3(Introdus suplimentar, amendamentul nr. 1).

DATE INFORMAȚII

1. DEZVOLTAT ȘI INTRODUS de Comitetul de Stat al URSS pentru Managementul Calității Produselor și StandardeDEZVOLTATORIIL.I. Topchiashvili, G.V. Kozlova, cand. tehnologie. științe (lideri de subiecte); V.A. Atanova, G.S. Fomin, cand. chimic. stiinte, L.M. Samoilova, I.E. Trofimova 2. APROBAT SI INTRODUS PRIN Decretul Comitetului de Stat pentru Standarde al URSS din 31 octombrie 1985 Nr. 3526 3. Standardul respectă în totalitate ST SEV 4815-84, ST SEV 6445-88 4. INTRODUS PENTRU PRIMA Oara 5. REGULAMENTE DE REFERINȚĂ ȘI DOCUMENTE TEHNICE

Număr articol, aplicații

Număr articol, aplicații
GOST 9.019-74 3.5.1 GOST 6032-89 2.4.1; 2.4.4; 3.4.2
GOST 9.021-74 2.4.1; 3.4.2 GOST 6130-71 2.1.2
GOST 9.903-81 3.5.1 GOST 9454-78 2.4.3
GOST 9.904-82 2.6.1; 2.6.3; 3.6.1 GOST 11701-84 2.4.3
GOST 9.905-82 Atasamentul 1 GOST 18321-73 4.4
GOST 9.907-83 2.1.3 GOST 20736-75 4.4
GOST 1497-84 2.4.3 GOST 26294-84 3.5.1
GOST 1778-70 2.4.1 GOST 27597-88 1.8
6. REPUBLICARE cu Amendamentul nr. 1 aprobat în octombrie 1989 (IUS 2-90)

Dezvoltarea industriei siderurgice este indisolubil legată de căutarea căilor și mijloacelor de prevenire a distrugerii produselor metalice. Protecția împotriva coroziunii, dezvoltarea de noi metode este un proces continuu în lanțul tehnologic de producție a metalelor și a produselor din metal. Produsele care conțin fier devin inutilizabile sub influența diverșilor factori de mediu externi fizici și chimici. Aceste efecte le vedem sub formă de reziduuri hidratate de fier, adică rugina.

Metodele de protecție a metalelor împotriva coroziunii sunt selectate în funcție de condițiile de funcționare ale produselor. Prin urmare, iese în evidență:

  • Coroziunea asociată fenomenelor atmosferice. Acesta este un proces distructiv de depolarizare a oxigenului sau a hidrogenului a metalului. Ceea ce duce la distrugerea rețelei moleculare cristaline sub influența unui mediu de aer umed și a altor factori agresivi și impurități (temperatura, prezența impurităților chimice etc.).
  • Coroziune în apă, în principal marine.În ea, procesul este mai rapid datorită conținutului de săruri și microorganisme.
  • Procesele de distrugere care au loc în sol. Coroziunea solului este o formă destul de complexă de deteriorare a metalelor. Depinde mult de compoziția solului, umiditate, încălzire și alți factori. În plus, produsele, cum ar fi conductele, sunt îngropate adânc în pământ, ceea ce face dificilă diagnosticarea. Și coroziunea afectează adesea zonele individuale punctual sau sub formă de vene ulcerative.

Tipurile de protecție împotriva coroziunii sunt selectate individual, în funcție de mediul în care va fi amplasat produsul metalic protejat.

Tipuri tipice de deteriorare a ruginii

Metodele de protecție a oțelului și aliajelor depind nu numai de tipul de coroziune, ci și de tipul de distrugere:

  • Rugina acoperă suprafața produsului într-un strat continuu sau în zone separate.
  • Apare sub formă de pete și pătrunde adânc în detaliu.
  • Distruge rețeaua moleculară metalică sub forma unei fisuri adânci.
  • Într-un produs din oțel format din aliaje, unul dintre metale este distrus.
  • Ruginirea extinsă mai profundă, atunci când nu numai suprafața este spartă treptat, dar are loc pătrunderea în straturile mai adânci ale structurii.

Tipurile de daune pot fi combinate. Uneori este dificil să le determinați imediat, mai ales când există o distrugere punctuală a oțelului. Metodele de protecție împotriva coroziunii includ diagnostice speciale pentru a determina amploarea daunelor.

Alocați coroziunea chimică fără apariția curenților electrici.În contact cu produse petroliere, soluții de alcool și alte ingrediente agresive, are loc o reacție chimică, însoțită de emisii de gaze și temperatură ridicată.

Coroziunea electrochimică este atunci când o suprafață metalică intră în contact cu un electrolit, în special cu apa din mediu.În acest caz, are loc difuzia metalelor. Sub influența electrolitului, apare un curent electric, are loc înlocuirea și mișcarea electronilor metalelor care intră în aliaj. Structura este distrusă, se formează rugina.

Topirea oțelului și protecția sa împotriva coroziunii sunt două fețe ale aceleiași monede. Coroziunea dăunează foarte mult clădirilor industriale și comerciale. În cazurile cu structuri tehnice la scară largă, de exemplu, poduri, stâlpi de putere, structuri de barieră, poate provoca, de asemenea, dezastre provocate de om.

Coroziunea metalului și metodele de protecție împotriva acestuia

Cum să protejăm metalul? Coroziunea metalelor și modalitățile de a vă proteja împotriva acesteia, există multe. Pentru a proteja metalul de rugină, se folosesc metode industriale. În condiții casnice, se folosesc diverse emailuri siliconice, lacuri, vopsele, materiale polimerice.

Industrial

Protecția fierului împotriva coroziunii poate fi împărțită în mai multe domenii principale. Metode de protecție împotriva coroziunii:

  • Pasivare. La primirea oțelului, se adaugă alte metale (crom, nichel, molibden, niobiu și altele). Se disting prin caracteristici de înaltă calitate, refractare, rezistență la medii agresive etc. Ca rezultat, se formează o peliculă de oxid. Astfel de tipuri de oțel se numesc aliat.

  • Acoperirea suprafeței cu alte metale. Pentru a proteja metalele împotriva coroziunii sunt utilizate diferite metode: galvanizare, imersie într-o compoziție topită, aplicarea pe suprafață cu echipamente speciale. Ca rezultat, se formează o peliculă de protecție metalică. Cromul, nichelul, cobaltul, aluminiul și altele sunt cel mai des folosite în aceste scopuri. Se mai folosesc aliaje (bronz, alamă).

  • Utilizarea anozilor metalici, protectori, mai des din aliaje de magneziu, zinc sau aluminiu. Ca urmare a contactului cu electrolitul (apa), începe o reacție electrochimică. Protectorul se strică și formează o peliculă de protecție pe suprafața de oțel. Această tehnică s-a dovedit bine pentru părțile submarine ale navelor și instalațiilor de foraj offshore.

  • Inhibitori de decapare acidă. Utilizarea de substanțe care reduc nivelul de impact asupra mediului asupra metalului. Sunt folosite pentru conservarea, depozitarea produselor. Și, de asemenea, în industria de rafinare a petrolului.

  • Coroziunea si protectia metalelor, bimetalelor (placare). Această acoperire de oțel este un strat dintr-un alt metal sau o compoziție compozită. Sub influența presiunii și a temperaturilor ridicate, au loc difuzia și lipirea suprafețelor. De exemplu, bine-cunoscutele radiatoare de încălzire bimetalice.

Coroziunea metalului și metodele de protecție împotriva acestuia, utilizate în producția industrială, sunt destul de diverse, acestea sunt protecția chimică, acoperirea cu email de sticlă, produsele emailate. Oțelul este călit la temperaturi ridicate, peste 1000 de grade.

În videoclip: galvanizarea metalului ca protecție împotriva coroziunii.

gospodărie

Protejarea metalelor împotriva coroziunii la domiciliu este, în primul rând, chimie pentru producția de vopsele și lacuri. Proprietățile protectoare ale compozițiilor sunt obținute prin combinarea diferitelor componente: rășini siliconice, materiale polimerice, inhibitori, pulbere metalică și așchii.

Pentru a proteja suprafața de rugină, este necesar să folosiți grunduri speciale sau un convertor de rugină înainte de vopsire, în special pe structurile mai vechi.

Care sunt tipurile de convertoare?

  • Grunduri - asigura aderenta, aderenta pe metal, niveleaza suprafata inainte de vopsire. Cele mai multe dintre ele conțin inhibitori care încetinesc semnificativ procesul de coroziune. Aplicarea preliminară a unui strat de grund poate economisi în mod semnificativ vopseaua.
  • Compuși chimici - transformă oxidul de fier în alți compuși. Nu sunt supuse ruginii. Se numesc stabilizatori.
  • Compuși care transformă rugina în săruri.
  • Rășini și uleiuri care leagă și etanșează rugina, neutralizând-o astfel.

Compoziția acestor produse include componente care încetinesc procesul de formare a ruginii pe cât posibil. Convertizoarele sunt incluse în linia de produse a producătorilor care produc vopsele pentru metal. Sunt diferite în ceea ce privește textura lor.

Este mai bine să alegeți un grund și vopsea de la aceeași companie, astfel încât să fie potrivite din punct de vedere al compoziției chimice. Mai întâi trebuie să decideți ce metode veți alege pentru a aplica compoziția.

Vopsele de protectie pentru metal

Vopselele pentru metal se împart în rezistente la căldură, care pot fi operate la temperaturi ridicate, și pentru temperaturi normale de până la optzeci de grade. Se folosesc următoarele tipuri principale de vopsele pentru metal: vopsele alchidice, acrilice, epoxidice. Există vopsele speciale anticorozive. Sunt cu două sau trei componente. Se amestecă imediat înainte de utilizare.

Avantajele vopselei pentru suprafețe metalice:

  • protejați bine suprafețele de schimbările de temperatură și fluctuațiile atmosferice;
  • destul de ușor de aplicat în diferite moduri (perie, rolă, folosind un aerograf);
  • majoritatea sunt cu uscare rapidă;
  • gamă largă de culori;
  • perioade lungi de funcționare.

Dintre mijloacele ieftine disponibile, puteți folosi argintul obișnuit. Conține pudră de aluminiu, care creează o peliculă protectoare la suprafață.

Compușii epoxidici bicomponenti sunt adecvați pentru protejarea suprafețelor metalice care sunt supuse unor solicitări mecanice crescute, în special a caroseriei autovehiculelor.

Protecție metalică acasă

Coroziunea, metodele de protecție împotriva acesteia în condiții domestice necesită respectarea unei anumite secvențe:

1. Înainte de a aplica un grund sau un convertor de rugină, suprafața este curățată temeinic de murdărie, pete de ulei, rugină. Folosiți perii metalice sau accesorii speciale pentru polizoare.

2. Apoi se aplică un strat de grund, se lasă la macerat și se usucă.

Protejarea metalelor împotriva coroziunii este un proces complex. Începe în stadiul de topire a oțelului. Este dificil să enumerați toate metodele de control al ruginii, deoarece acestea sunt în mod constant îmbunătățite, nu numai în industrie, ci și pentru uz casnic. Producătorii de vopsele și lacuri îmbunătățesc constant compozițiile, sporindu-le proprietățile corozive. Toate acestea prelungesc semnificativ durata de viață a structurilor metalice și a produselor din oțel.

