Cum să începeți propria producție de cauciuc spumă? Planuri de afaceri pentru producerea de produse folosind metoda de umplere cu poliuretan Analiza pietei de desfacere

Atunci când alegeți direcția viitoarei afaceri, este mai bine să acordați prioritate producției acelor produse care au o cerere mare de consumatori - indiferent de sezon și de starea economiei din țară. Aceasta include producția de cauciuc spumă. Investițiile în lansarea unei întreprinderi vor fi impresionante, dar cu o abordare competentă, investiția se va amortiza foarte repede. Studiați cu atenție întrebarea pentru a ține cont de toate nuanțele.

Cum să deschizi o fabrică pentru producția de cauciuc spumos în Rusia?

Evaluarea afacerii noastre:

Investiția inițială - de la 1.000.000 de ruble.

Saturația pieței este scăzută.

Complexitatea începerii unei afaceri este de 6/10.

Avantaje și dezavantaje în afaceri

Cauciucul spumos (spumă poliuretanică) a fost folosit în viața de zi cu zi și în scopuri industriale de multe decenii. În ciuda apariției pe piață a materialelor fundamental noi cu proprietăți similare, cauciucul spumă nu își pierde popularitatea în rândul consumatorilor. Acesta va deveni principalul avantaj pentru un om de afaceri - puteți găsi întotdeauna clienți angro!

Cauciucul spumos este un material moale, rezistent, folosit în producția de mobilier și îmbrăcăminte. Dar aplicația nu se limitează la aceste domenii - fabricarea jucăriilor moi, transportul mărfurilor fragile.

Producția și vânzarea de cauciuc spumos în Rusia nu este foarte dezvoltată, ceea ce oferă viitorilor antreprenori șanse mari de rambursare rapidă a proiectului. Dacă furnizați produse de calitate pe piață, puteți învinge orice concurență.

În ceea ce privește deficiențele, principala este dificultatea cu echipamentul camerei. Producția de cauciuc spumă este considerată dăunătoare, prin urmare, în ateliere ar trebui instalate echipamente puternice de ventilație, ceea ce va implica costuri financiare. Va trebui să obțineți permisiunea autorităților de reglementare pentru a opera. La întreprindere, condițiile de lucru trebuie respectate cu strictețe și cantitatea de emisii nocive în atmosferă trebuie controlată - nu pot fi evitate controalele frecvente de către serviciile sanitare, de mediu și de pompieri.

Este mai bine să începeți o mini-plantă la începutul primăverii. În această perioadă au fost „activate” toate fabricile de mobilă - a început achiziționarea activă de materii prime. Astfel vei găsi mai rapid cumpărători pentru produsele tale.

Înregistrarea legală a întreprinderii

Va dura cel puțin 3 luni pentru a colecta toate documentele și permisele de înregistrare a întreprinderii. Totul se poate face mult mai repede cu ajutorul unui avocat.

OKVED: 24.70 (Producție de fibre artificiale și sintetice) este potrivit pentru întreprinderea care se deschide.

Este mai bine să organizați producția industrială de cauciuc spumă sub forma unui SRL - este mai ușor să găsiți cumpărători de produse finite și furnizori de materii prime. Veți primi autorizație de funcționare numai după ce a fost găsit și pregătit localul, s-au încheiat contracte cu furnizorii de materii prime și s-au primit certificate de calitate pentru produsele finite.

Spații pentru întreprindere

Plasați producția de cauciuc spumă pentru mobilă într-o cameră liberă la periferia orașului. În primul rând, închirierea imobilelor aici este mai ieftină, iar în al doilea rând, cerințele pentru siguranța mediului nu vor fi atât de mari. Acest lucru va facilita foarte mult procesul de lansare a unei întreprinderi.

Pentru organizarea unui atelier de productie, spatii de depozitare si incaperi de service, vor fi necesare minim 200 m 2. Dacă plănuiți o fabrică de capacitate mare, căutați o clădire mai mare.

Pe lângă asigurarea unei bune ventilații în atelier și a disponibilității instalațiilor de tratament, încăperii găsite sunt impuse și alte cerințe:

Pentru a găzdui echipamentele pentru producția de cauciuc spumă, înălțimea tavanului trebuie să fie de cel puțin 3 m.
Temperatura din atelier pentru turnarea masei spumante în matrițe nu este mai mică de 18 ˚C.
Prezența cablajului de 380 V.

Dacă spațiul liber nu permite, biroul companiei poate fi amplasat în alt loc - unde va fi convenabil pentru clienți să ajungă. Dar aceasta este o cheltuială suplimentară pentru organizarea activităților.

Tehnologia de producere a cauciucului spumos

Materiile prime pentru cauciucul spumant sunt poliolul și diizocianații. Aceste substanțe, dacă tehnologia nu este respectată, pot fi dăunătoare organismului uman. Dar dacă magazinul este prevăzut cu o ventilație bună și numai „ingrediente” de înaltă calitate sunt procesate, nu va exista otrăvire chimică a personalului și nici emisii nocive în atmosferă. Raportul specific al componentelor va depinde de tipul de cauciuc spumă produs. Există mai multe dintre ele:

Standard (ST). Pentru producerea produselor se folosește 1 tip de poliol. Rigiditatea materialului rezultat este determinată de densitatea acestuia.
Rigiditate ridicată (EL). În procesul de fabricare a cauciucului spumos, se folosesc mai multe tipuri de polioli pentru a conferi o rigiditate specială produsului finit. În mod ideal, acesta este materialul care ar trebui utilizat la fabricarea mobilierului. Dar din cauza prețului mare, mulți producători de mobilă îl refuză.
Greu (HL). Tehnologia de fabricație diferă puțin de metoda anterioară. Dar prețul final al produsului, datorită materiilor prime mai ieftine, este mult mai mic.
Foarte elastic (HR). Materialul este realizat pe baza unor clase speciale de poliol. După trecerea materiei prime prin echipament, se obțin blocuri de spumă.
Moale (HS). Este un material moale, rezistent folosit la realizarea unor tipuri de mobilier tapițat și perne. În acest caz, se folosesc componente pentru cauciuc spumos, care conferă materialului o porozitate mai mare.

Există, de asemenea, mărci speciale de cauciuc spumă, care sunt folosite ulterior pentru a face bureți de spălat vase, benzi de izolare autoadezive. Există cauciuc spumă, care are proprietăți de izolare fonică. Prețurile produselor în acest caz vor fi puțin mai mari.

Este mai bine să conveniți imediat cu furnizorii cu privire la furnizarea angro de materii prime - acest lucru va asigura funcționarea neîntreruptă a echipamentelor de producție.

Tehnologia de producție a cauciucului spumos depinde de metodă - continuă și periodică. Pentru a selecta opțiunea corespunzătoare, este necesar să se evalueze capacitatea planificată a fabricii, materiile prime utilizate. Este recomandabil ca întreprinderile mici să introducă o metodă de lot în producție. Diagrama de flux a procesului „medie” pentru fabricarea cauciucului spumos arată astfel:

Pregatirea materiilor prime - acceptare, dozare.
Amestecarea componentelor lichide
Spumarea masei.
Așezarea masei în forme speciale cu pereți pliați.
Răcirea formelor.
După 3 zile, spuma este tăiată în foi de dimensiunea dorită.

Deșeurile sunt generate în procesul de fabricație a materialului finit. Acestea pot fi fie vândute consumatorilor (aceleași fabrici de mobilă, de exemplu), fie puteți planifica producția de cauciuc spumă reciclat. Tehnologia presupune spumarea firimiturii și resturilor de cauciuc spumă cu un adeziv special cu presare suplimentară a masei sub presiune. Produsul finit are caracteristici excelente de calitate - rezistență sporită, izolare fonică, durabilitate. Acesta este modul în care se realizează producția de cauciuc spumă acustică și covorașe pentru săli de sport. Astfel vei găsi mai mulți cumpărători interesați de produse.

Spuma secundară de spumă este produsă în mai multe grade - BB-60, BB-80, BB-100, BB-120, BB-140, BB-160. Materialele diferă în proprietăți și caracteristici fizice și chimice.

Achizitie de echipamente tehnologice

Cea mai simplă linie pentru producția de cauciuc spumă

Linia de producție a cauciucului spumos este cel mai scump articol bugetar. Pentru fabricație vor fi necesare următoarele mașini:

o mașină automată pentru măcinarea materiilor prime,
rezervoare de dozare,
agent de spumare,
camera termica,
forme,
mașină de împachetare,
mașină automată pentru mărunțirea deșeurilor.

Este dificil să asamblați o linie de la dispozitive separate. Este logic ca antreprenorii începători să cumpere o linie gata de utilizare.

Prețul echipamentului pentru producția de cauciuc spumă va depinde de capacitatea mașinilor. Mini-atelierul poate fi echipat cu o linie slab performanta care produce pana la 12 cm 3 de produse finite pe tura. Acesta va costa 400.000 de ruble. Dar puteți cumpăra echipamente pentru cauciuc spumos de capacitate mai mare (până la 50 m 3) cheltuind cel puțin 2.000.000 de ruble. Adăugați serviciile de punere în funcțiune ale vânzătorului la costurile de achiziție ale dispozitivelor. Toate manipulările pentru configurarea liniei pot fi efectuate pe cont propriu, dar trebuie să cunoașteți bine specificul activității sale.

Puteți economisi bani dacă cumpărați echipament folosit. Costul mașinilor folosite este mult mai mic. Și dacă găsiți un vânzător de încredere, linia achiziționată va dura mult timp.

Rentabilitatea afacerii planificate

Toate costurile pentru o mașină de cauciuc spumă vor începe să se plătească atunci când se încheie contracte cu clienții obișnuiți ai produselor finite. În funcție de ce tip de material este produs în interiorul pereților atelierului, oferiți mărfurile:

fabrici de mobilă;
fabrici de jucării și articole de uz casnic;
întreprinderi producătoare de echipamente sportive;
ateliere de fabricare a saltelelor.

Oferind clienților produse speciale, cum ar fi spuma cu strat adeziv, puteți atrage mai mulți clienți. Dacă acest lucru nu se poate face la începutul înființării întreprinderii, asigurați-vă că vă gândiți la dezvoltarea afacerii. Este important să îmbunătățim constant metodele de producție.

Perioada de rambursare depinde de costul inițial. Dacă numărați minim, atunci se vor cheltui 1.000.000 de ruble pentru organizarea atelierului. Aceasta va include fonduri pentru a cumpăra o mașină de tăiat cauciuc spumă și alte echipamente, pentru a pregăti spațiile pentru lucru și pentru a aranja o întreprindere. Veți deschide o fabrică de înaltă performanță dacă aveți cel puțin 3.000.000 de ruble.

Profitul, pe baza datelor privind cheltuielile și veniturile din vânzări, poate fi calculat independent. Cauciucul spumă standard pentru mobilier tapițat costă cel puțin 140 de ruble pe foaie de dimensiunea 20/125/2500 mm. Prețul materialului cu proprietăți îmbunătățite este mult mai mare - până la 500 de ruble pe foaie. În același timp, costul de producție este cu cel puțin 30% mai mic, ceea ce va arăta indicatori buni de profitabilitate în viitor.

Organizarea producției de plăci din spumă poliuretanică de următoarele dimensiuni și densități:

Pentru izolarea pardoselii - densitate 60 kg/mc, dimensiuni 1500x1000x150mm si 1500x1000x130mm.
Pentru izolarea peretelui - densitate 35 kg/mc, dimensiuni 1200x600x50mm.

Vă rugăm să rețineți că fabricarea plăcilor din spumă poliuretanică cu o grosime mai mare de 70 mm este asociată cu o serie de dificultăți tehnologice, și anume, o creștere semnificativă a timpului de păstrare a produsului sub formă (mai mult de 1 oră), respectiv, o scădere a cifrei de afaceri a cofrajelor, o creștere a timpului de producție a produselor. Va necesita, de asemenea, utilizarea de materii prime cu un timp de pornire mare (până la 3 minute), drept urmare structura spumei se poate deteriora.

Dacă este necesară obținerea plăcilor de o anumită grosime, vă recomandăm să le lipiți din trei plăci. În aceste scopuri, se folosește un adeziv poliuretanic special, de exemplu, de la KIMP (Vladimir).