Protecția electrochimică a structurilor metalice împotriva manifestărilor de coroziune se bazează pe impunerea unui potențial negativ asupra produsului protejat. Demonstrează un nivel ridicat de eficiență în cazurile în care structurile metalice sunt supuse distrugerii electrochimice active.

1 Esența protecției electrochimice anticorozive

Orice structură metalică începe să se descompună în timp, ca urmare a coroziunii. Din acest motiv, suprafețele metalice sunt în mod necesar acoperite cu compuși speciali constând din diverse elemente anorganice și organice înainte de utilizare. Astfel de materiale protejează în mod fiabil metalul de oxidare (rugina) pentru o anumită perioadă. Dar după un timp trebuie să fie actualizate (aplicați compuși noi).

Atunci când stratul de protecție nu poate fi reînnoit, protecția împotriva coroziunii conductelor, caroseriei și altor structuri se realizează folosind o tehnică electrochimică. Este indispensabil pentru protecția împotriva ruginii rezervoarelor și containerelor care funcționează în subteran, fundul navelor maritime, diverse utilități subterane, atunci când potențialul de coroziune (se numește liber) este în zona de suprapasivare a metalului de bază al produsului sau activul acestuia. dizolvare.

Esența protecției electrochimice este că un curent electric constant este conectat la o structură metalică din exterior, care formează o polarizare de tip catod a electrozilor microgalvanici pe suprafața structurii metalice. Ca urmare, pe suprafața metalului se observă transformarea regiunilor anodice în regiuni catodice. După o astfel de transformare, influența negativă a mediului este percepută de anod, și nu de materialul din care este realizat produsul protejat.

Protecția electrochimică poate fi fie catodică, fie anodică. La potențialul catodic al metalului este deplasat spre partea negativă, la anod - spre pozitiv.

2 Protecție electrică catodică - cum funcționează?

Mecanismul procesului, dacă îl înțelegeți, este destul de simplu. Un metal scufundat într-o soluție electrolitică este un sistem cu un număr mare de electroni, care include zone catodice și anodice separate în spațiu, închise electric între ele. Această stare de fapt se datorează structurii electrochimice eterogene a produselor metalice (de exemplu, conducte subterane). Pe zonele anodice ale metalului se formează manifestări de coroziune datorită ionizării acestuia.

Când un material cu un potențial ridicat (negativ) este atașat de metalul de bază în electrolit, se observă formarea unui catod comun datorită procesului de polarizare a zonelor catodice și anodice. În acest caz, un potențial mare este înțeles ca fiind o astfel de valoare care depășește potențialul reacției anodice. În cuplul galvanic format, materialul cu un potențial scăzut al electrodului se dizolvă, ceea ce duce la suspendarea coroziunii (deoarece ionii produsului metalic protejat nu pot pătrunde în soluție).

Necesar pentru a proteja caroseria mașinii, rezervoarele și conductele subterane, fundul navelor, curentul electric poate proveni dintr-o sursă externă, și nu doar din funcționarea unui cuplu microgalvanic. Într-o astfel de situație, structura protejată este conectată la „minusul” sursei de curent electric. Anodul, realizat din materiale cu un grad scăzut de solubilitate, este conectat la „plusul” sistemului.

Daca curentul se obtine numai din cupluri galvanice, se vorbeste de un proces cu anozi de sacrificiu. Iar atunci când se utilizează curent dintr-o sursă externă, vorbim despre protecția conductelor, a părților vehiculelor și a vehiculelor de apă folosind curent suprapus. Utilizarea oricăreia dintre aceste scheme oferă o protecție de înaltă calitate a obiectului împotriva degradarii generale a coroziunii și a unui număr de variante speciale ale acesteia (selective, pitting, fisurare, intergranulară, tipuri de coroziune de contact).

3 Cum funcționează tehnica anodică?

Această tehnică electrochimică pentru protejarea metalelor împotriva coroziunii este utilizată pentru structurile realizate din:

  • oțeluri carbon;
  • materiale diferite pasivate;
  • foarte aliat și;
  • aliaje de titan.

Schema anodică presupune o schimbare a potențialului oțelului protejat într-o direcție pozitivă. Mai mult, acest proces continuă până când sistemul intră într-o stare pasivă stabilă. O astfel de protecție împotriva coroziunii este posibilă în medii care conduc bine curentul electric. Avantajul tehnicii anodice este că încetinește semnificativ rata de oxidare a suprafețelor protejate.

În plus, o astfel de protecție poate fi realizată prin saturarea mediului corosiv cu componente oxidante speciale (nitrați, bicromați și altele). În acest caz, mecanismul său este aproximativ identic cu metoda tradițională de polarizare anodică a metalelor. Agenții oxidanți măresc semnificativ efectul procesului catodic asupra suprafeței oțelului, dar de obicei afectează negativ mediul prin eliberarea de elemente agresive în acesta.

Protecția anodică este utilizată mai puțin frecvent decât protecția catodică, deoarece sunt prezentate o mulțime de cerințe specifice pentru obiectul protejat (de exemplu, calitatea impecabilă a sudurilor în conducte sau caroserie, prezența constantă a electrozilor în soluție etc.) . Catozii în tehnologia anodică sunt aranjați conform unei scheme strict definite, care ia în considerare toate caracteristicile structurii metalice.

Pentru tehnica anodului se folosesc elemente puțin solubile (catozii sunt alcătuiți din ei) - platină, nichel, aliaje inoxidabile cu aliaje înalte, plumb, tantal. Instalația în sine pentru o astfel de protecție împotriva coroziunii constă din următoarele componente:

  • structura protejata;
  • sursa actuala;
  • catod;
  • electrod de referință special.

Se admite folosirea protectiei anodic pentru rezervoarele in care se depoziteaza ingrasaminte minerale, compusi amoniac, acid sulfuric, pentru instalatii cilindrice si schimbatoare de caldura operate la intreprinderi chimice, pentru rezervoare in care se executa nichelare chimica.

4 Caracteristici de protecție a benzii de rulare din oțel și metal

Destul de des folosită versiunea protecției catodice este tehnologia utilizării materialelor speciale de protecție. Cu o tehnică similară, un metal electronegativ este conectat la structură. Într-o anumită perioadă de timp, coroziunea afectează protectorul și nu obiectul protejat. După ce protectorul este distrus la un anumit nivel, un nou „protector” este pus în locul lui.

Protecția electrochimică de protecție este recomandată pentru prelucrarea obiectelor aflate în sol, aer, apă (adică în medii neutre din punct de vedere chimic). În același timp, va fi eficient doar atunci când există o oarecare rezistență de tranziție între mediu și materialul de protecție (valoarea acestuia variază, dar în orice caz este mică).

În practică, dispozitivele de protecție sunt utilizate atunci când este inutil din punct de vedere economic sau fizic imposibil să furnizeze sarcina necesară de curent electric unui obiect din oțel sau metal. Este de remarcat separat faptul că materialele de protecție se caracterizează printr-o anumită rază, la care se extinde efectul lor pozitiv. Din acest motiv, este necesar să se calculeze corect distanța pentru a le îndepărta din structura metalică.

Protectori populari:

  • Magneziu. Sunt utilizate în medii cu un pH de 9,5–10,5 unități (pământ, apă dulce și cu conținut scăzut de sare). Fabricat din aliaje pe bază de magneziu cu aliaje suplimentare cu aluminiu (nu mai mult de 6–7%) și zinc (până la 5%). Pentru mediul înconjurător, astfel de protectori care protejează obiectele împotriva coroziunii sunt potențial nesiguri din cauza faptului că pot provoca fisurarea și fragilizarea prin hidrogen a produselor metalice.
  • Zinc. Aceste „protectoare” sunt indispensabile structurilor care funcționează în apă cu un conținut ridicat de sare. Nu are sens să le folosiți în alte medii, deoarece hidroxizii și oxizii apar pe suprafața lor sub forma unei pelicule groase. Protectorii pe bază de zinc conțin adaosuri minore (până la 0,5%) de fier, plumb, cadmiu, aluminiu și alte elemente chimice.
  • Aluminiu. Ele sunt utilizate în apele curgătoare ale mării și la instalațiile situate pe platforma de coastă. Protectorii din aluminiu conțin magneziu (aproximativ 5%) și zinc (aproximativ 8%), precum și cantități foarte mici de taliu, cadmiu, siliciu și indiu.

În plus, se folosesc uneori protectoare de fier, care sunt fabricate din fier fără aditivi sau din oțeluri carbon obișnuite.

5 Cum se realizează schema catodică?

Fluctuațiile de temperatură și razele ultraviolete provoacă daune grave tuturor componentelor și componentelor externe ale vehiculelor. Protecția caroseriei și a altor elemente ale acesteia împotriva coroziunii prin metode electrochimice este recunoscută ca o modalitate foarte eficientă de a extinde aspectul ideal al mașinii.

Principiul de funcționare a unei astfel de protecție nu este diferit de schema descrisă mai sus. Atunci când protejați caroseria mașinii de rugină, funcția anodului poate fi îndeplinită de aproape orice suprafață care este capabilă să conducă curentul electric de înaltă calitate (suprafață udă a drumului, plăci metalice, structuri de oțel). Catodul este direct corpul vehiculului.

Metode elementare de protecție electrochimică a caroseriei mașinii:

  1. Conectăm prin firul de montare și un rezistor suplimentar la plusul bateriei caroseria garajului în care stă mașina. Această protecție împotriva coroziunii caroseriei mașinii este deosebit de productivă vara, când există un efect de seră în garajul auto. Acest efect protejează doar părțile exterioare ale mașinii de oxidare.
  2. Montam o "coada" metalizata de impamantare speciala din cauciuc in spatele vehiculului, astfel incat sa cad picaturi de umezeala pe acesta in timp ce conduceti pe vreme ploioasa. La umiditate ridicată, se formează o diferență de potențial între autostradă și caroseria mașinii, care protejează părțile exterioare ale vehiculului de oxidare.

De asemenea, protectia caroseriei masinii se realizeaza cu ajutorul unor protectii. Sunt montate pe pragurile mașinii, pe fund, sub aripi. Protectorii in acest caz sunt placi mici din platina, magnetit, carboxil, grafit (anozi care nu se defecteaza in timp), precum si din aluminiu si otel inoxidabil (trebuie schimbate la cativa ani).

6 Nuanțe de protecție anticorozivă a conductelor

Sistemele de conducte sunt în prezent protejate prin drenare și tehnici electrochimice catodice. La protejarea conductelor de coroziune conform schemei catodice, se folosesc următoarele:

  • Surse externe de curent. Plusul lor va fi conectat la împământarea anodului, iar minusul la conducta în sine.
  • Anozi de protecție folosind curent de la perechi galvanice.

Tehnica catodica presupune polarizarea suprafetei de otel protejate. În același timp, conductele subterane sunt conectate la „minusul” complexului de protecție catodică (de fapt, este o sursă de curent). „Plus” este conectat la un electrod extern suplimentar folosind un cablu special, care este realizat din cauciuc conductor sau grafit. Această schemă vă permite să obțineți un circuit închis, care include următoarele componente:

  • electrod (exterior);
  • electrolit în solul unde sunt așezate conductele;
  • conducte direct;
  • cablu (catod);
  • sursa actuala;
  • cablu (anodic).