În legătură cu cele de mai sus, vă recomandăm să utilizați o matriță cu o dimensiune standard de 1500x1000x50mm (cu condiția să fiți gata să înlocuiți placa de 1200x600x50 cu 1500x1000x50). Pentru a obține o placă de 130 mm grosime trebuie lipite două plăci de 40 mm și una de 50 mm grosime. Puteți obține un produs cu o grosime de 40 mm în forma dorită, dacă puneți o inserție pe fundul acestuia - o foaie de metal de 10 mm grosime, adică. ridica fundul.

Calculele de mai jos se bazează pe producția de plăci 1500x1000x150 în volum de 225 de metri cubi și 1500x1000x130 în volum de 225 de cuburi folosind matrițe 1500x1000x50 și inserții.

1. Alegerea modelului de echipament

Esența procesului tehnologic este că două componente lichide (izocianat și poliol) sunt amestecate și introduse într-o anumită formă. După ceva timp, compoziția „începe”, adică. există o creștere notabilă a volumului (de zeci de ori), schimbarea culorii (albire). De obicei, „ora de pornire” este de 1825 de secunde. Timpul în care lichidul este introdus în cofraj se numește „timp de injecție”.

O condiție prealabilă pentru obținerea unui produs normal este terminarea injectării compoziției „A” și „B” înainte de începere. Este interzisă continuarea injecției în matriță dacă are deja loc o creștere a volumului de spumă. În acest caz, există un pericol real că nu va fi posibilă închiderea formularului, iar produsul să fie deteriorat (atât structura internă, cât și contururile geometrice).

Una dintre condițiile pentru obținerea unor produse de înaltă calitate la turnarea spumei poliuretanice este asigurarea, într-o perioadă minimă de timp (mai mică decât ora de începere a compoziției), furnizarea întregii mase a compoziției mixte, care este necesară umpleți un volum dat, în matriță sau cavitate. Dacă se poate asigura producția aceluiași produs pentru o injecție, de exemplu, 7,5s și 15s, cu condiția ca în primul caz productivitatea să fie de două ori mai mare, trebuie aleasă prima opțiune.

PENA20P20UM4, cu o capacitate de 1 până la 6 litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” ca 1 la 1);
PENA20P75UM, cu o capacitate de 8 până la 24 de litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” de 1 la 1).

Densitatea poliolului este de obicei de 1,04 kg / m3, densitatea izocianatului este de 1,24 kg / m3. Apoi, cu raportul de greutate al componentelor „A” și „B” corespunzător la 1 la 1, densitatea amestecului „A” + „B” (în stare lichidă, înainte de începere) este de 1,14 kg/m3. Acea. masa maxima posibila a unui produs obtinuta la diferite statii de pompare este:

2,28 kg pentru PENA20P20UM4 cu o capacitate de 6 litri pe minut (cu raportul componentelor "A" și "B" ca 1 la 1);
9,12 kg pentru PENA20P75UM cu o capacitate de 24 de litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” ca 1 la 1).
Densitatea normală a spumei direct în produs este de la 40 la 60 kg/m3.
Volumul unei plăci este: 1,5 x 1 x 0,05 = 0,075 m3.
Cu o densitate a produsului de 40 kg/m3, masa plăcii va fi: 0,075 x 40 = 3 kg.
Cu o densitate a produsului de 60 kg/m3, masa plăcii va fi: 0,075 x 60 = 4,5 kg.
Astfel, ar trebui să utilizați o mașină de umplere bazată pe stația de pompare PENA-20P75UM.

2. Lista și costul echipamentului principal

2.1. Statia de pompare PENA-20P75UM, capacitate de la 8 la 24 l/min, are dimensiuni de 1250x650x1000mm si o greutate de 180kg. Putere motor 2,2 kW, tensiune de alimentare 380V. Scopul stației de pompare este de a ridica materiile prime din rezervoarele de alimentare, de a doza componentele într-un raport dat și de a le furniza sub presiune la malaxor. Controlul performanței prin intermediul unui regulator electronic de frecvență. 11 opțiuni pentru raportul componentelor „A” la „B”: de la 1 la 1 la 1 la 2, cu un pas de 0,1 de-a lungul liniei de izocianat (este posibil să se schimbe raportul cu un pas de 0,1 și de-a lungul poliolului linia). Instalarea se realizează pe un cadru de roată - mobil. Mașina este implementată conform principiului arhitecturii deschise - sunt asigurate cele mai convenabile inspecții, diagnosticare și întreținere a componentelor și ansamblurilor. Toate furtunurile și furtunurile necesare sunt furnizate împreună cu stația de pompare, ținând cont de instalarea stației de pompare și a rezervoarelor pe o rază de 5 m de la manipulator. Acest model poate fi folosit doar ca stație de pompare staționară pentru umplerea cu spumă poliuretanică.

2.2. Mixer mecanic de joasă presiune ZG016B pentru turnarea compoziției de spumă poliuretanică. Dimensiuni 500x180x140mm, cu o greutate de 25 kg. Putere motor 0,55kW, tensiune de alimentare 380V. Mixerul este suspendat pe un manipulator în condiții staționare. Timpul de lucru continuu nu este limitat. Este completat cu un rezervor hidropneumatic (GPB), care asigură un ciclu deschis pentru spălarea mixerului. Conductele necesare sunt furnizate, pe baza instalării GPB-ului pe o rază de 5 m până la malaxor.

2.3. Panou de control ZG016B. conceput pentru controlul ușor al procesului de producere a spumei poliuretanice dintr-o singură unitate (PENA-20P75UM și ZG-016B sunt conectate la această consolă), automatizarea și controlul injectării compoziției, controlul procesului de spălare. Unitatea este montată în imediata apropiere a ZG-016, astfel încât operatorul să poată controla pârghiile mixerului și butoanele de pe telecomandă fără a părăsi locul.

2.4. Manipulator (vă permite să mutați ZG-016 cu un ușor efort al mâinii în jurul circumferinței și în sus și în jos). Manipulatorul este fixat rigid pe podea. Înălțimea manipulatorului 2200 mm, lungimea brațului 2500 mm. Unghiul orizontal de mișcare al brațului macaralei al manipulatorului, între pozițiile limită este de 120 de grade. Mixerul, fixat pe grinda macaralei manipulatorului, se poate deplasa pe verticala pana la 0,8 m. Inaltimea initiala a suspensiei este reglabila.

2.5. Doua recipiente consumabile de 227 litri pentru materii prime (dotate cu elemente filtrante) si sistem de agitare poliol. Pentru ambele componente este prevăzut un sistem de recirculare.

2.6. Statie de compresoare K25M. Presiunea de lucru a aerului comprimat 4 kg/cm2, consum de la 500 litri pe minut. Aerul este furnizat la GPB pentru spălarea și purjarea mixerului la sfârșitul lucrului. Este permisă utilizarea altor surse de aer comprimat care asigură parametrii specificați în ceea ce privește productivitatea și presiunea.

tabelul 1

NOTĂ

Este permisă excluderea „Manipulatorului” din listă (pe loc veți monta un dispozitiv care este cel mai potrivit pentru scopurile dvs.). Este mai fezabil din punct de vedere economic și mai inteligent din punct de vedere tehnologic să faceți mai multe injecții (tranziții de la matriță la matriță) înainte de începerea ciclului de clătire. Mașina de umplere face posibilă efectuarea a 10 astfel de injecții, separate de cel mult 12 secunde, și abia apoi spălarea camerei de amestecare.

În prima aproximare, formele pot fi așezate pe podea într-un semicerc (sau într-o linie), astfel încât capul de turnare, suspendat de grinda manipulatorului, să se poată mișca într-un cerc (sau de-a lungul) față de brațul manipulatorului. . Apoi operatorul, completând primul formular, trece la al doilea, în acest moment asistentul său închide formularul completat etc. Ultimul punct în care operatorul alimentează mixerul este rezervorul de spălare cu solvent.

3. Selectarea dimensiunilor standard și a numărului de formulare

Principalele cerințe pentru cofraj sunt corespondența exactă a dimensiunilor geometrice ale formei cu dimensiunile piesei necesare și caracteristicile de înaltă rezistență (atunci când este expandată, spuma poliuretanică creează o presiune în exces în interiorul matriței - 24 atm.). Forma este pre-lubrifiată cu un agent de dezlipire.

Să presupunem că aveți 2 matrițe de 1500 x 1000 x 50 mm și două căptușeli de 1500 x 1000 x 10 mm.

NOTĂ.

Când lipiți trei plăci, trebuie să obțineți o placă cu un sfert de conector. Acest lucru va necesita utilizarea căștilor suplimentare. Dacă trebuie să obțineți o conexiune cu o înălțime de 75x75, atunci două căptușeli. Dacă este suficient să obțineți o conexiune cu o înălțime de 100x50, atunci o inserție.

masa 2

Astfel, se efectuează 1 îndepărtare din matriță la fiecare 20 de minute întregi, adică. 3 farfurii pe ora.

Cerința căutată este de 225 mc de plăci cu grosimea de 150 mm, ceea ce corespunde la 1500 m2 de plăci. În consecință, cu dimensiunile de 1500x1000 mm, este vorba de 1000 de plăci GLUED. Pentru a le obține, trebuie lipite împreună 3000 de plăci de 1500x1000x50 mm.

Cu o zi de lucru de opt ore, 24 de farfurii vor fi scoase dintr-o matriță. Din două forme - 48 buc. Astfel, va fi nevoie de 3000/48 = 62,5 zile lucrătoare pentru a obține volumul necesar.

Dacă limitați timpul de producție la jumătate (1 lună), atunci vor fi necesare 4 formulare.

Necesarul de plăci de 130 mm este de asemenea de 225 de metri cubi, ceea ce corespunde la 1730 m2 de plăci. În consecință, cu dimensiuni de 1500x1000 mm, este vorba de 1154 plăci GLUED. Pentru a le obține, trebuie lipite 3462 plăci, dintre care 2308 plăci vor avea o grosime de 40 mm, iar 1154 vor avea o grosime de 50 mm.

Similar cu calculul de mai sus, este evident că pentru a obține 3462 de plăci va fi necesar să se prevadă două matrițe timp de 72 de zile (cu o posibilă capacitate de 48 de plăci pe zi).

Dacă limitați timpul de producție la jumătate (36 de zile), atunci vor fi necesare 4 formulare.

Costurile cu scule sunt prezentate mai jos (presupunând că conectorul sfert este prevăzut cu dimensiunile 100x50).

Pentru a organiza producția de plăci din spumă poliuretanică, este necesară o cameră, care ar trebui să fie împărțită în 5 secțiuni: depozit de materii prime; secțiune pentru tăierea materialului de fațare; zona de turnare; depozit de produse finite; camera de compresoare.

Depozit de materii prime

Depozitul ar trebui să poată primi componente (stivuitor sau pasaj superior), ajungând de obicei în butoaie de 200 de litri. Depozitul de materii prime trebuie situat aproape de zona de turnare. Este posibil ca în aceeași cameră. Temperatura de depozitare a componentelor este de + 15 ... + 220C.

Secțiune pentru tăierea materialului de fațare

Plăcile termoizolante pot fi fabricate și cu o carcasă de protecție exterioară, în special, laminarea cu folie și fibră de sticlă este obișnuită. Pentru a obține o astfel de acoperire, un material de acoperire adecvat este plasat pe fundul matriței și netezit.

Zona de turnare

De asemenea, camera ar trebui să fie echipată cu un sistem de ventilație de alimentare și evacuare care asigură schimbul de aer de 10 ori pe oră. temperatura aerului la locul de umplere + 20 ... + 220С.

La locul de turnare, este necesar să se asigure un loc pentru deținerea temporară a plăcilor fabricate (cel puțin 3 ore la o temperatură nu mai mică de + 200C) și mijloace pentru controlul calității produselor. Acolo va trebui, de asemenea, să lipiți trei plăci într-una singură.

Depozit de produse finite

După întărire și lipire, plăcile finite sunt transferate în depozitul de produse finite, unde sunt stivuite. Ambalarea se efectuează dacă este necesar. Temperatura aerului din depozit nu este mai mică de + 150C.

Compresor

O cameră mică (de preferință izolată), de cel mult 4 m2, sau o cutie de lemn spațioasă în care este amplasat compresorul. Această cameră ar trebui să fie ventilată din când în când.

5. Calculul costurilor pentru materii prime, lubrifianți, solvent, lipici și electricitate.

Să calculăm cantitatea necesară de materii prime, lubrifianți, solvent și lipici în raport cu problema luată în considerare.