Pentru protecția benzii de rulare a conductelor se folosesc materiale pe bază de aluminiu, magneziu și zinc, a căror eficiență este de 90% atunci când se folosesc protectori pe bază de aluminiu și zinc și de 50% pentru protectori din aliaje de magneziu și magneziu pur.

Pentru protecția drenajului sistemelor de conducte, se folosește tehnologia de deviere a curenților vagabonzi în pământ. Există patru opțiuni pentru conductele de drenaj - polarizate, pământ, armate și drepte. Cu drenaj direct și polarizat, jumperii sunt plasați între „minusul” curenților vagabonzi și conductă. Pentru un circuit de protecție la pământ, este necesar să se facă împământare cu ajutorul electrozilor suplimentari. Și cu drenarea îmbunătățită a sistemelor de conducte, se adaugă un convertor la circuit, care este necesar pentru a crește magnitudinea curentului de drenaj.

cuvânt înainte

Obiectivele, principiile de bază și procedura de bază pentru realizarea lucrărilor privind standardizarea interstatală sunt stabilite de GOST 1.0-92 „Sistemul de standardizare interstatală. Dispoziții de bază” și GOST 1.2-97 „Sistem de standardizare interstatală. Standarde, reguli și recomandări interstatale pentru standardizarea interstatală. Ordinea de dezvoltare, adoptare, aplicare, actualizare și anulare "

Despre standard

1. DEZVOLTAT de Comitetul Tehnic de Standardizare TK 214 „Protecția Produselor și Materialelor împotriva Coroziunii” (GUP al Ordinului Bannerului Roșu al Academiei Muncii de Utilități Publice numit după K.D. Pamfilov, GUP VNYI al Transporturilor Feroviare, Standardul FSUE VNII)

2. INTRODUS de Agenția Federală pentru Reglementare Tehnică și Metrologie

3. ADOPTAT de Consiliul Interstatal de Standardizare, Metrologie si Certificare (Procesul verbal nr. 27 din 22 iunie 2005)

Numele scurt al țării conform MK (ISO3166)004-97 Cod de țară conform MK (ISO 3166) 004-97 Numele prescurtat al organismului național de standardizare
Azerbaidjan AZ Azstandard
Armenia A.M Ministerul Comerțului și Dezvoltării Economice al Republicii Armenia
Bielorusia DE Standard de stat al Republicii Belarus
Kazahstan KZ Standard de stat al Republicii Kazahstan
Kârgâzstan KG Kârgâzstandart
Moldova MD Moldova-Standard
Federația Rusă RO Agenția Federală pentru Reglementare Tehnică și Metrologie
Tadjikistan TJ Tajikstandart
Turkmenistan TM Serviciul principal de stat „Turkmenstandartlary”
Uzbekistan USD Uzstandard

4. Acest standard internațional ia în considerare principalele prevederi normative ale Ghidului ISO/IEC 21:1999 „Adoptarea standardelor internaționale ca standarde regionale sau naționale”.

(Ghid ISO/IEC 21:1999 „Adoptarea regională sau națională a rezultatelor standardelor internaționale”)

5. Prin ordinul Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie din 25 octombrie 2005 nr. 262-st, standardul interstatal GOST 9.602-2005 a fost pus în aplicare direct ca standard național al Federației Ruse de la 1 ianuarie 2007.

6. ÎNLOCUIȚI GOST 9.602-89

Informațiile privind intrarea în vigoare (încetarea) acestui standard și modificările aduse acestuia sunt publicate în indexul „Standarde naționale”.



Informațiile despre modificările aduse acestui standard sunt publicate în indexul „Standarde naționale”, iar textul modificărilor - în indicii de informații „Standarde naționale”. În cazul revizuirii sau anulării acestui standard, informațiile relevante vor fi publicate în indexul de informații „Standarde naționale”


Prefață Informații despre standard Introducere Cerințe generale pentru protecția împotriva coroziunii 1. Domeniu de aplicare 2. Referințe normative 3. Prevederi generale 4. Criterii de pericol de coroziune 5 Alegerea metodelor de protecție împotriva coroziunii 6. Cerințe pentru acoperirile de protecție și metodele de control al calității 7. Cerințe pentru protecția electrochimică 8 .Cerinţe pentru limitarea curenţilor de scurgere la surse de curenţi vagabonzi 9. Cerinţe pentru efectuarea lucrărilor de protecţie anticorozivă Anexa A (referinţă) Determinarea rezistivităţii electrice a solului (referinţă) Determinarea influenţei periculoase a curentului vagabond Anexa D (referinţă) Determinarea a prezenței curenților vagabonzi în pământ Anexa F (referință) Determinarea prezenței curentului în instalațiile de comunicații subterane Anexa G (referință) Aplicație I (referință) Determinarea aderenței straturilor de protecție Anexa K (referință) Determinarea aderenței unei acoperiri la oțel după înmuiere în apă Anexa L (referință) Determinarea zonei de decojire a straturilor de protecție la polarizare catodică H (referință) Determinarea rezistenței la indentare Anexa P (referință) Acoperiri pentru protecția împotriva coroziunii exterioare a conductelor rețelelor de încălzire și condițiile de așezare a acestora Anexa P (referință) Măsurarea potențialelor de polarizare în timpul protecției electrochimice Anexa C (referință) Determinarea potențialului total al unei structuri sub protecție electrochimică Anexa T (referință) Măsurarea potențialului conductei de pozare a canalului în protecția electrochimică a conductelor cu amplasarea pământului anodului în canal Anexa U (referință) Determinarea polarității minime potenţialul raţional de protecţie al conductelor subterane din oţel prin deplasare faţă de potenţialul staţionar Bibliografie

Introducere



Conductele metalice subterane, cablurile și alte structuri sunt unul dintre sectoarele economice cu cea mai mare intensitate de capital. Susținerea vieții orașelor și așezărilor depinde de funcționarea lor normală, neîntreruptă.

Cea mai mare influență asupra condițiilor de funcționare și a duratei de viață a structurilor metalice subterane este exercitată de agresivitatea corozivă și biocorozivă a mediului, precum și de curenții continui vagabonzi, a căror sursă este transportul electrificat pe calea ferată, și curenții alternativi de frecvență industrială.

Impactul fiecăruia dintre acești factori, și cu atât mai mult combinația lor, poate reduce durata de viață a structurilor subterane din oțel de mai multe ori și poate duce la necesitatea unei retransmiteri premature a conductelor și cablurilor învechite.

Singura modalitate posibilă de combatere a acestui fenomen negativ este aplicarea în timp util a măsurilor de protecție anticoroziune a structurilor subterane din oțel.

Acest standard ia în considerare cele mai recente evoluții și realizări științifice și tehnice în practica protecției anticorozive, acumulate de organizațiile de exploatare, construcții și proiectare.

Acest standard specifică criteriile de pericol de coroziune și metodele de determinare a acestora; cerințele pentru acoperirile de protecție, standardele de calitate ale acestora pentru diferite condiții de funcționare a structurilor subterane (adeziunea izolației la suprafața conductei, aderența între straturile de acoperire, rezistența la fisurare, rezistența la impact, rezistența la radiații UV etc.) și metode de evaluare a calității acoperirilor ; sunt reglementate cerințele pentru protecția electrochimică, precum și metodele de monitorizare a eficienței protecției anticorozive.

Introducerea acestui standard va crește durata de viață și fiabilitatea structurilor metalice subterane, va reduce costurile de funcționare și revizie a acestora.

STANDARD INTERSTATAL
Sistem unificat de protecție împotriva coroziunii și îmbătrânirii Structuri subterane Cerințe generale pentru protecția împotriva coroziunii Sistem unificat de protecție împotriva coroziunii și împotriva îmbătrânirii. Construcții subterane. Cerințe generale pentru protecția împotriva coroziunii

Data introducerii - 2007-01-01

Zona de aplicare

Acest standard stabilește cerințe generale pentru protecția anticorozivă a suprafeței exterioare a structurilor metalice subterane (denumite în continuare structuri): conducte și rezervoare (inclusiv de tip șanț) din oțeluri carbon și slab aliate, cabluri de alimentare cu tensiune de până la 10 kV inclusiv; cabluri de comunicație și semnalizare într-o manta metalică, structuri de oțel ale punctelor de amplificare nesupravegheată (NUP) și regenerare (NRP) ale liniilor de comunicație, precum și cerințe pentru obiectele care sunt surse de curenți vagabonzi, inclusiv transportul feroviar electrificat, liniile de transmisie DC prin „sârmă - pământ”, întreprinderi industriale consumatoare de curent continuu în scopuri tehnologice.

Standardul nu se aplică următoarelor structuri: cabluri de comunicație cu capac de protecție tip furtun; structuri din beton armat și fontă; comunicații în tuneluri, clădiri și canalizare; piloți, palplanșe, stâlpi și alte structuri metalice similare; conductele principale care transportă gaze naturale, petrol, produse petroliere și ramuri din acestea; conducte de compresoare, stații de pompare și pompare, depozite de petrol și instalații de cap a câmpurilor de petrol și gaze; instalatii pentru tratarea complexa a gazelor si petrolului; conducte ale rețelelor de încălzire cu izolație termică din spumă poliuretanică și o carcasă de țeavă din polietilenă rigidă (design pipe-in-pipe) cu sistem de operare pentru monitorizarea de la distanță a stării izolației conductei; structuri metalice situate în soluri de permafrost.

GOST 9.048-89 Sistem unificat de protecție împotriva coroziunii și îmbătrânirii. Produse tehnice. Metode de testare de laborator pentru rezistența la mucegai

GOST 9.049-91 Sistem unificat de protecție împotriva coroziunii și îmbătrânirii. Materiale polimerice și componentele acestora. Metode de testare de laborator pentru rezistența la mucegai

GOST 12.0.004-90 Sistem de standarde de securitate a muncii. Organizarea instruirii in domeniul securitatii muncii. Dispoziții generale

GOST 12.1.003-83 Sistem de standarde de securitate a muncii. Zgomot. Cerințe generale de siguranță

GOST 12.1.005-88 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Cerințe generale sanitare și igienice pentru aerul din zona de lucru

GOST 12.2.004-75 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Mașini și mecanisme speciale pentru construcția conductelor. Cerințe de siguranță

GOST 12.3.005-75 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Lucrări de pictură. Cerințe generale de siguranță

GOST 12.3.008-75 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Producția de acoperiri anorganice metalice și nemetalice. Cerințe generale de siguranță

GOST 12.3.016-87 Sistemul standardelor de securitate a muncii. Constructie. Lucrari anti-coroziune. Cerințe de siguranță

GOST 12.4.026-76 1) Sistemul standardelor de securitate a muncii. Culori de semnalizare și semne de siguranță

GOST 112-78 Termometre meteorologice din sticlă. Specificații

GOST 411-77 Cauciuc și lipici. Metode de determinare a forței de legătură cu metalul în timpul peelingului

GOST 427-75 Rigle metalice de măsurare. Specificații

GOST 1050-88 Secțiune laminată calibrată cu un finisaj special al suprafeței din oțel structural carbon de calitate. Specificații generale

GOST 2583-92 Baterii din celule cilindrice mangan-zinc cu electrolit salin. Specificații

GOST 2678-94 Materiale pentru acoperișuri și hidroizolații. Metode de testare

GOST 2768-84 Acetonă tehnică. Specificații

GOST 4166-76 Sulfat de sodiu. Specificații

GOST 4650-80 Materiale plastice. Metode de determinare a absorbției de apă

GOST 5180-84 Solurile. Metode de determinare de laborator a caracteristicilor fizice.