Materie prima

Firma trebuie să furnizeze 4154 plăci 1500x1000x50mm și 2308 plăci 1500x1000x40mm.
Masa plăcii 1500x1000x50mm cu o densitate de 60 kg/m3 este:
60 x 1,5 x 1 x 0,05 = 4,5 kg. Aceasta este exact cantitatea de materii prime care ar trebui consumată pentru a obține un singur produs. Consum total total de materii prime pentru 4154 plăci 1500x1000x50mm: 18693 kg.
Masa plăcii 1500x1000x40mm cu o densitate de 60 kg/m3 este:
60 x 1,5 x 1 x 0,04 = 3,6 kg. Aceasta este exact cât de multă materie primă ar trebui consumată pentru a obține un singur produs. Consum total total de materii prime pentru 2308 plăci 1500x1000x40mm: 8307 kg.
Consumul total al componentelor „A” și „B” va fi de 27.000 kg. Costul de 1 kg variază de la 110 la 130 de ruble. Să luăm prețul de 1 kg la 125 de ruble, respectiv, costul total al materiilor prime va fi: 3.375.000 de ruble.

Unsoare

Pe baza programului de producție, este planificat să se efectueze 6462 de eliminare din 8 forme. Consumul de grăsime pentru 1 articol este de 0,1 kg. În consecință, vor fi necesare 646,2 kg de unsoare (de exemplu, "PENTA-120", în valoare de 118 ruble / kg). Acea. costurile de lubrifiere se vor ridica la 76.252 RUB.

Spălare (solvent)

Pe baza programului de lansare, este planificat să se efectueze eliminarea 6462 din 8 formulare. La optimizarea procesului, toate cele 8 forme trebuie turnate într-un singur ciclu, în acest caz va exista un singur ciclu de clătire după ce toate formele au fost umplute.

Acea. 6462/8 = 808 cicluri de amorsare vor avea loc, deci același număr de spălări. Consumul de solvenți pentru o spălare este de 0,25 kg. Acestea. Vor fi necesare 202 kg de solvent, la un preț de 60 de ruble / kg, adică. 12 120 RUB Avand in vedere ca pentru 1 ciclu se fac 8 placi si se consuma 0,25 kg de solvent, prin urmare, consumul de solvent pentru 1 produs este de 0,0313 kg.

Lipici

Când lipiți trei plăci într-un singur produs, va trebui să utilizați adeziv pentru a conecta cele două suprafețe. Consumul de lipici este de la 150 la 400 de grame pe 1 m2 (în funcție de calitatea suprafeței - prezența cavităților, fisurilor etc.). Vom lua consumul normal (presupunând că formele de înaltă calitate și aderarea la tehnologie fac posibilă obținerea de produse de înaltă calitate) de clei pentru 0,200 kg la 1 m2, adică. pentru lipirea a două plăci cu o suprafață de 1,5 m2, este necesar 0,3 kg de lipici. 1 kg de lipici poliuretan special "KIMPANAT" costă 131 de ruble.

Pentru a obține 1000 de plăci GLUED de 1500x1000x150 mm trebuie lipite 3000 de plăci de 1500x1000x50 mm, adică. cheltuiți 2000 x 0,3 = 600 kg, ceea ce este echivalent cu 78 600 de ruble.

Pentru a obține 1154 plăci GLUED 1500x1000x130 mm, 2308 1500x1000x40 mm și 1154 plăci 1500x1000x50 mm trebuie lipite, i.e. cheltuiți 2308 x 0,3 = 692 kg, ceea ce este echivalent cu 90 704 ruble.

În total, consumul total de lipici va fi de 169.304 de ruble.

Electricitate

Consumul de energie necesar pentru a produce un anumit volum poate fi calculat presupunând că există 808 cicluri de injecție în 8 matrițe.

Consumul de energie al stației de pompare este de 2,2 kW/h, capul de umplere este de 0,55 kW/h, compresorul este de 5 kW/h.

Într-un ciclu cu umplere cu 8 matrițe, stația de pompare funcționează nu mai mult de 2 minute, capul de umplere - 4 minute, compresorul - nu mai mult de 1 minut. La efectuarea a 808 cicluri are loc un consum de energie electrică: 808x (2,2x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x1 / 60) = 808x (0,073 + 0,036 + 0,083) = 808x0,192 = 15,5kW

În total, consumul total de energie (excluzând iluminatul) pentru acest volum de lucru este de 155 kW. Să acceptăm o posibilă corecție bazată pe un coeficient de 1,5 (am suflat mai mult aer decât ar fi trebuit, am dat MG la ralanti, am efectuat recirculare etc.). Ca urmare, obținem consumul de energie la nivelul de 232 kW.

Să luăm prețul de 1 kW / h pentru 7 ruble, apoi costul energiei electrice consumate va fi de 1624 de ruble. Acea. consumul de energie electrică pentru fabricarea unei plăci este de 0,036 kW.

Salariu

Ar trebui avute în vedere și salariile lucrătorilor. Recomandat 1 operator al mașinii de turnat și 2 (minim) asistenți.

Să reunim costurile descrise mai sus și să determinăm costul unui produs și necesarul total de fonduri pentru producerea volumului necesar de plăci.

Total pentru 1 PLACĂ LIPITĂ 1500x1000x150mm cu o densitate de 60 kg / m3, costurile (costul, excluzând salariile) se vor ridica la 1808 ruble. 76 de copeici

Total pentru 1 PLACĂ LIPITĂ 1500x1000x150mm cu o densitate de 60 kg / m3, costurile (costul, excluzând salariile) se vor ridica la 1.582 de ruble. 62 de copeici

Costul achiziției de echipamente va fi:

În total, pentru producția independentă a unui anumit volum de plăci de spumă poliuretanică, va fi necesar 1.556.628 RUB să achiziţioneze echipamente şi 3 635 109 rub... pentru achiziționarea de materii prime, lubrifianți, detergenți, lipici. Total, total investiție de capital 5.191.737 RUB

Organizarea producției de semicilindri (cochilii) termoizolante din spumă poliuretanică

1. Informații generale

Semicilindrii termoizolanti (cochilii) din spumă poliuretanică (PPU) sunt utilizați pentru izolarea termică a conductelor de gaz și petrol, conductelor de alimentare cu apă caldă și rece, rețelelor de inginerie ale industriilor chimice și petrochimice, rezervoare, depozite, rezervoare și altele. instalații industriale, echipamente pentru echipamente frigorifice și criogenice și un interval de temperatură de la - 190C la + 140C.

Inflamabilitatea PPU - produse este determinată conform GOST 12.1.044-84, clasa de inflamabilitate G2 (combustibil, greu inflamabil)). Folosind aditivi ignifugă în producția de produse din spumă PU, este posibilă creșterea intervalului de temperatură de funcționare. Același efect poate fi obținut dacă partea interioară a carcasei este realizată dintr-un material care este mai rezistent la căldură.

Spuma poliuretanică este rezistentă la solvenți, acizi și alcalii, nu este afectată de ciuperci, nu se degradează, nu este afectată de apă fierbinte, rozătoare.

Produsele termoizolante din spumă poliuretanică pentru izolarea conductelor sunt realizate sub formă de semicilindri (pentru diametre mari - segmente 120 sau 90 de grade), teuri, coturi și alte produse conform cerințelor tehnice ale Clientului.

Cele mai obișnuite produse obținute prin turnarea spumei poliuretanice sunt semicilindrii termoizolanti utilizați ca izolație termică pentru secțiunile de conducte în timpul instalării supraterane și a canalelor conductelor. Dacă este de așteptat o așezare subterană și fără canale, atunci conducta cu cochilii montate trebuie tratată cu un strat de impermeabilizare și protecție continuă (fără rupturi), de exemplu, bandă TERMA.

Principalele avantaje ale izolației cu spumă poliuretanică sunt: intensitatea redusă a muncii de instalare, reutilizarea, accesul rapid în zonele deteriorate.

Învelișurile termoizolante pot fi realizate cu placare suplimentară din fibră de sticlă, fibră de sticlă, folie și alte materiale.

Semicilindrii sunt montați pe conductă folosind cleme de sârmă sau bandă, legături, capse sau adezivi.

Dacă se folosește bandă TERMA, nu este nevoie de căptușirea carcasei, precum și de cleme - produsele TERMA protejează în mod fiabil carcasa de orice factori externi (umiditate, soare, vandali). Pentru a afla mai multe despre banda TERMA și despre aplicarea în instalarea carcasei de spumă poliuretanică - click aici.

2. Alegerea modelului de echipament

Alegerea modelului de echipament este direct legată de diametrul interior și grosimea carcasei, care se presupune a fi produsă (mai precis, masa carcasei). Acest lucru se datorează procesului tehnologic de fabricare a produselor din spumă poliuretanică prin turnare.

Cele două componente lichide sunt amestecate și introduse în matriță.
Compoziția „începe” foarte repede, adică. are loc o creștere a volumului (de zece ori). De obicei, „ora de pornire” este de 18-25 de secunde. Timpul în care lichidul este introdus în cofraj se numește „timp de injecție”.

Este interzisă continuarea injectării componentelor în matriță dacă a început o creștere a volumului spumei. În acest caz, este posibil să nu aveți timp să închideți formularul, iar produsul va fi deteriorat.

Timpul maxim admisibil de injectare nu trebuie să fie mai mare de 80% din timpul de pornire, deoarece este nevoie de mai mult timp pentru a închide formularul și a-i fixa încuietorile. Dar această procedură ar trebui acordată cel puțin 5 secunde.

De exemplu, dacă timpul de începere a compoziției este de 25 de secunde, atunci timpul de injectare permis este de 0,8x25 = 20 de secunde.

Acea. Masa maximă posibilă a produsului final este limitată de masa componentelor amestecate în mixer, pe care stația de pompare o pompează la performanță maximă în 20 de secunde.

NPF „NST” completează mașinile de umplere cu două tipuri de stații de pompare:

FOAM-20P20UM4, cu o capacitate de 1 până la 6 litri pe minut (cu un raport de componente „A” la „B” - 1 la 1);
FOAM-20P75UM, cu o capacitate de 8 până la 24 de litri pe minut (cu un raport de componente „A” la „B” - 1 la 1).

Densitatea poliolului este de obicei 1,04, iar densitatea izocianatului este de 1,24 kg/m3. Apoi, cu raportul de greutate al componentelor „A” și „B” corespunzător la 1 la 1, densitatea amestecului „A” + „B” (în stare lichidă, înainte de începere) este de 1,14 kg/m3.

Acea. masa maxima posibila a unui produs obtinuta la diferite statii de pompare este:

2,28 kg pentru FOAM-20P20UM4 cu o capacitate de 6 litri pe minut (cu un raport de componente „A” și „B” ca 1 la 1), timp de injectare 20 de secunde;
9,12 kg pentru PENA-20P75UM la o capacitate de 24 litri pe minut (cu un raport de componente „A” și „B” ca 1 la 1), timp de injectare 20 de secunde.

Densitatea normală a spumei direct în produs este de la 40 la 50 kg/m3. În același timp, carcasele au o rezistență mecanică bună, un coeficient scăzut de conductivitate termică. O creștere a densității produsului nu îmbunătățește calitatea produsului, ci doar duce la o creștere a costului semicilindrilor.

Dacă luăm densitatea maximă a spumei din produs ca 50 kg / m3, atunci puteți calcula volumul maxim de produse finite pe baza masei maxime posibile de injecție pentru fiecare dintre stațiile de pompare:

FOAM-20P20UM4 - 2,28kg / 50 kg / m3 = 0,045m3 pentru 1 injecție cu durata de 20 de secunde;
PENA-20P75UM - 9,12 kg / 50 kg / m3 = 0,182 m3 pentru 1 injecție de 20 de secunde.

Tabelul 1 prezintă parametrii diferitelor semicilindri cu lungimea de 1 m la o densitate de 50 kg / m3. Acestea. considerată o variantă „rea”, la densitatea maximă (în practică, producătorii de coajă încearcă să mențină densitatea în intervalul 40-45).

tabelul 1

Grosimea carcasei, mm	Volumul 1 semicilindru, m3	Densitatea, kg/m3	Greutate, kg

Astfel, mașina de umplere bazată pe stația de pompare PENA-20P20UM4 poate fi utilizată fără restricții pentru turnarea cochiliilor cu un diametru interior de până la 426 mm inclusiv, dacă injecția se efectuează în formă de „semicilindru”, începe compoziția. timpul este de 25 de secunde, iar densitatea spumei finale nu este mai mare de 50 g / m3.