GOST 5378-88 Goniometre cu vernier. Specificații

GOST 6055-86 2) Apa. Unitatea de rigiditate

GOST 6323-79 Fire cu izolație PVC pentru instalații electrice. Specificații

GOST 6456-82 Hârtie de șlefuit. Specificații

GOST 6709-72 Apă distilată. Specificații.

GOST 7006-72 Capace de protecție pentru cabluri. Proiectare și tipuri, specificații și metode de testare

GOST 8711-93 (IEC51-2-84) Instrumente de măsurare electrice cu acțiune directă care indică instrumente de măsurare și părți auxiliare ale acestora. Partea 2: Cerințe speciale pentru ampermetre și voltmetre

GOST 9812-74 Bitum izolator de ulei. Specificații

GOST 11262-80 Materiale plastice. Metoda de încercare la tracțiune.

GOST 12026-76 Hârtie de filtru de laborator. Specificații

GOST 13518-68 Materiale plastice. Metodă de determinare a rezistenței polietilenei la fisurarea prin efort.

GOST 14236-81 Filme polimerice. Metoda de încercare la tracțiune.

GOST 14261-77 Acid clorhidric de înaltă puritate. Specificații.

GOST 15140-78 Materiale de vopsea. Metode de determinare a aderenței.

GOST 16337-77 Polietilenă de înaltă presiune. Specificații

GOST 16783-71 Materiale plastice. Metodă pentru determinarea temperaturii de fragilitate în timpul comprimării unei probe pliate în buclă

GOST 22261-94 Instrumente pentru măsurarea cantităților electrice și magnetice. Specificații generale

GOST 25812-83 3) Conducte principale din oțel. Cerințe generale pentru protecția împotriva coroziunii

GOST 29227-91 (ISO 835-1-81) Sticla de laborator. Pipete absolvite. Partea 1. Cerințe generale.

Notă: La utilizarea acestui standard este recomandabil să se verifice valabilitatea standardelor de referință conform indicelui „Standarde naționale”, întocmit de la 1 ianuarie a anului curent, și conform indicilor de informații corespunzători publicati în anul curent. Dacă standardul de referință este înlocuit (modificat), atunci când utilizați acest standard, trebuie să vă ghidați după standardul înlocuit (modificat). În cazul în care standardul la care se face referire este anulat fără înlocuire, prevederea în care se face referire la acesta se aplică în măsura în care această referință nu este afectată.

1) În Federația Rusă, GOST R 12.4.026-2001 „Sistemul standardelor de siguranță a muncii. Culori de semnalizare, semne de siguranță și marcaje de semnalizare. Scopul și regulile de aplicare. Cerințe și caracteristici tehnice generale. Metode de testare”.

2) În Federația Rusă, GOST R 52029-2003 „Apă. Unitate de duritate.

3) În Federația Rusă, GOST R 51164-98 „Conductele principale din oțel. Cerințe generale pentru protecția împotriva coroziunii”.

Dispoziții generale

3.1. Cerințele acestui standard sunt luate în considerare la proiectarea, construcția, reconstrucția, repararea, exploatarea structurilor subterane, precum și a obiectelor care sunt surse de curenți vagabonzi. Acest standard stă la baza elaborării documentelor de reglementare (DR) pentru protecția unor tipuri specifice de structuri metalice subterane și măsuri de limitare a curenților vagabonzi (curenți de scurgere).

3.2. Mijloacele de protecție anticorozivă (materiale și proiectarea acoperirilor, stații de protecție catodică, dispozitive de monitorizare a calității acoperirilor izolante și de determinare a riscului de coroziune și a eficacității protecției anticorozive) sunt utilizate numai care îndeplinesc cerințele prezentului standard și au certificat de conformitate.

3.3. Atunci când dezvoltă un proiect de construcție a structurilor, ei dezvoltă simultan un proiect pentru protejarea acestora împotriva coroziunii.

Notă: Pentru cablurile de semnalizare, interblocare și blocare (SCB), de putere și comunicații utilizate pe calea ferată, atunci când nu este posibilă determinarea parametrilor de protecție electrochimică în stadiul de dezvoltare a proiectării, este permisă elaborarea desenelor de lucru ale protecției electrochimice după pozarea cablurilor pe baza datelor de măsurare și pornirea de probă a dispozitivelor de protecție în termenele stabilite prin RD.

3.4. Măsurile de protecție împotriva coroziunii pentru clădirile în construcție, exploatarea și reconstrucția structurilor sunt prevăzute în proiectele de protecție în conformitate cu cerințele acestui standard.

În proiectele de construcție și reconstrucție a structurilor care sunt surse de curenți vagabonzi se iau măsuri de limitare a curenților de scurgere.

3.5. Toate tipurile de protecție împotriva coroziunii prevăzute de proiectul de construcție sunt acceptate în exploatare înainte de punerea în funcțiune a instalațiilor. În timpul procesului de construcție a conductelor de gaz subterane din oțel și a rezervoarelor de gaz lichefiat, protecția electrochimică este pusă în aplicare în zonele de influență periculoasă a curentului parazit în cel mult o lună și, în alte cazuri, nu mai târziu de șase luni după așezarea structurii în pământ. ; pentru facilități de comunicații - nu mai târziu de șase luni de la așezarea lor în pământ.

Nu este permisă punerea în funcțiune a obiectelor care sunt surse de curenți vagabonzi până la îndeplinirea tuturor măsurilor prevăzute de proiect pentru limitarea acestor curenți.

3.6. Protecția structurilor împotriva coroziunii se realizează astfel încât să nu afecteze protecția împotriva influențelor electromagnetice și a loviturilor de trăsnet.

3.7. În timpul funcționării structurilor, eficiența protecției anticorozive și riscul de coroziune sunt monitorizate sistematic, precum și înregistrarea și analiza cauzelor deteriorării coroziunii.

3.8. Lucrările la repararea instalaţiilor de protecţie electrochimică defectuoase sunt calificate ca de urgenţă.

3.9. Structurile sunt echipate cu puncte de control și măsurare (CIP).

Dispozitivele de vizualizare (puțuri) sunt utilizate pentru a controla starea de coroziune a cablurilor de comunicații așezate în canalele de cabluri.

Criterii de pericol de coroziune

4.1. Criteriile pentru pericolul de coroziune a structurilor sunt:

Agresivitatea corozivă a mediului (soluri, ape subterane și alte ape) în raport cu metalul structurii (inclusiv agresivitatea biocorozivă a solurilor);

Acțiunea periculoasă a curenților vagabonzi continui și alternativi.

4.2. Pentru aprecierea agresivității corozive a solului în raport cu oțelul, se determină rezistența electrică specifică a solului, măsurată în condiții de teren și de laborator, și densitatea medie a curentului catodic la o deplasare de potențial cu 100 mV mai negativ decât potenţialul staţionar al oţelului în sol (tabelul 1). Dacă la determinarea unuia dintre indicatori se stabilește o agresivitate corozivă ridicată a solului (și pentru structurile de reabilitare - medie), atunci celălalt indicator nu este determinat.

Metodele de determinare a rezistivității electrice a solului și a densității medii a curentului catodic sunt date în Anexele A și, respectiv, B.

Note

1. Daca rezistivitatea electrica a solului, masurata in conditii de laborator, este egala sau mai mare de 130 Ohm m, agresivitatea coroziva a solului este considerata mica si nu se evalueaza densitatea medie de curent catodic z K.

2. Agresivitatea coroziva a solului in raport cu armura de otel a cablurilor de comunicatii, structuri metalice ale NUP se evalueaza numai prin rezistenta electrica specifica a solului, determinata in teren (vezi Tabelul 1).

3. Agresivitatea coroziva a solului in raport cu otelul tevilor retelelor termice de pozare fara canale se evalueaza prin rezistenta electrica specifica a solului, determinata in conditii de teren si de laborator (vezi tabelul 1).

4. Pentru conductele rețelelor de încălzire pozate în canale, camere termice, cămine etc., criteriul de risc de coroziune este prezența apei sau a solului în canale (camere termice, cămine etc.), când apă sau sol ajunge la structura de izolare termică sau la suprafața conductei.

tabelul 1

masa 2

Tabelul 3

Tabelul 4

Tabelul 5

Cerințe pentru acoperiri de protecție și metode de control al calității

6.1. Proiectele de acoperiri de protecție de tipuri foarte armate și armate utilizate pentru protejarea conductelor subterane din oțel, cu excepția conductelor termice, sunt prezentate în tabelul 6; cerințele de acoperire - în tabelele 7 și, respectiv, 8.

Alte modele de acoperiri de protecție pot fi utilizate pentru a se asigura că cerințele acestui standard sunt îndeplinite.

6.2. În timpul construcției conductelor, îmbinările sudate ale conductelor, fitingurile (etanșări hidraulice, colectoare de condens, coturi etc.) și locurile de deteriorare a stratului de protecție sunt izolate în condiții de conductă cu aceleași materiale ca și conductele, sau altele, din punct de vedere al proprietățile lor de protecție care îndeplinesc cerințele din tabelul 7, nu inferioare acoperirii părții liniare a conductei și având aderență la acoperirea părții liniare a conductei.

6.3. La repararea conductelor în funcțiune, este permisă utilizarea unor acoperiri similare cu cele aplicate mai devreme pe conductă, precum și pe bază de materiale termocontractabile, polimer-bitum, polimer-asmol și benzi polimerice lipicioase, cu excepția clorurii de polivinil.

Notă: Pentru izolarea rosturilor și repararea zonelor deteriorate ale conductelor cu acoperiri de bitum mastic, nu este permisă utilizarea benzilor de polietilenă.

6.4. Pentru rezervoarele din oțel instalate în pământ sau îmbinate cu pământ, se folosesc acoperiri de protecție de tip de construcție foarte armat nr. 5 și 7 conform tabelului 6.