NOTĂ:
Teoretic, „trece” și cochilia 530-a, pentru că 2,2765 kg SUB 2,28 kg. Dar diferența este de doar 3,5 grame, ceea ce este neglijabil în raport cu productivitatea unității pe secundă (114 g / s); în consecință, este imposibil să se garanteze 100% că nu se va obține carcasa Du530 cu o grosime de 50 mm. în condiţiile de injectare date. Problema poate fi rezolvată prin creșterea timpului de injectare cu 1-2 secunde sau creșterea timpului de pornire cu 1-2 secunde sau scăderea densității cochiliei, de exemplu, la 45kg/m3.

Dacă utilizați o mașină de umplere bazată pe stația de pompare PENA-20P75UM, atunci nu există restricții privind diametrul și grosimea carcasei, deoarece masa unui semicilindru la DN1020 este de 4,1998 kg, ceea ce este semnificativ mai mic decât 9,12.

NOTĂ:
Stația de pompare PENA-20P20UM4 poate fi folosită și pentru PULVERIZARE PPU. Prin urmare, dacă nu intenționați să produceți cochilii mai mari decât DN530, atunci această opțiune este mai corectă. Dacă este necesar, puteți înlocui capul de umplere cu un pistol de pulverizare și puteți efectua lucrări de izolare termică pe șantier (inclusiv pulverizarea de spumă poliuretanică pe conducte).

NOTĂ:
Dacă este necesar, este permisă creșterea timpului de pornire la 30 de secunde. Atunci timpul de injectare este de 24 de secunde, respectiv, masa de injecție va crește și ea.

3.1. Model P20UM4-ZG016M. Productie cochilie (Du426 mm)

3.1.1. Statie de pompare PENA-20P20UM4, capacitate de la 1 la 6 l/min, are dimensiunile 1150x550x900mm si greutatea 85kg. Putere motor 0,75kW, tensiune de alimentare 220V. Scopul stației de pompare este de a ridica materiile prime din rezervoarele de alimentare, de a doza componentele într-un raport dat și de a le furniza sub presiune la malaxor. Controlul performanței prin intermediul unui regulator electronic de frecvență. 11 variante ale raportului componentelor „A” la „B”: de la 1 la 1 la 1 la 2, cu un pas de 0,1 de-a lungul liniei de izocianat. Acest model poate fi folosit si ca statie de pompare pentru pulverizarea PPU. În acest caz, ar trebui completat cu un pulverizator. Unitatea este realizată pe un cadru pe roți - mobil (se transportă ușor, inclusiv pe teren accidentat). Mașina este implementată conform principiului arhitecturii deschise - sunt asigurate cele mai convenabile inspecții, diagnosticare și întreținere a componentelor și ansamblurilor. Toate furtunurile și furtunurile necesare sunt furnizate împreună cu stația de pompare, ținând cont de instalarea stației de pompare și a rezervoarelor pe o rază de 5 m de la manipulator.

3.1.2. Mixer mecanic de joasă presiune ZG-016M pentru turnarea compoziției de spumă poliuretanică. Dimensiuni 500x180x140mm, cu masa de 24kg. Putere motor 0,55kW, tensiune de alimentare 380V. Mixerul este suspendat pe un manipulator în condiții staționare. Timpul de lucru continuu nu este limitat. Este completat cu un rezervor hidropneumatic (GPB), care asigură un ciclu deschis pentru spălarea mixerului. Conductele necesare sunt furnizate, pe baza instalării GPB-ului pe o rază de 5 m până la malaxor.

3.1.3. Panoul de control ZG-016M este proiectat pentru controlul convenabil al procesului de producere a spumei poliuretanice dintr-o singură unitate (PENA-20P20UM4 și ZG-016M sunt conectate la acest panou), automatizarea și controlul injecției compoziției și controlul procesului de spălare. . Unitatea este montată în imediata apropiere a ZG-016, astfel încât operatorul să poată controla pârghiile mixerului și butoanele de pe telecomandă fără a părăsi locul.

3.1.4. Manipulator (vă permite să mutați ZG-016 cu un ușor efort al mâinii în jurul circumferinței și în sus și în jos). Manipulatorul este fixat rigid pe podea. Înălțimea manipulatorului 2200mm, lungimea brațului 2500mm. Unghiul orizontal de mișcare al macaralei manipulatoare, între pozițiile limită este de 120 de grade. Mixerul, montat pe macaraua manipulatorului, se poate deplasa pe verticală până la 0,8 m. Înălțimea inițială a suspensiei este reglabilă.

3.1.5. Doua recipiente consumabile de 227l (sau 67l - la alegerea clientului) pentru materii prime (dotate cu elemente filtrante) si sistem de amestecare a poliolului. Pentru ambele componente este prevăzut un sistem de recirculare.

3.1.6. Statie de compresoare K25-M. Presiunea de lucru a aerului comprimat 4kg/cm2, consum de la 240 litri pe minut. Aerul este furnizat la GPB pentru spălarea și purjarea mixerului la sfârșitul lucrului. Este permisă utilizarea altor surse de aer comprimat care asigură parametrii specificați în ceea ce privește productivitatea și presiunea.

masa 2

3.2. Model P75UM-ZG016B.

3.2.1. Statia de pompare PENA-20P75UM, capacitate de la 8 la 24 l/min, are dimensiuni de 1250x650x1000mm si o greutate de 180kg. Putere motor 2,2 kW, tensiune de alimentare 380V. Scopul stației de pompare, controlul capacității, schimbarea raportului componentelor, proiectarea instalării, caracterul complet al livrării - sunt similare cu modelul PENA-20P20UM4. Există o diferență - imposibilitatea utilizării acestei stații de pompare pentru pulverizarea spumei poliuretanice (datorită performanței sale ridicate). Acest model poate fi folosit doar ca stație de pompare staționară pentru umplerea cu spumă poliuretanică.

3.2.2. Mixer mecanic de joasă presiune ZG-016B pentru turnarea compoziției de spumă poliuretanică. Dimensiuni 550x180x140mm, cu o greutate de 25kg. Scopul, designul și alți parametri coincid cu modelul ZG-016M.

3.2.3. Panou de control ZG-016B. Spre deosebire de panoul de control ZG-016M, acesta este echipat cu un sistem electronic de control al timpului de injectie cu o precizie de 0,1 s. Controlul performanței stației de pompare se realizează și din panoul de comandă. Proiectat pentru a conecta o statie de pompare cu o capacitate de 2,2 kW la o tensiune de alimentare de 380V.

3.2.4. Manipulatorul este absolut identic cu modelul P20UM4-ZG016M.

3.2.5. Două recipiente consumabile de 227 de litri fiecare sunt absolut identice cu modelul P20UM4-ZG016M.

3.2.6. Statie de compresoare K25-M. Scopul și parametrii aerului comprimat sunt absolut identici cu modelul P20UM4-ZG016M.

Tabelul 3

* Costul echipamentului este afișat începând cu iarna anului 2018 și poate diferi de costul real în acest moment. Prețurile curente sunt afișate în secțiunea „Lista de prețuri”.

4. Selectarea dimensiunilor standard și a numărului de formulare

Formele sunt un element necesar al producției. Volumul produselor finite, termenele de onorare a comenzii sunt direct legate de numărul de formulare și dimensiunile standard ale acestora. Nevoia de matrițe provine din procesul tehnologic, a cărui esență este aceea că pentru a obține un semicilindr de spumă poliuretanică, o compoziție mixtă de componente „A” și „B” este turnată într-o sculă restrictivă (Fig. 1).

Principalele cerințe pentru cofraj sunt corespondența exactă a dimensiunilor geometrice ale formei cu dimensiunea piesei necesare și caracteristicile de înaltă rezistență - atunci când este expandată, spuma poliuretanică creează o presiune în exces în interiorul formei de 2-4 atmosfere.

Forma este pre-lubrifiată cu un agent de dezlipire. Numărul de dimensiuni standard de matrițe depinde direct de cererea pentru un diametru specific al carcasei de spumă poliuretanică. Cele mai populare diametre ar trebui determinate pentru a nu investi în matrițe care nu vor fi necesare sau vor fi folosite rar.

Numărul de formulare pentru fiecare dimensiune standard ar trebui calculat pe baza timpului în care ar trebui să fie fabricat un anumit lot de produse.

Există două tipuri de forme: semicilindric și cilindru. Din matrițele de primul tip, respectiv, se turnează o jumătate de carcasă, iar din matrițele de al doilea tip, respectiv, două jumătăți.

Datorită caracteristicilor de proiectare ale acestor două tipuri de forme, timpul alocat efectuării operațiilor procesului tehnologic asociat utilizării lor este diferit. Ca exemplu, tabelul de mai jos prezintă estimări experți ale timpului necesar pentru două tipuri de matrițe cu un diametru interior mai mare de 133 mm, dar mai mic de 219 mm.

Tabelul 4

Nume	Forma semicilindrica	Forma de cilindru
Ungerea matriței
Asamblarea formularului	Nu este necesar
Injectarea compoziției în matriță
Expunerea formularului
Deschiderea unui formular
Demontarea formularului pentru scoaterea produsului	Nu este necesar
Scoaterea produsului
Curățarea formularului
Asamblare parțială a matriței	Nu este necesar

Astfel, se efectuează 1 îndepărtare din forma „jumătate de cilindru” la fiecare 15 minute, adică. 2 r.m. scoici pe oră. Forma „cilindrică”, la prima vedere, este mai productivă: vă permite să obțineți 2 metri de rulare. scoici în 54 de minute. Acestea. în medie, pentru un schimb de lucru, obțineți încă 2 metri rulați. scoici.

Dar trebuie avut în vedere faptul că este mai dificil să se mențină forma „cilindrului”; vor fi necesare dispozitive suplimentare pentru dezasamblarea și asamblarea acestuia. Nu va fi posibilă îndepărtarea produsului direct la locul de turnare, va trebui să transferați forma de la locul de turnare, apoi să o transportați înapoi în consecință. Toate acestea pot crește timpul de procesare a formei „cilindrului” atât de mult încât avantajele suplimentare de 2 r.m. poate să nu existe o schimbare.

În plus, trebuie avut în vedere că este dificil pentru o persoană să prelucreze forma „cilindrului” (în special începând de la al 159-lea diametru), se realizează în doi, în timp ce toate operațiunile cu forma „semicilindrului” pot să fie efectuată de o singură persoană (operator asistent al mașinii de turnare). Prin urmare, o alegere mai rațională este să folosiți formele „semi-cilindru”.

Expunerea sub formă de înveliș cu un diametru interior sub 159 mm poate fi scurtată la 10 minute, apoi ciclul complet de utilizare a matriței va fi redus la 12 minute, respectiv, o matriță va produce 5 rm. in 2 ore. Se recomandă ca expunerea sub formă de înveliș cu un diametru interior peste 426 mm să fie crescută la 18 minute, apoi ciclul complet de utilizare a formei va crește la 20 de minute, respectiv, o formă vă va permite să obțineți 3 rm. in 2 ore.

Astfel, o formă de la diametrul 57 la 133 cu o zi de lucru de 8 ore vă permite să obțineți 20 r.m. scoici. O formă de la diametrul 159 la al 426 cu o zi de lucru de 8 ore vă permite să obțineți 16 metri liniari. scoici. O formă de la diametrul 530 până la diametrul 1020 cu o zi de lucru de 8 ore vă permite să obțineți 12 metri rulați. scoici.

Pe baza anumitor standarde, volum și timpi de livrare pentru o comandă medie, ar trebui să determinați numărul de formulare necesare pentru fiecare dimensiune standard. Această sarcină este cu atât mai ușoară dacă consumatorul principal al produsului este cunoscut dinainte. De exemplu, echipamentele sunt achiziționate pentru o anumită comandă sau s-a semnat un acord pe termen lung cu serviciile de locuințe și comunale, o companie de apă sau o altă organizație care poate informa în prealabil diametrele conductelor de izolat.

În caz contrar, ar trebui efectuate cercetări de piață și nevoia de coji de fiecare diametru ar trebui evaluată pe o scară de 10 puncte, în raport cu o anumită regiune de vânzare.

1) Dacă necesitatea unei carcase cu un anumit diametru este mai mică de 5 puncte, atunci nu este recomandabil să cumpărați inițial cofraje pentru producerea acestuia. Probabilitatea de a comanda este mică și este mai corect să cumpărați direct un formular sau formulare dacă există cerere.

In acest caz, clientului i se poate explica ca produsele de care este interesat sunt putin solicitate si rareori solicitate, de aceea este indicat sa primeasca un avans, de exemplu, 50% din valoarea comenzii. În caz contrar, dacă clientul se răzgândește (cumpără scoici în alt loc, folosește alte metode de izolare), poți rămâne cu puține mărfuri lichide în depozit, pentru producția cărora s-au cheltuit fonduri.

Această abordare nu ar trebui aplicată partenerilor pe termen lung, clienților obișnuiți.

Ar trebui sa fie atent inainte de a explica clientului ca formularele vor fi facute (achizitionate) special pentru el. Daca in regiune exista un concurent care are un cofraj de diametrul cerut, acesta va putea oferi un timp mai scurt de onorare a comenzii. Atunci poți păstra un potențial client doar la un preț mai mic.

Trebuie avut în vedere că timpul de producție pentru formularele NPF NST este de la 5 la 10 zile, apoi este nevoie de timp pentru livrare.

2) Dacă necesitatea unei carcase cu un anumit diametru este estimată de la 5 la 7 puncte, atunci se recomandă să cumpărați inițial 1 formă de această dimensiune standard. Acest lucru va fi suficient pentru a începe să îndepliniți comanda și, dacă este necesar, să cumpărați echipamente suplimentare.

3) Dacă necesitatea unei carcase cu un anumit diametru este estimată de la 8 la 10 puncte, atunci numărul de formulare achiziționate depinde direct de volumul comenzii medii și de termenii permisi de executare a acesteia.

Masa 5 arată alegerea dimensiunilor standard și a numărului de formulare, efectuată de una dintre firmele din regiunea Moscovei, pe baza cercetării de marketing a pieței.

Tabelul 5

Diametrul interior al carcasei, mm	Rata de „înlăturare” a cochiliei pe schimbare dintr-o formă	Nevoia de scoici pe o scară de 10 puncte	Cantitatea medie de comandă pentru o carcasă cu un diametru dat	Termen maxim de livrare, zile	Numărul de formulare care trebuie achiziționate simultan cu echipamentul








					De necesitate

					De necesitate
					De necesitate
					De necesitate
					De necesitate
					De necesitate
					De necesitate

Calculele ulterioare se vor baza pe nomenclatura selectată în tabel. 5 forme. Să presupunem, de asemenea, că compania a semnat un Acord pentru furnizarea de carcase de dimensiunile standard de mai sus în valoare de 300, 320 și 200 de metri rulați. iar ea se confruntă cu sarcina de a alege un model de instalare, de a cumpăra echipamente, de formulare, de a-l asambla și de a livra produse către client.

5. Estimarea costurilor pentru achiziționarea de echipamente, scule și accesorii

Nevoia actuală a companiei este producția de cochilii cu diametrele 57, 159 și 219. Producția de scoici cu diametre de la 426 la 1020 este evaluată ca fiind puțin probabilă.

Trebuie avut în vedere faptul că conductele cu un diametru mai mare de 426 sunt izolate convenabil prin pulverizare. Dacă există o comandă pentru cochilii de diametre mari, este posibil să propuneți să o îndepliniți prin metoda de pulverizare PPU (va trebui să cumpărați materii prime pentru pulverizare). Va fi mai rapid și mai ușor decât cumpărarea de echipamente noi, pe care s-ar putea să nu fie nevoie să le utilizați mai târziu. Pentru pulverizarea spumei poliuretanice se folosește o unitate PENA-20P20UM4 echipată cu spray. Pentru lucru, ai nevoie de un compresor K-25M.

Pe baza punctului 2 și a evaluării cererii pentru diferite dimensiuni standard de carcase (Tabelul 5), se face o alegere în favoarea unei mașini de umplere bazată pe stația de pompare PENA-20P20UM4. Acest model, în orice condiții și orice materie primă, va face posibilă obținerea de cochilii până la al 426-lea diametru și cu o anumită materie primă (timp de pornire de cel puțin 25 de secunde și densitatea spumei libere nu mai mult de 45 kg / m3), pentru a obține scoici de până la 530-a diametru.

Costul echipamentului (fără compresor) în conformitate cu paragraful 3 este de 377.487,01 ruble. Costurile cofrajelor sunt estimate pe baza intervalului de cofraj necesar (Tabelul 6) și a costului echipamentului.

Tabelul 6

Diametrul conductei, mm	Grosimea carcasei, mm	Unghiul segmentului cochiliei, grade	Toleranța dimensiunii segmentului, mm	preț, freacă.
				negociabil

NOTĂ: matrițele pentru diametrele 720, 820 și 1020 sunt fabricate cu un unghi de segment de 120 de grade, i.e. un cilindru se potrivește pe un tub din trei piese.

Tabelul 7

Diametrul conductei, mm	Cantitate, buc.	Preț pentru 1 bucată, frecați.	Cost, freacă.
		negociabil	negociabil

Următorul articol de cheltuială este dispozitivele suplimentare pentru a facilita procesul de apropiere a capului de umplere a formularelor. Este mai fezabil din punct de vedere economic și mai inteligent din punct de vedere tehnologic să faceți mai multe injecții (tranziții de la matriță la matriță) înainte de începerea ciclului de clătire. Mașina de umplere face posibilă efectuarea a 10 astfel de injecții, separate de cel mult 12 secunde, și abia apoi spălarea camerei de amestecare.

Prima și cea mai simplă modalitate este de a aranja formele pe mese în semicerc. Capul de umplere, suspendat de grinda manipulatorului, se poate deplasa într-un cerc în raport cu brațul manipulatorului. Apoi operatorul, completând primul formular, trece la al doilea, în acest moment asistentul său închide formularul completat etc. Ultimul punct în care operatorul alimentează mixerul este rezervorul de spălare cu solvent.

O altă metodă implică montarea unui transportor de tip carusel la locul de turnare, care asigură alimentarea și fixarea în zona de turnare a matriței. Mai multe forme sunt plasate compact pe acest dispozitiv.

Caruselul se rotește în jurul axei sale, mișcând formele de pe el în jurul cercului. Nu este nevoie să miști capul. Ea este nemișcată. După injectarea în prima matriță, operatorul asistent rotește transportorul astfel încât a doua matriță să fie sub capul de umplere. În acest caz, primul se dovedește a fi vizavi de el - el închide formularul și îi fixează încuietorile. În acest moment, operatorul injectează a doua matriță. Ciclul se repetă până când toate formele montate pe carusel trec pe sub cap. Apoi operatorul poate muta capul într-un cerc în al doilea carusel, unde vor fi de asemenea umplute toate formele. Apoi capul este dus în zona de clătire, fixat peste recipient și clătit. Lanțul tehnologic de deplasare a capului de turnare între două carusele și un rezervor de spălare este prezentat în Fig. 3.

Dimensiunile (diametrul) și greutatea caruselului depind de numărul de forme instalate, De exemplu, pentru un carusel pentru patru forme este de 1200 mm și 120 kg; pentru un carusel cu șase matrițe este de 1600 mm și 160 kg.

Un astfel de transportor oferă posibilitatea de amplasare și funcționare chiar și într-o zonă de producție nepregătită.

Din punct de vedere tehnologic, este mai convenabil să turnați matrițe de aceeași dimensiune standard la rând (deoarece de fiecare dată când dimensiunea este schimbată, timpul de injecție trebuie ajustat pe panoul de control). Prin urmare, pentru opțiunea avută în vedere de a organiza un loc de producție, unde se presupune că se utilizează dimensiuni standard de formulare, în cantitatea specificată în tabel. 7, are sens sa achizitionezi si sa montezi 2 carusele, respectiv pentru 6 si 4 sloturi. Costul primului este de 58.262 de ruble, al doilea este de 45.578 de ruble. În total, costul unui astfel de echipament se va ridica la 103.840 de ruble.

Un alt dispozitiv suplimentar poate fi un dulap de încălzire, unde matrițele sunt încălzite până la o temperatură de + 27 ... + 30 ° C. Dar, în stadiul inițial, această opțiune poate fi abandonată dacă matrițele sunt depozitate în zona de turnare, unde se menține o temperatură constantă de + 20 ... + 22 ° C. Mai mult, dacă procesul de producție a cochiliei este constant, de exemplu. După îndepărtarea carcasei (cofrajul este încă cald), forma este imediat turnată din nou, apoi nu este nevoie de încălzire forțată.

6. Cerințe pentru zona de producție

Pentru a organiza producția de cochilii de spumă poliuretanică, este necesară o cameră, care ar trebui să fie împărțită în 5 secțiuni: depozit de materii prime; secțiune pentru tăierea materialului de fațare; zona de turnare; depozit de produse finite; camera de compresoare.

Depozit de materii prime.

Depozitul ar trebui să poată primi componente (stivuitor sau pasaj superior), ajungând de obicei în butoaie de 200 de litri. Pentru funcționare, poliolul și PIC trebuie turnați din recipientele de tara în recipientele de aprovizionare. Pomparea poate fi efectuată inclusiv. şi prin intermediul staţiei de pompare a maşinii de umplere. Pentru aceasta, conductele de aspirație (dacă este necesar, prelungite) sunt scoase din rezervoarele de alimentare și scufundate în butoaie de tară, apoi sunt pornite în regim de recirculare și materia primă este turnată în rezervoare de lucru. Este posibilă utilizarea pompelor NMSh 8-25-6.3 / 109AIR00L4 pentru pomparea componentelor din butoaiele de tară în containere de lucru.
Depozitul de materii prime trebuie situat aproape de zona de turnare. Este posibil ca în aceeași cameră. Temperatura de depozitare a componentelor + 15 ... + 22 ° C.

Secțiune pentru tăierea materialului de fațare.

Învelișurile termoizolante, la cererea clientului, pot fi produse și cu o carcasă de protecție exterioară, în special laminarea cu folie, fibră de sticlă, fibră de sticlă sau carcasă galvanizată este obișnuită.

Pentru a obține o astfel de acoperire, un material de acoperire adecvat este plasat pe fundul matriței și netezit.

Trebuie prevăzut un loc, de preferință în imediata apropiere a punctului de turnare, unde materialul de acoperire va fi livrat (de regulă, vine în rulouri) și așezat (desfășurat) pe masa de tăiere. Pentru fiecare element termoizolant, se decupează după model o bucată de material de acoperire în formă de dreptunghi, a cărui lungime corespunde cu lungimea elementului termoizolant (1m), iar lățimea corespunde cu segmentul exterior al suprafeței cochiliei.

Numărul de spații libere este determinat pe baza volumului de muncă planificat pe tură și este pregătit în avans. Materialul pregătit este depozitat într-o stare îndreptată, excluzând deteriorarea acestuia (rupturi și pliuri). Zona de tăiere este situată aproape de zona de turnare. Este posibil ca în aceeași cameră.

Zona de turnare.

La acest loc sunt montate o mașină de umplere, carusele, un rezervor pentru deversarea lichidului de spălare.

Ca acest recipient, puteți utiliza un butoi metalic de 200 de litri, în capacul căruia ar trebui să existe două găuri: cu un diametru de 60-80 mm (ieșire standard din butoi) și un diametru de 150-200 mm (trebuie tăiat suplimentar). ).

În această a doua gaură mare, trebuie instalată o țeavă flexibilă sau rigidă care se extinde în afara camerei (până la stradă). La capătul acestei conducte, trebuie instalat un dispozitiv de evacuare, care, prin urmare, va aspira vaporii de clorură de metilen din butoi și îi va îndepărta din clădire. Din motive de mediu, la ieșirea conductei specificate ar trebui instalat un sistem de filtre care captează substanțele nocive.

La începutul unui schimb de lucru, hota de aerisire este pornită și oprită la sfârșitul întregului lucru la sfârșitul zilei.

Butoiul trebuie poziționat astfel încât, atunci când brațul manipulatorului este pivotat, capul de umplere să fie fixat vertical, direct deasupra orificiului mic. În plus, duza capului de umplere trebuie să fie amplasată la o înălțime de 20-30 mm față de planul găurii, astfel încât în timpul spălării, întregul flux de solvent să intre în recipientul de drenaj.