Tabelul 6

Tabelul 7

Cerințe pentru acoperiri puternic armate

Denumirea indicatorului 1) Sens Metoda de test Numărul de acoperire conform tabelului 6
1. Aderența la oțel, nu mai puțin, la temperatură Anexa I, metoda A
20˚С, N/cm 70,0
50,0
35,0 1 (pentru conducte cu un diametru de până la 820 mm), 9
20,0 3, 4, 5, 6, 10
40˚С, N/cm 35,0
20,0 1, 9
10,0 3, 4, 10
20˚С, MPa (kg/cm2) 0,5 (5,0) Anexa I, metoda B 7, 8
2. Aderență în suprapunere la o temperatură de 20˚С, N/cm, nu mai puțin de: Anexa I, metoda A
Benzi pe bandă 7,0 3, 4, 5
35,0
20,0
Învelișuri cu bandă 5,0
Strat de poliolefină extrudată pe bandă 15,0
3. Aderența la oțel după înmuiere în apă timp de 1000 de ore la o temperatură de 20ºС, N/cm, nu mai puțin de 50,0 Anexa K 1 (pentru conducte cu un diametru de 820 mm sau mai mult)
35,0 1, 2 (pentru conducte cu diametrul de până la 820 mm)
30,0
15,0 3, 4
4. Rezistența la impact, nu mai mică, la temperatură: Conform GOST 25812, Anexa 5
De la minus 15ºС la minus 40ºС, J Pentru toate acoperirile (cu excepția 1, 2, 3.9), pentru conducte cu un diametru, mm, nu mai mare de:
5,0
7,0
9,0
20ºС, J/mm grosime acoperire 1, 2, 3, 9 pentru conducte cu un diametru, mm:
4,25 Până la 159
5,0 Până la 530
6,0 Sf. 530
2 pentru conducte cu un diametru, mm:
8,0 De la 820 la 1020
10,0 Din 1220 și mai mult
5. Rezistenta la tractiune, MPa, nu mai mica, la o temperatura de 20º 2) 12,0 GOST 11262 1, 2, 9
10,0 GOST 14236 3, 8, 10
6. Zona de exfoliere a acoperirii la polarizare catodică, cm 2 , nu mai mult, la temperatură: Anexa L
20ºС 5,0 Pentru toate acoperirile
40ºС 8,0 1, 2, 9
7. Rezistența la fisurarea prin stres la o temperatură de 50ºС, h, nu mai puțin de Conform GOST 13518 Pentru acoperiri cu o grosime a stratului de poliolefină de cel puțin 1 mm: 1, 2, 3, 8, 9, 10
8. Rezistență la radiațiile UV într-un debit de 600 kWh/m la o temperatură de 50ºС, h, nu mai puțin Conform GOST 16337 1, 2, 3, 8
9. Temperatura de fragilitate, ºС, nu mai mare -50ºС Conform GOST 16783 4, 9
10. Temperatura de fragilitate a stratului de mastic (flexibilitate pe tijă) ºС, nu mai mult -15ºС Conform GOST 2678-94 5, 6, 8, 10
11. Rezistența electrică tranzitorie a acoperirii într-o soluție 3% de Na 2 SO 4 la o temperatură de 20ºС, Ohm m 2, nu mai puțin de: Anexa M
iniţială 10 10 1, 2, 9
10 8 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10
După 100 de zile. extrase 10 9 1, 2, 9
10 7 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10
12. Rezistența electrică tranzitorie a acoperirii 3) pe secțiunile de conductă finalizate (în gropi) la temperaturi peste 0˚С, Ohm m 2, nu mai puțin de 5 10 5 Anexa M 1, 2, 3, 8, 9, 10
2 10 5 4, 5, 6
5 10 4
13. Continuitate dielectrică (absența defecțiunii la tensiune electrică), kV/mm 5,0 Detector de defecte de scânteie 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10
4,0
14. Rezistenta la patrundere (indentare), mm, nu mai mult, la temperatura: Anexa H Pentru toate acoperirile
Până la 20˚С 0,2
Peste 20˚С 0,3
15. Saturație cu apă timp de 24 de ore,%, nu mai mult 0,1 Conform GOST 9812 5, 6, 7, 8, 10
16. Rezistenta la ciuperci, puncte, nu mai putin Conform GOST 9.048, GOST 9.049 Pentru toate tipurile de acoperiri de tip foarte armat.
1) Proprietățile sunt măsurate la 20°C, dacă nu se specifică altfel în RD. 2) Rezistența la tracțiune a acoperirilor combinate, benzilor și foliilor de protecție (în megapascali) se referă numai la grosimea bazei polimerului purtător, excluzând grosimea substratului de mastic sau cauciuc, în timp ce rezistența la tracțiune, raportată la grosimea totală a bandă, trebuie să aibă cel puțin 50 N/cm lățime, iar ambalajul de protecție - nu mai puțin de 80 N/cm lățime. 3) Valoarea maximă admisă a rezistenței electrice tranzitorii a acoperirii pe conductele subterane operate pentru o perioadă lungă de timp (mai mult de 40 de ani) trebuie să fie de cel puțin 50 Ohm m 2 - pentru acoperirile polimerice.

Tabelul 8

Cerințe pentru acoperiri armate

Denumirea indicatorului 1) Sens Metoda de test Numărul de acoperire conform tabelului 6
1 Aderență la oțel la 20°C:
N/cm, nu mai puțin 50,0 Anexa I, metoda A 11 (pentru conducte cu un diametru de 820 mm sau mai mult) -
35,0 11 (pentru conducte cu diametrul de până la 820 mm) -
20,0
MPa (kgf / cm 2), nu mai puțin de 0,5 (5,0) Anexa I, metoda B
Punct, nu mai mult Conform GOST 15140 14, 15
2 Aderență în suprapunere la o temperatură de 20 °C, N/cm, nu mai puțin de: Anexa I, metoda A
bandă la bandă 7,0
strat de polietilenă extrudată pe bandă 15,0
3 Aderența la oțel după înmuiere în apă timp de 1000 de ore la 20°C:
N/cm, nu mai puțin 50,0 Anexa K 11 (pentru conducte cu un diametru de 820 mm sau mai mult)
35,0 11 (pentru conducte cu un diametru de până la 820 mm)
15,0
scor, nu mai mult Conform GOST 15140 14, 15
4 Rezistența la impact, nu mai mică, la temperatură: Conform GOST 25812, Anexa 5
de la minus 15 °С la plus 40 °С, J 2,0
6,0 13/H^
8,0 15,16
20 °C, J/mm grosime acoperire 11, 12 pentru conducte cu un diametru:
4.25 până la 159 mm
5,0 până la 530 mm
6,0 Sf. 530 mm
5 Rezistenta la tractiune, MPa, nu mai mica, la 20 °C 2)
12,0 Conform GOST 11262
10,0 Conform GOST 14236
6 Zona de exfoliere a acoperirii la polarizare catodică, cm 2 , nu mai mult, la temperatură: Anexa L
20°C 4,0 14, 15, 16
5,0 11, 12, 13
40°C 8,0 11, 15, 16
7 Rezistență la fisurarea prin tensiune la temperatură Conform GOST 13518 Pentru acoperiri cu o grosime a stratului de poliolefină de cel puțin 1 mm:
50°С, h, nu mai puțin 11,12
8 Rezistență la radiațiile UV într-un debit de 600 kWh/m la o temperatură de 50 °C, h, nu mai puțin de Conform GOST 16337
11, 12
9 Rezistența electrică tranzitorie a acoperirii în soluție 3% de Na 2 SO 4 la o temperatură de 20 °C, Ohm-m 2 , nu mai puțin de: Anexa M
iniţială 10 10
10 8 12, 13, 15, 16
5 10 2
după 100 de zile de expunere 10 9
10 7 12,13,15,16
3 10 2
10 Rezistența electrică tranzitorie a acoperirii 3) pe secțiunea de conductă finalizată (în gropi) la temperaturi peste 0°C, Ohm m 2 , nu mai puțin de 3 10 5 Anexa M 11, 12, 16
1 10 5
5 10 4
11 Continuitate dielectrică (fără avarie la tensiune electrică), kV/mm 5,0 Detector de defecte de scânteie 11, 12, 16
4,0
2,0
12. Saturație cu apă timp de 24 de ore, %, nu mai mult 0,1 Conform GOST 9812
13. Rezistența la ciuperci, scor, nu mai puțin Conform GOST 9.048, GOST 9.049 Pentru toate acoperirile armate
1) Proprietățile sunt măsurate la 20°C, dacă nu se specifică altfel în RD. 2) Rezistența la tracțiune a stratului combinat, benzilor și foliilor de protecție (în megapascali) se referă numai la grosimea bazei polimerului purtător, fără a ține cont de grosimea substratului de mastic sau cauciuc. Totodata, rezistenta la tractiune, raportata la grosimea totala a benzii, trebuie sa fie de minim 50 N/cm latime, iar a invelisului de protectie - minim 80 N/cm latime. 3) Valoarea maximă admisă a rezistenței electrice tranzitorii a acoperirii pe conductele subterane operate pentru o perioadă lungă de timp (mai mult de 40 de ani) trebuie să fie de cel puțin 50 Ohm-m 2 pentru acoperirile de bitum mastic și de cel puțin 200 Ohm-m 2 pentru acoperiri polimerice.

6.5. Grosimea straturilor de protecție este controlată prin teste nedistructive folosind calibre de grosime și alte instrumente de măsurare:

În condiții de bază și de fabrică pentru acoperiri polimerice cu două și trei straturi pe bază de polietilenă extrudată, polipropilenă; combinat pe bază de bandă de polietilenă și polietilenă extrudată; acoperiri cu bandă polimerică și mastic - pe fiecare a zecea țeavă dintr-un lot cel puțin în patru puncte în jurul circumferinței țevii și în locuri de îndoială;

În condiții de traseu pentru acoperiri cu mastic - cu 10% din îmbinările sudate ale țevilor, izolate manual, în patru puncte de-a lungul circumferinței țevii;

Pe rezervoarele pentru acoperiri cu mastic - la un punct pe fiecare metru pătrat de suprafață și în locurile de inflexiune ale acoperirilor izolante - după 1 m de-a lungul circumferinței,

6.6. Aderența straturilor de protecție la oțel este controlată cu ajutorul contoarelor de adeziv:

În condiții de bază și de fabrică - la fiecare 100m sau pe fiecare a zecea conductă din lot;

În condiții de autostradă - cu 10% din îmbinările sudate ale țevilor izolate manual;

Pe rezervoare - cel puțin în două puncte de-a lungul circumferinței,

Pentru acoperirile cu mastic, este permisă determinarea aderenței prin tăierea unui triunghi echilateral cu o lungime a laturii de cel puțin 4,0 cm, urmată de îndepărtarea stratului de acoperire din partea superioară a unghiului de crestătură. Aderența este considerată satisfăcătoare dacă, la decojirea noilor acoperiri, mai mult de 50% din suprafața masticului decojit rămâne pe metalul țevii. Învelișul deteriorat în timpul testului de aderență va fi reparat în conformitate cu RD.

6.7. Continuitatea învelișurilor țevilor după terminarea procesului de izolare în condiții de bază și de fabrică este controlată pe întreaga suprafață cu un detector de defecte de scânteie la o tensiune de 4,0 sau 5,0 kV la 1 mm de grosime a acoperirii (în funcție de materialul de acoperire) , iar pentru smalț silicat - 2 kV la 1 mm de grosime, precum și pe traseu înainte de coborârea conductei în șanț și după izolarea rezervoarelor.

6.8. Locurile defecte, precum și prin deteriorarea învelișului de protecție, identificate în timpul verificării calității acestuia, sunt corectate înainte de umplerea conductei. În timpul reparației se asigură uniformitatea, soliditatea și continuitatea stratului de protecție; dupa corectare, locurile reparate sunt supuse unei inspectii secundare.

6.9. După umplerea conductei, stratul de protecție este verificat pentru absența deteriorării exterioare care provoacă contact electric direct între metalul conductei și sol, folosind dispozitive pentru a detecta deteriorarea izolației.

6.10. Pentru a proteja conductele rețelelor de încălzire împotriva coroziunii externe, se folosesc acoperiri de protecție, ale căror modele și condiții de utilizare sunt prezentate în Anexa P.

Cerințe pentru protecția electrochimică

7.1. Cerințe pentru protecția electrochimică în absența unui efect periculos al curenților directe și alternativi

7.1.1. Polarizarea catodică a structurilor (cu excepția conductelor care transportă medii încălzite peste 20 ° C) se realizează astfel încât potențialele de polarizare ale metalului în raport cu electrodul de referință cu sulfat de cupru saturat să fie între minim și maxim (în valoare absolută) valori conform tabelului 9.