De asemenea, camera ar trebui să fie echipată cu un sistem de ventilație de alimentare și evacuare care asigură un schimb de aer de 10 ori pe oră. Temperatura aerului în zona de umplere este de + 20 ... + 22 ° С.

Site-ul ar trebui să ofere un loc pentru stocarea tuturor formularelor neutilizate. Poate de-a lungul pereților, în imediata apropiere a radiatoarelor de încălzire. În același loc, la locul de turnare, este necesar să se asigure un loc pentru păstrarea temporară a cochiliilor fabricate (cel puțin 4 ore la o temperatură nu mai mică de + 20 ° C) și mijloace de control asupra calității produselor.

Depozit de produse finite.

Semicilindrii finiți, după învechire, sunt transferați în depozitul de produse finite, unde sunt stivuite. Ambalarea se efectuează dacă este necesar. Temperatura aerului din depozit nu este mai mică de + 15 grade C.

Camera compresoarelor.

Un plan aproximativ al atelierului de producție este prezentat în Fig. 4.

Suprafața fiecărei secțiuni specifice este determinată în funcție de capacitatea de producție și de sarcina maximă pe fiecare secțiune tehnologică. În ceea ce privește problema luată în considerare (Tabelul 6), întreprinderea trebuie să livreze 300m.p. în termen de 4 zile. obuze Du57, 320m.p. scoici Du159 si in termen de 5 zile 200m.p. scoici Du219. Să presupunem că toată această comandă a fost primită și acceptată pentru producție în același timp.

Astfel, numărul maxim de obuze care se vor acumula la începutul zilei a 5-a în depozitul de produse finite (în ziua expedierii Du57 și Du159) este de: 300m.p. Du57, 320m.p. Du159 și 192m.p. Du219.

Să luăm înălțimea tavanelor camerei 3m. Diametrul exterior al carcasei DN57mm este de 137mm, raza exterioară este de 69mm. Apoi, pe 1m2 de suprafață pot fi așezați 7 semi-cilindri. Pe baza confortului depozitării, înălțimea maximă de stivuire a stivei este de 1,5 m, apoi în total 21 de rânduri pot fi stivuite pe 1 m2. Total 21x7 = 147 semicilindri, sau altfel 73 rm. scoici Du57mm. Avand in vedere ca volumul total de cochilii cu un diametru dat ce urmeaza a fi depozitate este de 300m.p., aceasta va necesita 5 m2 in depozit.

Diametrul exterior al carcasei Du159mm este de 239mm, raza exterioară este de 120mm. Apoi, pe 1m2 de suprafață pot fi așezate 4 semicilindri. Pe baza confortului depozitării, înălțimea maximă de stivuire a stivei este de 1,5 m, apoi se pot stivui un total de 13 rânduri pe 1 m2. Total 13x4 = 42 semi-cilindri, sau altfel 21 rm. carcase DN159mm. Avand in vedere ca volumul total de cochilii de un diametru dat de depozitat este de 320m.p. este evident că în depozit acest lucru va necesita 16 m2.

Diametrul exterior al carcasei Du219mm este de 299mm, raza exterioară este de 150mm. Apoi, pe 1m2 de suprafață pot fi așezate 3 semicilindri. Pe baza confortului depozitării, înălțimea maximă de stivuire a grămezii este de 1,5 m, apoi pot fi stivuite 10 rânduri în total pe 1 m2. Total 10x3 = 30 semi-cilindri sau altfel 15 r.m. scoici Du219mm. Avand in vedere ca volumul total de cochilii de un diametru dat de depozitat este de 192m. este evident că în depozit acest lucru va necesita 13 m2.

Este necesar să se prevadă un stoc de două ori peste zona depozitului, adică. 64 m2 de suprafață, în plus, este necesar să se prevadă culouri între stive și o platformă în fața ușii. Un plan pentru organizarea unui depozit pentru produse finite este prezentat în Fig. 5. Suprafata depozit 10x11 = 110m2.

Fotografia de mai jos arată depozitul de produse finite al SovTech LLC - unul dintre cei mai mari și mai avansați producători de cochilii din regiunea Siberiei.

Secțiunea de tăiere a materialului de fațare presupune montarea unei mese de 3x1,5 m, a unui dispozitiv de derulare a rolelor, montarea suporturilor pentru elementele de fațare tăiate și pregătite. De asemenea, ar trebui să prevadă posibilitatea de mișcare liberă pe site și capacitatea de a aborda masa, standuri din orice parte.

Suprafața optimă a parcelei este de 4x6 = 24 m2.

Există suficient spațiu în depozitul de materii prime pentru o plasare unică a 3 tone de materii prime, 200 kg de solvent, 3 role de materiale de acoperire. De asemenea, ar trebui să se prevadă libera circulație între tobe. Planul de organizare a depozitului de materii prime este prezentat în Fig. 7. Suprafata depozit 7x8 = 56m2.

Secțiunea pentru deținerea primară a produselor (la o temperatură nu mai mică de + 20 ° C) presupune un dispozitiv de depozitare a produselor finite în primele 3 ore de la momentul scoaterii din matriță. Având în vedere că numărul maxim de „îndepărtări” dintr-o matriță pe oră este de 4 articole, adică. 12 jumătăți de cilindri în 3 ore și în total poate fi folosit pe două carusele de 10 forme sau cu rotație constantă a formelor - nu mai mult de 20, atunci această secțiune ar trebui să găzduiască până la 120m. scoici. Este suficient să asigurați 6m2, unde se va efectua expunerea preliminară, sau pentru a asigura comoditatea trecerii pe șantier, se recomandă o suprafață de 3x7 = 21m2. Planul de organizare a șantierului este prezentat în Fig. opt.

Pentru locul de turnare (instalare directă a echipamentelor, carusele), pentru a asigura ușurința în exploatare și întreținere, este suficient 7x7 = 42m2. Acolo poate fi amplasat și compresorul.

Astfel, suprafața totală a atelierului de producție ar trebui să fie de cel puțin 110 + 24 + 56 + 21 + 42 = 253 m2.

7. Calculul costurilor pentru materii prime, lubrifianți și solvenți

Să calculăm cantitatea necesară de materii prime, lubrifianți și solvent în raport cu problema luată în considerare (Tabelul 5). Firma trebuie să livreze 300 ml. obuze Du57, 320m.p. obuze Du159 si 200m.p. scoici Du219.
Să presupunem că materiile prime disponibile și condițiile procesului tehnologic fac posibilă obținerea polistirenului sub formă de densitate de 45 kg / m3, apoi (vezi Tabelul 1) rezultă că masa este de 1 lm. scoici Du57 este de 0,549 kg; scoici Du159 are 1.125 kg; shell Du219 are 1.464 kg.

Masa cochiliei corespunde masei materiei prime folosite la obtinerea acesteia · Pentru a obtine 300m.p. sunt necesare carcase Du57, 300x0,549 = 165kg componente:

pentru a obține 320m.p. cochilii Du159, ai nevoie de 320x1.125 = 360kg de componente;
pentru a obține 200m.p. cochilii Du219 au nevoie de componente 200x1.464 = 293kg.

Greutatea totală a materiilor prime este de 818 kg.

Fiecare matriță trebuie unsă înainte de a turna compoziția. Consumul de lubrifiant pentru forma DN57 este de 10g, pentru Du159 este de 20g, iar pentru Du219 - 25g.

Pentru producția de 300m.p. scoici ar trebui să folosească forma de 600 de ori, 320m.p. - de 640 de ori, 200 m.p. - de 400 de ori. În consecință, consumul de lubrifiant necesar: 0,01x600 + 0,02x640 + 0,025x400 = 6 + 12,8 + 10 = 28,8kg.

La sfârșitul ciclului de amorsare, capul trebuie spălat cu solvent. Consum de lichid 0,2 kg pe ciclu. Pentru a minimiza costurile pentru acest articol, trebuie efectuată o spălare după mai multe injecții. Pentru aceasta, este necesară optimizarea succesiunii tehnologice a executării acestei comenzi.

Există două carusele pentru 4 și, respectiv, 6 sloturi. Există 4 forme DN57, care ar trebui folosite la fiecare 150 de ori. Există 6 matrițe DN159 care ar trebui folosite la fiecare 107 ori. Există 3 forme de DN219, care ar trebui să fie utilizate la fiecare 134 de ori.

Se recomanda montarea matritelor DN159 pe un carusel cu 6 fante, pe un carusel cu 4 fante, instalati trei matrite DN219 si 1 matrita DN57. Se efectuează 107 cicluri de turnare în matrițe, amplasate pe două carusele, în timp ce se consumă 107x0,2 = 21,4 kg de solvent. Ca rezultat, se obțin 640 de semicilindri ai carcasei DN159 (adică 320 m.p.); 107 semicilindri de coajă Du57 (adică 53m.p.); 321 semicilindr Du219 (adică 160 m.p.).

După aceea, rămâne de primit: 493 semicilindri carcasă Du57mm și 79 semicilindri carcasa Du219mm. Pe primul carusel se montează 4 forme Du57mm, iar pe al doilea 3 forme Du219mm, apoi se efectuează 26 de cicluri de turnare, timp în care se consumă 26x0,2 = 5,2 kg de solvent. Ca rezultat, s-au produs 79 de semi-cilindri carcasă Du219 (adică 40 m.p.) și 104 semi-cilindri de carcasă Du57 (adică 52 m.p.). Ca urmare, rămâne să termine 195m.p. scoici Du57. Sunt 4 forme DN57, acestea sunt instalate pe un carusel mic. Se efectuează 98 de cicluri de umplere în care se consumă 98x0,2 = 19,6 kg de solvent.

Astfel, consumul total de lichid pentru spălare este de 21,4 + 5,2 + 19,6 = 46,2 kg.

8. Calculul altor costuri

De asemenea, ar trebui să țineți cont de salariile lucrătorilor. Recomandat 1 operator al mașinii de turnat și 2 asistenți. Să punem salariul operatorului 26.000 de ruble, iar asistenții 20.000 de ruble, fondul total de salarii pentru personalul de serviciu este de 66.000 de ruble. Dacă presupunem că există 4 săptămâni lucrătoare într-o lună, iar această comandă este finalizată în 4-5 zile, prin urmare, costurile din acest articol în raport cu costul produselor fabricate pot fi considerate ca 16.500 de ruble.

Consumul de energie necesar pentru a produce un anumit volum poate fi calculat presupunând că există 107 cicluri de injecție în 10 matrițe, 26 de cicluri de injecție în 7 matrițe și 98 de cicluri în 4 matrițe.
Consumul de putere al stației de pompare este de 0,75 kW/oră, capul de umplere este de 0,55 kW/oră, compresorul este de 5 kW/oră.

Într-un ciclu cu 10 forme de umplere, stația de pompare funcționează nu mai mult de 2 minute, capul de umplere - 4 minute, compresorul - nu mai mult de 0,25 minute. Când se execută 107 cicluri, are loc consumul de energie electrică: 107x (0,75x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x0,25 / 60) = 107x (0,025 + 0,036 + 0,02) = 8,75 kW.

Într-un ciclu cu umplere cu 7 forme, stația de pompare funcționează nu mai mult de 1,5 minute, capul de umplere - 3 minute, compresorul - nu mai mult de 0,15 minute. La efectuarea a 26 de cicluri are loc consumul de energie electrică: 26x (0,75x1,5 / 60 + 0,55x3 / 60 + 5x0,15 / 60) = 26x (0,018 + 0,027 + 0,012) = 1,5 kW.

Într-un ciclu cu umplere cu 4 forme, stația de pompare funcționează nu mai mult de 0,8 minute, capul de umplere - 1,6 minute, compresorul - nu mai mult de 0,1 minute. La efectuarea a 98 de cicluri are loc consumul de energie: 98x (0,75x0,8 / 60 + 0,55x1,6 / 60 + 5x0,1 / 60) = 98x (0,01 + 0,014 + 0,008) = 3,14kW.

În total, consumul total de energie (excluzând iluminatul) pentru acest volum de muncă este de 13,39. Să acceptăm o posibilă corecție bazată pe un coeficient de 1,5 (am suflat mai mult aer decât ar fi trebuit, am dat MG la ralanti, am efectuat recirculare etc.). Drept urmare, obținem un consum de energie electrică la nivelul de 20 kW.