Măsurarea potențialelor de polarizare se efectuează în conformitate cu apendicele R.

Tabelul 9

Cerințe pentru protecția electrochimică în prezența unei influențe periculoase a curenților directe vagabonzi

7.2.1. Protecția structurilor de influența periculoasă a curenților directe vagabonzi se realizează astfel încât să se asigure absența anodului și a zonelor alternative pe structură.

Durata totală a deplasărilor pozitive ale potențialului în raport cu potențialul staționar nu este permisă mai mult de 4 minute pe zi.

Determinarea deplasărilor de potențial (diferența dintre potențialul măsurat al structurii și potențialul staționar) se realizează în conformitate cu Anexa D.

    Aceste metode pot fi împărțite în 2 grupuri. Primele 2 metode sunt de obicei implementate înainte de începerea operațiunii de producție a unui produs metalic (alegerea materialelor structurale și combinațiile acestora în etapa de proiectare și fabricare a unui produs, aplicarea de acoperiri de protecție asupra acestuia). Ultimele 2 metode, dimpotrivă, pot fi efectuate numai în timpul funcționării produsului metalic (trecerea curentului pentru a atinge un potențial de protecție, introducerea de aditivi-inhibitori speciali în mediul tehnologic) și nu sunt asociate cu nicio pre-tratare prealabilă. a folosi.

    Al doilea grup de metode permite, dacă este necesar, crearea de noi moduri de protecție care asigură cea mai mică coroziune a produsului. De exemplu, în anumite secțiuni ale conductei, în funcție de agresivitatea solului, este posibilă modificarea densității curentului catodic. Sau pentru diferite grade de ulei pompat prin conducte, utilizați diferiți inhibitori.

    Î: Cum se aplică inhibitorii de coroziune?

    Răspuns: Pentru combaterea coroziunii metalelor se folosesc pe scară largă inhibitorii de coroziune, care sunt introduși în cantități mici într-un mediu agresiv și creează o peliculă de adsorbție pe suprafața metalului, care încetinește procesele electrozilor și modifică parametrii electrochimici ai metalelor.

    Întrebare: Care sunt modalitățile de a proteja metalele împotriva coroziunii folosind vopsele și lacuri?

    Răspuns:În funcție de compoziția pigmenților și a bazei filmogene, straturile de vopsea pot acționa ca o barieră, pasivator sau protector.

    Bariera de protecție este izolarea mecanică a unei suprafețe. Încălcarea integrității acoperirii, chiar și la nivelul apariției microfisurilor, predetermina pătrunderea unui mediu agresiv la bază și apariția coroziunii sub peliculă.

    Pasivarea suprafeței metalice cu ajutorul LCP se realizează prin interacțiunea chimică a metalului și a componentelor de acoperire. Acest grup include grunduri și emailuri care conțin acid fosforic (fosfatare), precum și compoziții cu pigmenți inhibitori care încetinesc sau previn procesul de coroziune.

    Protectia metalelor protectoare se realizeaza prin adaugarea de pulberi de metal la materialul de acoperire, care creeaza perechi de electroni donatori cu metalul protejat. Pentru oțel, acestea sunt zinc, magneziu, aluminiu. Sub acțiunea unui mediu agresiv, pudra de aditiv se dizolvă treptat, iar materialul de bază nu se corodează.

    Întrebare: Ce determină durabilitatea protecției metalului împotriva coroziunii prin vopsele și lacuri?

    Răspuns:În primul rând, durabilitatea protecției metalului împotriva coroziunii depinde de tipul (și tipul) vopselei aplicate. În al doilea rând, rolul decisiv îl joacă minuțiozitatea pregătirii suprafeței metalice pentru vopsire. Procesul cel mai consumator de timp în acest caz este îndepărtarea produselor de coroziune formate mai devreme. Se aplica compusi speciali care distrug rugina, urmati de indepartarea lor mecanica cu perii metalice.

    În unele cazuri, îndepărtarea ruginii este aproape imposibil de realizat, ceea ce presupune utilizarea pe scară largă a materialelor care pot fi aplicate direct pe suprafețele deteriorate de coroziune - straturile de rugină. Acest grup include niște grunduri și emailuri speciale utilizate în acoperiri cu mai multe straturi sau independente.

    Întrebare: Ce sunt sistemele cu două componente foarte umplute?

    Răspuns: Acestea sunt vopsele și lacuri anticorozive cu un conținut redus de solvenți (procentul de substanțe organice volatile din acestea nu depășește 35%). Pe piața materialelor de uz casnic sunt oferite în principal materiale monocomponente. Principalul avantaj al sistemelor puternic umplute în comparație cu sistemele convenționale este o rezistență la coroziune semnificativ mai bună, cu o grosime a stratului comparabilă, un consum mai mic de material și posibilitatea aplicării unui strat mai gros, care asigură obținerea protecției anticorozive necesare în doar 1-2 ori. .

    Întrebare: Cum să protejați suprafața oțelului galvanizat împotriva distrugerii?

    Răspuns: Grundul anticoroziv pe baza de solvent pe baza de rasini vinilo-acrilice modificate "Galvaplast" se foloseste pentru lucrari interioare si exterioare pe baze din metale feroase cu detartrare, otel zincat, fier zincat. Solventul este white spirit. Aplicare - pensula, rola, spray. Consum 0,10-0,12 kg/mp; uscare 24 de ore.

    Î: Ce este patina?

    Răspuns: Cuvântul „patină” se referă la o peliculă de diferite nuanțe care se formează pe suprafața cuprului și a aliajelor care conțin cupru sub influența factorilor atmosferici în timpul îmbătrânirii naturale sau artificiale. Patina este uneori denumită oxizi de pe suprafața metalelor, precum și pelicule care provoacă în timp pătarea suprafeței pietrelor, marmurei sau obiectelor din lemn.

    Aspectul unei patine nu este un semn de coroziune, ci mai degrabă un strat protector natural pe suprafața de cupru.

    Întrebare: Este posibilă crearea artificială a unei patine pe suprafața produselor din cupru?

    Răspuns:În condiții naturale, pe suprafața cuprului se formează o patina verde în decurs de 5-25 de ani, în funcție de climă și compoziția chimică a atmosferei și precipitații. În același timp, carbonați de cupru sunt formați din cupru și cele două aliaje principale ale sale - bronz și alamă: malachit verde strălucitor Cu 2 (CO 3) (OH) 2 și azurit albastru Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2. Pentru alama care conține zinc, este posibilă formarea rozitului verde-albastru din compoziția (Cu,Zn) 2 (CO 3) (OH) 2. Carbonații de cupru bazici pot fi sintetizați cu ușurință acasă, prin adăugarea unei soluții apoase de sodă la o soluție apoasă de sare de cupru, cum ar fi sulfatul de cupru. Totodată, la începutul procesului, când există un exces de sare de cupru, se formează un produs mai apropiat ca compoziție de azurit, iar la sfârșitul procesului (cu un exces de sodă), de malachit. .

    Salvarea colorării

    Întrebare: Cum să protejăm structurile metalice sau din beton armat de influența unui mediu agresiv - săruri, acizi, alcalii, solvenți?

    Răspuns: Pentru a crea acoperiri rezistente la substanțe chimice, există mai multe materiale de protecție, fiecare dintre ele având propria sa zonă de protecție. Cea mai largă gamă de protecție are: emailuri XC-759, lac ELOKOR SB-022, FLK-2, grunduri, XC-010 etc. În fiecare caz individual, se selectează o schemă de culori specifică, în funcție de condițiile de funcționare. Tikkurilla Coatings Vopsele Temabond, Temacoat și Temachlor.

    Întrebare: Ce compoziții pot fi folosite pentru vopsirea suprafețelor interne ale rezervoarelor pentru kerosen și alte produse petroliere?

    Răspuns: Temaline LP este o vopsea lucioasă epoxidica bicomponentă cu un întăritor cu aduct amino. Aplicare - pensula, pulverizare. Uscare 7 ore.

    EP-0215 ​​​​este un grund pentru protecția împotriva coroziunii a suprafeței interioare a rezervoarelor cheson care funcționează într-un mediu de combustibil cu un amestec de apă. Se aplica pe suprafete din aliaje de otel, magneziu, aluminiu si titan, operate in diverse zone climatice, la temperaturi ridicate si expuse mediului poluat.

    Potrivit pentru utilizare cu grund BEP-0261 și email BEP-610.

    Întrebare: Ce compoziții pot fi utilizate pentru acoperirea de protecție a suprafețelor metalice în medii marine și industriale?

    Răspuns: Vopseaua tip peliculă groasă pe bază de cauciuc clorurat este utilizată pentru vopsirea suprafețelor metalice din medii marine și industriale supuse unui atac chimic moderat: poduri, macarale, transportoare, echipamente portuare, exterioare rezervoare.

    Temacoat HB este o vopsea epoxidica modificata bicomponenta folosita pentru amorsarea si vopsirea suprafetelor metalice expuse la atacuri atmosferice, mecanice si chimice. Aplicare - pensula, pulverizare. Uscare 4 ore.

    Întrebare: Ce compoziții ar trebui folosite pentru a acoperi suprafețele metalice greu de curățat, inclusiv cele scufundate în apă?

    Răspuns: Temabond ST-200 este o vopsea epoxidica modificată cu două componente, cu pigmentare de aluminiu și conținut scăzut de solvenți. Este folosit pentru vopsirea podurilor, rezervoarelor, structurilor din oțel și echipamentelor. Aplicare - pensula, pulverizare. Uscarea - 6 ore.

    Temaline BL este un strat epoxidic bicomponent, fără solvenți. Se foloseste pentru vopsirea suprafetelor de otel supuse uzurii, atacului chimic si mecanic la scufundare in apa, recipiente pentru petrol sau benzina, rezervoare si rezervoare, statii de epurare. Aplicare - spray fără aer.

    Temazinc este o vopsea epoxidică monocomponentă bogată în zinc, cu un întăritor de poliamidă. Folosit ca grund în sistemele de vopsea epoxidice, poliuretan, acrilic, cauciuc clorurat pentru suprafețe din oțel și fontă expuse unui atac puternic atmosferic și chimic. Este folosit pentru vopsirea podurilor, macaralelor, cadrelor din oțel, structurilor și echipamentelor din oțel. Se usucă 1 oră.

    Întrebare: Cum să protejați conductele subterane de formarea fistulelor?

    Răspuns: Pot exista două motive pentru ruperea oricărei țevi: deteriorarea mecanică sau coroziune. Dacă primul motiv este rezultatul accidentului și al neatenției - conducta este agățată de ceva sau sudura este ruptă, atunci coroziunea nu poate fi evitată, acesta este un fenomen natural cauzat de umiditatea solului.

    Pe lângă utilizarea de acoperiri speciale, există o protecție utilizată pe scară largă în întreaga lume - polarizarea catodică. Este o sursă de curent continuu care oferă un potențial polar de min 0,85 V, max - 1,1 V. Este format dintr-un transformator de tensiune alternativ convențional și un redresor cu diodă.

    Î: Cât costă polarizarea catodică?

    Răspuns: Costul dispozitivelor de protecție catodică, în funcție de designul lor, variază de la 1000 la 14 mii de ruble. O echipă de reparații poate verifica cu ușurință potențialul de polarizare. Instalarea protecției nu este, de asemenea, costisitoare și nu implică lucrări de terasament care necesită forță de muncă.