Organizarea producției de panouri sandwich cu spumă poliuretanică - PPU

1. Alegerea modelului de echipament

Alegerea modelului de echipament este direct legată de dimensiunile produsului.

Esența procesului tehnologic este că două componente lichide (izocianat și poliol) sunt amestecate și introduse într-o anumită formă. După ceva timp, compoziția „începe”, adică. există o creștere notabilă a volumului (de zeci de ori), schimbarea culorii (albire). De obicei, „ora de pornire” este de 18-25 de secunde. Timpul în care lichidul este introdus în cofraj se numește „timp de injecție”.

O condiție prealabilă pentru obținerea unui produs normal este terminarea injectării compoziției „A” și „B” înainte de începere. Timpul maxim admisibil de injectare nu trebuie să depășească 80% din timpul de pornire. Este interzisă continuarea injecției în matriță dacă are deja loc o creștere a volumului de spumă. În acest caz, există un pericol real că nu va fi posibilă închiderea formularului, iar produsul să fie deteriorat (atât structura internă, cât și contururile geometrice).

De exemplu, dacă timpul de începere a compoziției este de 25 de secunde, atunci timpul de injectare permis este de 0,8x25 = 20 de secunde.
Acea. Masa maximă posibilă a produsului final este limitată de masa componentelor amestecate în mixer, pe care stația de pompare o pompează la performanță maximă în 20 de secunde.

NPF „NST” completează mașinile de umplere cu două tipuri de stații de pompare:

FOAM-20P20UM4, cu o capacitate de la 1 la 6 litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” ca 1 la 1);
FOAM-20P75UM, cu o capacitate de 8 până la 24 de litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” de 1 la 1).

2,28 kg pentru PENA-20P20UM4 cu o capacitate de 6 litri pe minut (cu raportul componentelor "A" și "B" ca 1 la 1);
9,12 kg pentru PENA-20P75U cu o capacitate de 24 de litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” ca 1 la 1). Doza de injectare într-o secundă este de 0,456 kg.

Densitatea normală a spumei direct în produs este de la 40 la 60 kg/m3. În acest caz, conductivitatea termică a spumei este practic independentă de densitate. O densitate de 40 presupune o rezistență mecanică suficientă. Majoritatea producătorilor se străduiesc să minimizeze densitatea produsului, astfel încât acest lucru vă permite să minimizați costul. Produsele cu o densitate de 60 sunt realizate numai la cererea clientului. Sau densitatea produsului crește atunci când tehnologia este încălcată.

Pentru calcule suplimentare, presupunem că densitatea finală a spumei PU în placă este de 45 kg / m3.

Sa evaluam etapele procesului tehnologic din punct de vedere tehnic si economic, presupunand ca un panou sa fie realizat cu lungimea de 6000mm, latimea de 1200mm si grosimea de 100mm. Placare cu panouri pe ambele părți - tablă de 1 mm. Să presupunem că cererea de panouri este de 2150 mp. pe luna.

Volumul de spumă poliuretanică din panou este: 6 x 1,2 x 0,1 = 0,72 m3.

Cu o densitate a produsului de 45 kg/m3, masa spumei poliuretanice va fi: 0,72 x 45 = 32,4 kg. Prin urmare, ar trebui utilizat modelul de echipament PENA-20P75UMZG-016B, dar umplerea trebuie efectuată în mai multe injecții.

2. Secvența tehnologică a umpluturii cu spumă poliuretanică

Injecția maximă a mașinii de umplere este de 9,12 kg, în timp ce este necesar 32,4 kg. O soluție tipică în acest caz este tăierea panoului în mai multe volume izolate. În acest caz, sunt necesare cel puțin trei secțiuni.

Disecția se efectuează cu ajutorul barelor PPU (va fi imposibil să se determine prezența unei inserții după turnarea PPU), același material care este turnat, a cărui lungime corespunde lățimii panoului și inaltimea corespunde grosimii panoului. Pentru acest caz, se propune utilizarea barelor de 1200x100x200 (lățime crescută - pentru fixarea fiabilă (pe un plan mare) a barei pe foaia de coajă). Pentru a obține trei secțiuni, trebuie să utilizați două bare.

În acest caz, volumul umplerii panoului va scădea cu volumul inserțiilor PPU, adică. cu 2x1,2x0,1x0,2 = 0,048 mc. În consecință, volumul real de umplutură va fi: 0,720,048 = 0,672m3, care cu o densitate PPU de 45kg/m3 va fi de 0,672x45 = 30,24kg, adică. Greutatea PPU într-un singur compartiment este de 10,08 kg.

Pe baza masei maxime de injectare (la 20 de secunde) de 9,12 kg, avem nevoie de o injectie suplimentara cu o masa de 0,96 kg. Există două moduri de a rezolva această problemă:

1. Măriți timpul de injectare. Va dura încă 2,1 secunde, adică injecție timp de 22,1 secunde, ceea ce, în principiu, este permis.

NOTĂ
Este posibilă creșterea timpului de pornire până la 30 de secunde, caz în care timpul maxim estimat de injectare va fi de 24 de secunde.

2. Măriți lățimea căptușelii astfel încât volumul suplimentar al căptușelii să compenseze 0,96 kg de spumă PU, ceea ce este echivalent cu 0,0213 m3. 1,2x0,1xS = 0,0213, adică S = 0,17 m, adică 17 cm. Cu alte cuvinte, este necesar să folosiți două căptușeli care măsoară 1,2x0,1x (0,2 + 0,17).

Pentru acest exemplu, să alegem a doua opțiune.

În prima etapă, ambele foi ale carcasei sunt acoperite cu un grund special conceput pentru a asigura o aderență sporită a spumei PU la carcasă. Unele întreprinderi (de exemplu, Uzina metalurgică Lipetsk) furnizează metal pentru producția de panouri sandwich deja tratate cu o compoziție care oferă o aderență sporită.

Opțional, sol monocomponent (cu solvent) ADV23, preț 117 ruble / kg, consum 150 300 gr. pe mp.

Apoi, planul superior al barelor PPU este acoperit cu lipici. După aceea, această foaie și a doua (deja tratată cu pământ) sunt instalate în cofraj (între două foi de PAL de 30 mm grosime). În acest caz, barele PPU sunt lipite de a doua suprafață. Cofrajul asigură că foile de cochilie sunt așezate una față de alta.

De asemenea, este necesar să „închideți” capetele panoului. La spumare, spuma PU va crea presiune în structură. Pentru a preveni „extrudarea” cofrajului, care deformează panoul, este necesar să se asigure o fixare rigidă a structurii.

Apoi începe procesul de turnare.

În primul rând, operatorul de pe panoul de control setează timpul de injecție. În cazul nostru, aceasta este de 20 de secunde. Cu toate acestea, trebuie avut în vedere că după oprirea capului de turnare și închiderea robinetelor, în cavitatea camerei rămâne o cantitate mică de materie primă, ceea ce este, de asemenea, recomandabil să depuneți matrița. În acest sens, pe telecomandă este setat un timp ceva mai scurt și anume 19 secunde.

Apoi capul de turnare este instalat deasupra cofrajului, la punctul 1, și începe injecția. Sarcina operatorului este de a deplasa lin și uniform capul spre punctul 2 timp de 19 secunde. După 19 secunde, panoul de control va opri automat alimentarea cu materii prime, iar operatorul ar trebui să rotească mânerul „supapelor de întrerupere”, să aștepte 23 de secunde până când resturile compoziției amestecate ies din camera MH. Apoi Capul este mutat în punctul 3. În acest moment, pornind de la punctul 1 din cavitate, începe deja.

Pentru a preveni scăparea compoziției și pentru a asigura o ușoară supraetanșare, este necesar să se aplice de sus peste prima secțiune și să se fixeze o placă, a cărei latură interioară poate fi configurată pentru a asigura un sfert de fantă. Pentru ca acest panou să poată fi îndepărtat ulterior, acesta este lipit cu polietilenă și ușor lubrifiat cu un agent de degajare (de exemplu, PENTA-122-12).

Trebuie avut în vedere faptul că metalul utilizat poate avea o formă complexă - acest lucru face posibilă obținerea unor rigidizări profilate suplimentare (Fig. 8). Dar, în același timp, sarcina de lipire a inserțiilor PPU este oarecum complicată. Sarcina de amorsare în acest caz, de regulă, nu merită, deoarece un astfel de profil specializat este furnizat deja pregătit pentru utilizare în panouri sandwich.

Metalul cu rigidizări profilate poate fi utilizat pe o parte (Fig. 8) sau pe ambele.

Capul de umplere pornește și lichidul este alimentat în a doua cavitate. La finalizare, capul este transferat la punctul 5 și ciclul se repetă.

După finalizarea injecției (s-a ajuns la punctul 6), trebuie luată o decizie: continuați turnarea (dacă sunt mai multe mucegaiuri) sau spălați. Concluzia este că, după oprirea capului, rămâne o compoziție puțin amestecată în cameră, prin urmare, poate „porni”. Prin urmare, atunci când opriți (oprirea injecției) timp de 15 secunde, este necesar să luați o decizie - fie continuați umplerea (treceți la secțiunea următoare), fie spălați. 0,6 de la ora de începere este timpul de rezidență sigur garantat al compoziției amestecate în camera MG, care poate fi îndepărtat la începutul următoarei injecție sau spălare.

Prin urmare, transferul capului de la punctul 2 la punctul 3, de la punctul 4 la punctul 5 ar trebui să fie efectuat în cel mult 15 secunde.

Pentru a asigura turnarea neîntreruptă a panourilor, este optim să existe un transportor atunci când pe acesta sunt instalate mai multe matrițe, deplasându-se continuu sub cap. În acest caz, viteza transportorului ar trebui să fie de 1750 mm / 20 de secunde, adică 5,26 m/min. Această viteză va permite transportorului să deplaseze panoul de la punctul 1 la punctul 2 sub MG în 20 (19) secunde.

În acest caz, va fi necesar să se sincronizeze funcționarea transportorului cu funcționarea stației de pompare, cu alte cuvinte, astfel încât atunci când stația de pompare este oprită la 19 secunde (automat, de către panoul de comandă), transportorul se opreste.

Un panou de control standard pentru o mașină de turnat nu este destinat acestui lucru, dar, dacă este necesar, NPF NST poate fabrica un astfel de produs pentru un anumit client.

Dacă este dificil sau costisitor să pregătiți transportorul, atunci este permisă aranjarea panourilor într-un rând, de exemplu, trei unul după altul, apoi la finalizarea injectării în primul panou (punctul 6), trecerea la panou. 2 se face etc.

NPF NST recomandă limitarea numărului de injecții înainte de spălare la 9. Ie. după terminarea turnării celui de-al treilea panou, capul trebuie clătit. În acest scop, capul este transferat în zona de spălare și solventul este alimentat în camera de amestecare timp de 15-20 s.

În cazul unui transportor, capul este suspendat pe manipulator iar pentru spălare, brațul „gâscă” este tras de-a lungul circumferinței în lateral și mixerul este instalat deasupra rezervorului de gunoi, care este astfel situat de-a lungul unui cerc a cărui rază. nu depășește lungimea brațului manipulatorului.

În al doilea caz, va trebui să mutați capul de turnare în linie dreaptă de-a lungul (peste) cele trei matrițe care se termină într-un recipient de descărcare. Este necesar să se asigure mișcarea mixerului, de exemplu, pe o șină montată sub tavan la o viteză de 0,526 m / min. Evident, va fi dificil pentru o persoană să controleze o astfel de mișcare, prin urmare, este optim să se asigure deplasarea automată a MG-ului de-a lungul șinei și, de asemenea, să se sincronizeze mișcarea în momentele începutului și sfârșitului injecției.

După terminarea turnării, urmează etapa de menținere, ținând cont de dimensiunile și grosimea produselor, să fie de cel puțin 30 de minute. Numai după aceasta este permisă începerea decupării panourilor, începând cu cel care a fost umplut mai devreme.

Apoi panourile sunt așezate în zona de îmbătrânire, unde trebuie depozitate la temperaturi de la +18 la +24 timp de cel puțin 36 de ore.

Volumul produselor finite, termenele de onorare a comenzii sunt direct legate de numărul de formulare și dimensiunile standard ale acestora. Nevoia de forme vine din procesul tehnologic.

Să calculăm cantitatea de cofraj necesară pentru a asigura volumele specificate (2150 mp) de producție. Suprafața unui panou este de 7,2 metri pătrați, respectiv, sunt necesare un total de 299 de panouri.