    Protecția suprafețelor galvanizate

    Întrebare: De ce nu pot fi sablate metalele galvanizate?

    Răspuns: O astfel de pregătire încalcă rezistența naturală la coroziune a metalului. Suprafețele de acest fel sunt tratate cu un agent abraziv special - particule rotunde de sticlă care nu distrug stratul protector de zinc de pe suprafață. În cele mai multe cazuri, este suficient să tratați pur și simplu cu o soluție de amoniac pentru a îndepărta petele de grăsime și produsele de coroziune a zincului de pe suprafață.

    Întrebare: Cum se repară un strat de zinc deteriorat?

    Răspuns: Compoziții umplute cu zinc ZincKOS, TsNK, „Vinikor-zinc”, etc., care sunt aplicate prin galvanizare la rece și asigură protecție anodică a metalului.

    Întrebare: Cum se realizează protecția metalelor folosind CNC (compoziții bogate în zinc)?

    Răspuns: Tehnologia de galvanizare la rece cu utilizarea ZNK garantează non-toxicitate absolută, siguranță la foc, rezistență la căldură până la +800°C. Acoperirea metalului cu această compoziție se realizează prin pulverizare, rolă sau chiar doar o perie și oferă produsului, de fapt, dublă protecție: atât catodică, cât și film. Termenul unei astfel de protecție este de 25-50 de ani.

    Întrebare: Care sunt principalele avantaje ale metodei de „zincare la rece” față de galvanizarea la cald?

    Răspuns: Această metodă are următoarele avantaje:

    1. Mentenabilitatea.
    2. Posibilitate de desen in conditiile unui santier.
    3. Nu există restricții cu privire la dimensiunile totale ale structurilor protejate.

    Întrebare: La ce temperatură se aplică acoperirea cu difuzie termică?

    Răspuns: Aplicarea stratului de zinc cu difuzie termică se realizează la temperaturi de la 400 la 500°C.

    Întrebare: Există diferențe în ceea ce privește rezistența la coroziune a unei acoperiri obținute prin zincare cu difuzie termică în comparație cu alte tipuri de acoperiri cu zinc?

    Răspuns: Rezistența la coroziune a stratului de zinc cu difuzie termică este de 3-5 ori mai mare decât cea a acoperirii galvanizate și de 1,5-2 ori mai mare decât rezistența la coroziune a stratului de zinc fierbinte.

    Întrebare: Ce materiale de vopsea pot fi folosite pentru vopsirea de protecție și decorativă a fierului galvanizat?

    Răspuns: Pentru a face acest lucru, puteți folosi atât pe bază de apă - grund G-3, vopsea G-4, cât și pe bază de solvenți - EP-140, ELOKOR SB-022, etc. Se pot folosi sisteme de protecție Tikkurila Coatings: 1 Temacoat GPLS- Primer + Temadur, 2 Temaprime EE + Temalac, Temalac și Temadur sunt colorate conform RAL și TVT.

    Întrebare: Cu ce ​​fel de vopsea pot fi vopsite jgheaburile și conductele galvanizate de drenaj?

    Răspuns: Sockelfarg este o vopsea latex pe bază de apă alb-negru. Proiectat pentru aplicare atât pe suprafețe exterioare noi, cât și vopsite anterior. Rezistent la condițiile meteorologice. Solventul este apa. Uscare 3 ore.

    Întrebare: De ce sunt rar utilizate produsele de protecție împotriva coroziunii pe bază de apă?

    Răspuns: Există 2 motive principale: prețul crescut față de materialele convenționale și opinia în anumite cercuri că sistemele de apă au proprietăți de protecție inferioare. Cu toate acestea, pe măsură ce legislația de mediu se înăsprește, atât în ​​Europa, cât și în întreaga lume, popularitatea sistemelor de apă este în creștere. Experții care au testat materiale de înaltă calitate pe bază de apă au putut să se asigure că proprietățile lor de protecție nu sunt mai slabe decât cele ale materialelor tradiționale care conțin solvenți.

    Întrebare: Ce dispozitiv este folosit pentru a determina grosimea peliculei de vopsea pe suprafețele metalice?

    Răspuns: Cel mai ușor de utilizat dispozitiv „Konstanta MK” - măsoară grosimea vopselei pe metale feromagnetice. Mult mai multe funcții sunt îndeplinite de calibrul de grosime multifuncțional „Constant K-5”, care măsoară grosimea vopselei convenționale, a acoperirilor galvanice și de zinc la cald atât pe metale feromagnetice, cât și neferomagnetice (aluminiu, aliajele sale etc.) și măsoară, de asemenea, rugozitatea suprafeței, temperatura și umiditatea aerului etc.

    Rugina se retrage

    Întrebare: Cum puteți trata obiectele care sunt puternic corodate de rugină?

    Răspuns: Prima reteta: un amestec de 50 g de acid lactic si 100 ml de ulei de vaselina. Acidul transformă metahidroxidul de fier din rugină într-o sare solubilă în ulei, lactat de fier. Suprafața curățată se șterge cu o cârpă umezită cu ulei de vaselină.

    A doua rețetă: o soluție de 5 g clorură de zinc și 0,5 g hidrotartrat de potasiu dizolvate în 100 ml apă. Clorura de zinc într-o soluție apoasă suferă hidroliză și creează un mediu acid. Metahidroxidul de fier se dizolvă datorită formării complexelor de fier solubile cu ionii de tartrat într-un mediu acid.

    Întrebare: Cum să deșurubați o piuliță ruginită cu mijloace improvizate?

    Răspuns: O nucă ruginită poate fi umezită cu kerosen, terebentină sau acid oleic. După un timp, reușește să o oprească. Daca nuca "persista", poti da foc kerosenului sau terebentinei cu care a fost umezita. Acest lucru este de obicei suficient pentru a separa piulița și șurubul. Cel mai radical mod: pe piuliță se aplică un fier de lipit foarte fierbinte. Metalul piuliței se extinde și rugina rămâne în spatele firelor; acum câteva picături de kerosen, terebentină sau acid oleic pot fi turnate în golul dintre șurub și piuliță. De data aceasta, cu siguranță nuca se va slăbi!

    Există o altă modalitate de a separa piulițele și șuruburile ruginite. În jurul nucii ruginite se face o „cupă” de ceară sau plastilină, a cărei margine este cu 3-4 mm mai mare decât nivelul nucii. În el se toarnă acid sulfuric diluat și se pune o bucată de zinc. După o zi, piulița se va închide ușor cu o cheie. Faptul este că o ceașcă cu acid și zinc metalic pe o bază de fier este o celulă galvanică în miniatură. Acidul dizolvă rugina și cationii de fier formați se reduc pe suprafața zincului. Și metalul piuliței și șurubului nu se dizolvă în acid atâta timp cât are contact cu zincul, deoarece zincul este un metal mai activ din punct de vedere chimic decât fierul.

    Întrebare: Ce compoziții aplicate pe rugină sunt produse de industria noastră?

    Răspuns: Compozițiile domestice pe bază de solvenți aplicate „peste rugină” includ materiale binecunoscute: grund (unii producători îl produc sub numele de „Inkor”) și grund-smalț „Gremirust”. Aceste vopsele epoxidice din două componente (bază + întăritor) conțin inhibitori de coroziune și aditivi țintiți, permițându-le să fie aplicate pe rugină densă de până la 100 de microni grosime. Avantajele acestor grunduri sunt: ​​întărirea la temperatura camerei, posibilitatea de aplicare pe o suprafață parțial corodata, aderența ridicată, proprietăți fizice și mecanice bune și rezistență chimică, asigurând funcționarea pe termen lung a acoperirii.

    Întrebare: Cu ce ​​se poate vopsi metalul vechi ruginit?

    Răspuns: Pentru rugina densă, este posibil să folosiți mai multe vopsele și lacuri care conțin convertoare de rugină:

  • grund G-1, grund-vopsea G-2 (materiale pe bază de apă) – la temperaturi de până la +5°;
  • grund-smalț ХВ-0278, grund-smalț AS-0332 – până la minus 5°;
  • grund-smalț "ELOKOR SB-022" (materiale pe bază de solvenți organici) - până la minus 15°С.
  • Grund-smalț Tikkurila Coatings, Temabond (colorat conform RAL și TVT)

Întrebare: Cum să opriți procesul de ruginire a metalului?

Răspuns: Acest lucru se poate face cu ajutorul „grundului inoxidabil”. Grundul poate fi folosit atât ca acoperire independentă pe oțel, fontă, aluminiu, cât și într-un sistem de acoperire care include 1 strat de grund și 2 straturi de email. Se folosește și pentru amorsarea suprafețelor corodate.

„Nerjamet-primer” funcționează pe suprafața metalului ca un convertor de rugină, legându-l chimic, iar filmul polimeric rezultat izolează în mod fiabil suprafața metalică de umiditatea atmosferică. La utilizarea compoziției, costul total al lucrărilor de reparații și restaurare la revopsirea structurilor metalice este redus de 3-5 ori. Solul este produs gata de utilizare. Dacă este necesar, trebuie diluat până la vâscozitatea de lucru cu white spirit. Medicamentul este aplicat pe suprafețe metalice cu resturi de rugină strâns aderă și soltar cu o perie, rolă, pistol de pulverizare. Timp de uscare la +20° - 24 ore.

Întrebare: Acoperișul se estompează adesea. Ce fel de vopsea poate fi folosit pentru vopsirea acoperișurilor și jgheaburilor galvanizate?

Răspuns: Ciclon din oțel inoxidabil. Acoperirea oferă protecție pe termen lung împotriva intemperiilor, umidității, radiațiilor UV, ploii, zăpezii etc.

Are capacitate mare de acoperire și rezistență la lumină, nu se estompează. Prelungește semnificativ durata de viață a acoperișurilor galvanizate. De asemenea, Tikkurila Coatings, Temadur și Temalac.

Întrebare: Vopselele de cauciuc clorurat pot proteja metalul de rugină?

Răspuns: Aceste vopsele sunt realizate din cauciuc clor dispersat în solvenți organici. După compoziția lor, sunt rășini volatile și au rezistență ridicată la apă și la substanțe chimice. Prin urmare, este posibil să le utilizeze pentru protecția anticorozivă a suprafețelor metalice și betonului, conductelor de apă și rezervoarelor Sistemul Temanil MS-Primer + Temachlor poate fi utilizat din materialele Tikkuril Coatings.

Anticoroziv in baie, baie, piscina

Întrebare: Ce fel de înveliș poate fi folosit pentru a proteja recipientele de baie pentru băutură rece și apa fierbinte de spălare împotriva coroziunii?

Răspuns: Pentru recipientele pentru apa rece de baut si spalare se recomanda vopsea KO-42;, Epovin pentru apa calda - compozitii ZincKOS si Teplokor PIGMA.

Întrebare: Ce sunt țevile emailate?

Răspuns:În ceea ce privește rezistența chimică, acestea nu sunt inferioare cuprului, titanului și plumbului, iar la preț sunt de câteva ori mai ieftine. Utilizarea țevilor emailate din oțel carbon în loc de oțel inoxidabil oferă economii de costuri de zece ori mai mari. Avantajele unor astfel de produse includ o rezistență mecanică mai mare, inclusiv în comparație cu alte tipuri de acoperiri - epoxidice, polietilenă, plastic, precum și o rezistență mai mare la abraziune, ceea ce face posibilă reducerea diametrului țevilor fără a reduce debitul acestora.