Să estimăm timpul unui ciclu complet pentru fabricarea unui panou.

Etapele procesului tehnologic asociate cu utilizarea formularelor sunt prezentate mai jos.

tabelul 1

Funcționare tehnologică	Consum de timp
1. Aplicarea unui grund pe ambele foi
2. Așteptați ca solventul să se evapore din grund
3. Aplicarea adezivului și așezarea a două bare de spumă poliuretanică pe o foaie
4. Ținerea barelor PPU sub sarcină (lipire)
5. Așezarea foilor de placare în formă
6. Fixarea și strângerea cofrajului
7. Turnarea spumei poliuretanice în matriță (cu excepția opririlor dintre injecții)
8. Expunerea în formă
9. Demontarea formularului
10. Scoaterea panoului din matriță și transferarea lui în zona de îmbătrânire

NOTĂ
Pentru a reduce numărul de operații tehnologice, pozițiile 3, 4 și 5 pot fi efectuate la efectuarea operației 6.

Excludem operațiunile tehnologice în care cofrajul nu este implicat direct.

masa 2

Astfel, în timpul unei zile lucrătoare de 8 ore, un formular permite 7.16 eliminări, adică. 7 panouri pe schimb. Numărul de zile lucrătoare pe lună este, în medie, de 22, respectiv, un formular va face posibilă producerea a 154 de panouri. Apoi, având nevoie de 299 de panouri pe lună, două unități de cofraj sunt suficiente.

Costul cofrajului este calculat individual pentru fiecare Client, pe baza dimensiunilor panoului.

3. Lista și costul echipamentului principal

3.1. Statia de pompare PENA-20P75UM, capacitate de la 8 la 24 l/min, are dimensiuni de 1250x650x1000mm si o greutate de 180kg. Putere motor 2,2 kW, tensiune de alimentare 380V. Scopul stației de pompare este de a ridica materiile prime din rezervoarele de alimentare, de a doza componentele într-un raport dat și de a le furniza sub presiune la malaxor. Controlul performanței prin intermediul unui regulator electronic de frecvență. 11 opțiuni pentru raportul componentelor „A” la „B”: de la 1 la 1 la 1 la 2, cu un pas de 0,1 de-a lungul liniei de izocianat (este posibil să se schimbe raportul cu un pas de 0,1 și de-a lungul poliolului linia). Instalarea se realizează pe un cadru de roată - mobil. Mașina este implementată conform principiului arhitecturii deschise - sunt asigurate cele mai convenabile inspecții, diagnosticare și întreținere a componentelor și ansamblurilor. Toate furtunurile și furtunurile necesare sunt furnizate împreună cu stația de pompare, ținând cont de instalarea stației de pompare și a rezervoarelor pe o rază de 5 m de la manipulator. Acest model poate fi folosit doar ca stație de pompare staționară pentru umplerea cu spumă poliuretanică.

3.2. Mixer mecanic de joasa presiune UM-ZG-016B, pentru turnarea compozitiei de spuma poliuretanica. Dimensiuni 500x180x140mm, cu o greutate de 25kg. Putere motor 0,55kW, tensiune de alimentare 380V. Mixerul este suspendat pe un manipulator în condiții staționare. Timpul de lucru continuu nu este limitat. Este completat cu un rezervor hidropneumatic (GPB), care asigură un ciclu deschis pentru spălarea mixerului. Conductele necesare sunt furnizate, pe baza instalării GPB-ului pe o rază de 5 m până la malaxor.

3.3. Panou de control UM-ZG-016B ,. conceput pentru controlul usor al procesului de producere a spumei poliuretanice dintr-o singura unitate (PENA-20P75UM UM-ZG-016B, conectat la aceasta consola), automatizarea si controlul injectiei compozitiei, controlul procesului de spalare. Unitatea este montată în imediata apropiere a ZG-016, astfel încât operatorul să poată controla pârghiile mixerului și butoanele de pe telecomandă fără a părăsi locul.

3.4. Manipulator (vă permite să mutați ZG-016 cu un mic efort al mâinii în jurul circumferinței și în sus și în jos). Manipulatorul este fixat rigid pe podea. Înălțimea manipulatorului 2200mm, lungimea brațului 2500mm. Unghiul orizontal de mișcare al brațului macaralei al manipulatorului, între pozițiile limită este de 120 de grade. Mixerul, fixat pe grinda macaralei manipulatorului, se poate deplasa pe verticală până la 0,8 m. Înălțimea inițială a suspensiei este reglabilă.

3.5. Doua recipiente consumabile de 227 litri pentru materii prime (dotate cu elemente filtrante) si sistem de agitare poliol. Pentru ambele componente este prevăzut un sistem de recirculare.

3.6. Statie de compresoare K25M. Presiunea de lucru a aerului comprimat 4kg/cm2, consum de la 500 litri pe minut. Aerul este furnizat la GPB pentru spălarea și purjarea mixerului la sfârșitul lucrului. Este permisă utilizarea altor surse de aer comprimat care asigură parametrii specificați în ceea ce privește productivitatea și presiunea.

* Datele sunt valabile pentru iarna anului 2018

NOTĂ: dacă intenționați să umpleți conform schemei a 2-a (Fig. 8), atunci manipulatorul ar trebui să fie exclus din kit.

4. Cerințe pentru zona de producție

Pentru a organiza producția de plăci din spumă poliuretanică, este necesară o cameră, care ar trebui să fie împărțită în 5 secțiuni: depozit de materii prime; sectiune pentru pregatirea foilor de parament din panouri; zona de turnare; depozit de produse finite; camera de compresoare.

Depozit de materii prime

Cu un anumit program de producție de 299 de panouri (cu o masă totală de izolație din spumă PU de 30,24 kg / panou), vor fi necesare aproximativ 9 tone de materii prime, ceea ce este echivalent cu 36 de butoaie standard de 220 de litri. Se recomandă amplasarea butoaielor pe un singur etaj. 1,5 mp. se pot amplasa 4 butoaie, in total 13,5 mp. Această suprafață ar trebui dublată pentru a putea manevra și accesa fiecare butoi, pentru un total de 27 mp.

Sectiune pentru pregatirea foilor de parament din panouri

Această zonă ar trebui să fie situată în imediata apropiere a locului de turnare. Aici este necesar să existe o masă mobilă pe care este așezată foaia de față (cu partea vopsită în jos), apoi se aplică grundul.

Masa ar trebui să fie capabilă să se ridice și să coboare în mod optim, iar suprafața sa este realizată din material moale, precum lemn (neted) sau plastic, și echipată cu role cauciucate. Acest lucru este necesar pentru ca, după amorsare, să fie posibilă rularea foii de la masa de lucru pe raftul raftului. Dacă nu oferiți rafturi, atunci va trebui să asigurați o zonă pentru fiecare foaie, cel puțin corespunzătoare zonei foii. Distanța dintre rafturile raftului este de 0,4 ... 0,6 m. Acea. cu o înălțime a raftului de 2,4 m, este posibil să plasați până la 6 foi.
Timpul de funcționare al mesei pentru aplicarea grundului pe 1 foaie este de 6 minute, alte 4 minute pentru transferul foii pe suport. În total, 1 masă vă va permite să pregătiți 6 foi pe lună. Timpul minim de menținere a unei foi pe suport după amorsare este de 180 de minute.

Apoi, cu o rată zilnică de producție de 13,6 panouri (rotunjit la cel mai apropiat întreg, 14), este necesar să aveți 28 de foi de parament pregătite (amorsate) la începutul fiecărei zile lucrătoare. Apoi aveți nevoie de 5 rafturi, dintre care 4 vor avea 24 de foi și unul - 4.
Cinci rafturi vor ocupa o suprafață (excluzând culoarele) 36 mp. Având în vedere programul de lansare mic, un desktop este suficient. Pentru a acoperi 28 de foi, va trebui folosit timp de 4 ore. Suprafata mesei 7,2 mp.
Așezați rafturile corect pe o singură linie, astfel încât masa să se poată deplasa de-a lungul lor pe ghidaje. În consecință, zona pentru mutarea mesei este identică cu zona rafturilor.
Acea. suprafața aproximativă a zonei de pregătire pentru panouri de fațare - 72 mp.

Zona de turnare

La acest loc sunt montate o mașină de umplere, un manipulator (alt aranjament pentru asigurarea mișcării capului), un recipient pentru descărcarea lichidului de spălare.

De asemenea, camera ar trebui să fie echipată cu un sistem de ventilație de alimentare și evacuare care asigură schimbul de aer de 10 ori pe oră. Temperatura aerului în zona de umplere este de + 20 ... + 220 ° С.

Pe baza cerinței de cofrare determinate anterior, se știe că sunt necesare 2 unități. Amplasare - secvenţial, respectiv, lungimea secţiunii de turnare trebuie să fie de cel puţin 15 m (vezi Fig. 10), în lăţime - cel puţin 4 metri (este necesar spaţiu la aşezarea tablelor în cofraj şi la îndepărtare). Total 60 mp.
La locul de turnare, este necesar să se asigure un loc pentru deținerea temporară a plăcilor fabricate (cel puțin 8 ore la o temperatură nu mai mică de + 200 ° C) și mijloace de control asupra calității produselor. În acest caz, nu este nevoie de rafturi, panourile pot fi stivuite una peste alta. Cu o înălțime de stivuire de 1,5 m (pentru a asigura ușurința de îndepărtare), avem 10 panouri pe o suprafață de 7,2 metri pătrați, astfel încât sunt necesari 14,4 metri pătrați pentru a găzdui 14 panouri. În acest caz, se recomandă reducerea la jumătate a înălțimii de stivuire. Pentru a asigura confortul prelucrării panourilor, zona zonei de deținere temporară ar trebui, de asemenea, dublată.

În total, suprafața totală a terenului de turnare este de 90 mp.

Depozit de produse finite

Necesarul lunar pentru panouri este de 299 buc. Este puțin probabil să doriți să le expediați pe toate în același timp. Să presupunem că expedierea se efectuează o dată pe săptămână, respectiv, zona depozitului ar trebui să permită amplasarea a până la 75 de panouri acolo. Cu o înălțime de așezare de 1,5 m, vor fi necesari 54 mp. De asemenea, se recomandă asigurarea unui mic surplus de spațiu liber - până la 40%, pentru a asigura confortul în timpul procesării (depozitare, expediere) panourilor, precum și pentru a avea o mică rezervă pentru amplasarea suplimentară a produselor. Total 76 mp.

Compresor

O cameră mică (de preferință izolată), nu mai mult de 4m2, sau o cutie de lemn spațioasă unde este plasat compresorul. Această cameră ar trebui să fie ventilată din când în când.
În total, necesarul de spațiu total: 27 + 72 + 90 + 76 + 4 = 269 mp.

5. Calculul costurilor pentru grund, lipici, materii prime, solvent.

Să calculăm cantitatea necesară de grund, lipici, materii prime, grăsime și solvent în raport cu problema luată în considerare (acest calcul nu ia în considerare costul metalului - foile de acoperire ale panoului).

Primer ADV23

Preț 117 ruble / kg, consum 150300gr. pe mp. Necesar lunar: 299 x 2 x 7,2 x 0,3 = 1291,68 kg, consumul total total de grund este de 151 126,56 ruble.

Materii prime - sistemul "A" + "B"

Preț 125 ruble / kg, consumul pe panou 30,24 kg (inclusiv atât umplerea, cât și inserția PPU). Necesar lunar 299 x 30,24 x 85 RUB 1.130 220,00

NOTĂ: costul a 1 kg de materii prime în Rusia (din iunie 2015) variază de la 110 la 130 de ruble.

Spălare (solvent)

Pe baza programului de lansare, se preconizează efectuarea a 149 de cicluri cu umplerea a 2 panouri (injecție - tranziție - injecție - tranziție - injecție - trecere la al 2-lea panou injecție - tranziție - injecție - tranziție - injecție - trecere la recipient pentru deversare - spălare) și 1 ciclu cu umplerea unui panou. Acea. ar trebui să clătească capul de umplere de 150 de ori.
Să reunim costurile descrise mai sus și să determinăm costul unui produs și necesarul total de fonduri pentru producerea volumului necesar de panouri (299 buc. 6x1,2x0,1m).

Costurile totale (fără metal, electricitate, salarii și alte costuri) pentru 1 panou 6x1,2x0,1 cu o