Întrebare: Care sunt caracteristicile căzilor de re-emaillare?

Răspuns: Emailarea se poate face cu o perie sau cu spray cu participarea profesioniștilor, precum și cu o perie. Pregătirea preliminară a suprafeței băii este de a îndepărta smalțul vechi și de a curăța rugina. Întregul proces nu durează mai mult de 4-7 ore, încă 48 de ore baia se usucă și o poți folosi după 5-7 zile.

Căzile de re-emaillare necesită o îngrijire specială. Astfel de băi nu pot fi spălate cu pulberi precum Comet și Pemolux sau folosind produse care conțin acid, precum Silit. Este inacceptabil să obțineți lacuri pe suprafața băii, inclusiv pentru păr, utilizarea înălbitorului la spălare. Astfel de băi sunt de obicei curățate cu săpunuri: praf de spălat sau detergenți de vase aplicate pe un burete sau o cârpă moale.

Întrebare: Ce materiale de vopsea pot fi folosite pentru re-smalțul căzilor de baie?

Răspuns: Compoziția „Svetlana” include smalț, acid oxalic, întăritor, paste de colorare. Baia se spală cu apă, se gravează cu acid oxalic (se îndepărtează petele, piatra, murdăria, rugina și se creează o suprafață rugoasă). Se spală cu praf de spălat. Chips-urile se închid în avans. Apoi smalțul trebuie aplicat în 25-30 de minute. Când se lucrează cu email și întăritor, contactul cu apa nu este permis. Solventul este acetona. Consum de baie - 0,6 kg; uscare - 24 de ore. Câștigă complet proprietăți după 7 zile.

De asemenea, puteți utiliza vopsea bicomponentă pe bază de epoxidice Tikkurila „Reaflex-50”. Când folosiți email lucios de baie (alb, colorat), pentru curățare se folosesc fie pudre de spălat, fie săpun de rufe. Câștigă complet proprietăți după 5 zile. Consum pe baie - 0,6 kg. Solventul este alcool industrial.

B-EP-5297V este folosit pentru a reface stratul de email al căzilor de baie. Această vopsea este lucioasă, albă, nuanțarea este posibilă. Finisajul este neted, uniform și durabil. Nu folosiți pulberi abrazive de tip „Sanitar” pentru curățare. Câștigă complet proprietăți după 7 zile. Solvenți - un amestec de alcool cu ​​acetonă; R-4, nr. 646.

Întrebare: Cum să protejăm împotriva spargerii armăturii din oțel din vasul piscinei?

Răspuns: Dacă starea drenajului inel al piscinei este nesatisfăcătoare, este posibilă înmuierea și sufuziunea solului. Pătrunderea apei sub fundul rezervorului poate provoca tasarea solului și formarea de fisuri în structurile din beton. În aceste cazuri, armătura din fisuri se poate coroda până la rupere.

În astfel de cazuri complexe, reconstrucția structurilor deteriorate din beton armat ale rezervorului ar trebui să includă implementarea unui strat protector protector de beton împușcat pe suprafețele structurilor din beton armat expuse la acțiunea de scurgere a apei.

Obstacole în calea biodegradării

Întrebare: Ce condiții externe determină dezvoltarea ciupercilor care distrug lemnul?

Răspuns: Condițiile cele mai favorabile pentru dezvoltarea ciupercilor care distrug lemnul sunt: ​​prezența nutrienților din aer, umiditatea suficientă a lemnului și temperatura favorabilă. Absența oricăreia dintre aceste condiții va întârzia dezvoltarea ciupercii, chiar dacă aceasta este ferm stabilită în lemn. Majoritatea ciupercilor se dezvoltă bine numai la umiditate relativă ridicată (80-95%). Când umiditatea lemnului este sub 18%, dezvoltarea ciupercilor practic nu are loc.

Întrebare: Care sunt principalele surse de umiditate a lemnului și care este pericolul lor?

Răspuns: Principalele surse de umiditate a lemnului în structurile diferitelor clădiri și structuri includ apa subterană (subterană) și de suprafață (furtună și sezonieră). Ele sunt deosebit de periculoase pentru elementele din lemn ale structurilor deschise situate în pământ (stâlpi, piloți, linie de transport electric și suporturi de comunicații, traverse etc.). Umiditatea atmosferică sub formă de ploaie și zăpadă amenință partea de sol a structurilor deschise, precum și elementele exterioare din lemn ale clădirilor. Umiditatea operațională sub formă de picături de lichid sau vapori în spațiile rezidențiale este prezentă sub formă de umiditate casnică eliberată în timpul gătitului, spălării, uscării rufelor, spălării podelelor etc.

O cantitate mare de umiditate este introdusă în clădire la așezarea lemnului brut, la aplicarea mortarelor de zidărie, betonare etc. De exemplu, 1 mp de lemn așezat cu un conținut de umiditate de până la 23%, când este uscat la 10-12% , eliberează până la 10 litri de apă.

Lemnul clădirilor, care se usucă în mod natural, este în pericol de degradare pentru o lungă perioadă de timp. Dacă nu au fost prevăzute măsuri de protecție chimică, aceasta, de regulă, este afectată de ciuperca casei într-o asemenea măsură încât structurile devin complet inutilizabile.

Umiditatea de condensare care apare la suprafață sau în grosimea structurilor este periculoasă deoarece, de regulă, este detectată deja atunci când au avut loc modificări ireversibile în structura din lemn de închidere sau elementul acesteia, de exemplu, degradarea internă.

Întrebare: Cine sunt inamicii „biologici” ai copacului?

Răspuns: Acestea sunt mucegai, alge, bacterii, ciuperci și antimicete (aceasta este o încrucișare între ciuperci și alge). Aproape toate pot fi tratate cu antiseptice. Excepție fac ciupercile (saprofitele), deoarece antisepticele acționează numai asupra unora dintre speciile lor. Dar sunt ciupercile care sunt cauza putregaiului atât de răspândit, care este cel mai dificil de tratat. Profesioniștii împart putregaiul după culoare (roșu, alb, gri, galben, verde și maro). Putregaiul roșu afectează coniferele, alb și galben - stejar și mesteacăn, verde - butoaie de stejar, precum și grinzile din lemn și tavanele pivniței.

Întrebare: Există modalități de a neutraliza ciuperca casei albe?

Răspuns: Ciuperca casei albe este cel mai periculos inamic al structurilor din lemn. Rata de distrugere a lemnului de către ciuperca casei albe este de așa natură încât într-o lună „mâncă” complet o podea de stejar de patru centimetri. Anterior, la sate, dacă coliba era afectată de această ciupercă, era imediat arsă pentru a salva toate celelalte clădiri de la infecție. După aceea, întreaga lume a construit o nouă colibă ​​pentru familia afectată în alt loc. În prezent, pentru a scăpa de ciuperca casei albe, zona afectată este demontată și arsă, iar restul este impregnat cu 5% crom (soluție 5% de dicromat de potasiu în acid sulfuric 5%), în timp ce se recomandă cultivarea teren la 0,5 m adâncime.

Întrebare: Care sunt modalitățile de a proteja lemnul de putrezire în primele etape ale acestui proces?

Răspuns: Dacă procesul de degradare a început deja, acesta poate fi oprit doar prin uscarea și ventilarea temeinică a structurilor din lemn. În stadiile incipiente, soluțiile dezinfectante, de exemplu, cum ar fi compozițiile antiseptice „Wood Doctor”, pot ajuta. Sunt disponibile în trei versiuni diferite.

Gradul 1 este destinat prevenirii materialelor lemnoase imediat după achiziționarea acestora sau imediat după construcția casei. Compoziția protejează împotriva ciupercilor și viermilor.

Gradul 2 este folosit dacă pe pereții casei au apărut deja ciuperci, mucegai sau „albastru”. Această compoziție distruge bolile existente și protejează împotriva manifestărilor lor viitoare.

Gradul 3 este cel mai puternic antiseptic, oprește complet procesul de degradare. Mai recent, a fost dezvoltată o compoziție specială (gradul 4) pentru combaterea insectelor - „anti-bug”.

SADOLIN Bio Clean este un dezinfectant pentru suprafete contaminate cu mucegai, muschi, alge, pe baza de hipoclorit de sodiu.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICID WASH este un ucigaș foarte eficient de mucegai, lichen și putregai. Acești compuși sunt utilizați atât în ​​interior, cât și în exterior, dar sunt eficienți numai în stadiile incipiente ale controlului putregaiului. În caz de deteriorare gravă a structurilor din lemn, putrezirea poate fi oprită prin metode speciale, dar aceasta este o muncă destul de dificilă, de obicei efectuată de profesioniști cu ajutorul substanțelor chimice de restaurare.

Întrebare: Ce impregnări de protecție și compoziții de conservare, prezentate pe piața internă, previn biocoroziunea?

Răspuns: Dintre preparatele antiseptice rusești, trebuie menționat metacid (100% antiseptic uscat) sau polisept (soluție 25% din aceeași substanță). Asemenea compoziții de conservare precum „BIOSEPT”, „KSD” și „KSD” s-au dovedit bine. Ele protejează lemnul de deteriorarea mucegaiului, ciupercilor, bacteriilor, iar ultimele două, în plus, fac lemnul greu de aprins. Straturile de textură „AQUATEX”, „SOTEKS” și „BIOX” elimină apariția ciupercilor, mucegaiului și lemnului albastru. Sunt respirabile și au o durabilitate de peste 5 ani.

Un bun material casnic pentru protecția lemnului este impregnarea geamurilor GLIMS-LecSil. Aceasta este o dispersie apoasă gata de utilizare pe bază de latex de stiren-acrilat și silan reactiv cu aditivi modificatori. În același timp, compoziția nu conține solvenți organici și plastifianți. Vitrarea reduce drastic absorbția de apă a lemnului, drept urmare poate fi chiar spălat, inclusiv cu apă și săpun, previne spălarea impregnării la foc, datorită proprietăților antiseptice, distruge ciupercile și mucegaiul și previne formarea lor ulterioară.

Dintre compușii antiseptici importați pentru protejarea lemnului, antisepticele de la TIKKURILA s-au dovedit bine. Pinjasol Color este un antiseptic care formează un finisaj continuu hidrofug și rezistent la intemperii.

Întrebare: Ce sunt insecticidele și cum se folosesc?

Răspuns: Pentru a combate gândacii și larvele lor, se folosesc substanțe chimice otrăvitoare - insecticide de contact și intestinale. Fluorul și silicofluorura de sodiu sunt permise de Ministerul Sănătății și sunt folosite încă de la începutul secolului trecut; atunci când le utilizați, trebuie respectate măsurile de siguranță. Pentru a preveni deteriorarea lemnului de către o insectă, se utilizează un tratament preventiv cu compuși fluorosilici sau o soluție de sare comună 7-10%. În perioadele istorice de construcție pe scară largă din lemn, tot lemnul a fost prelucrat în etapa de recoltare. La soluția de protecție s-au adăugat coloranți de anilină, care au schimbat culoarea lemnului. În casele vechi, până astăzi, puteți găsi grinzi roșii.

Materialul a fost pregătit de L. RUDNITSKY, A. ZHUKOV, E. ABISHEV

 

Ar putea fi util să citiți: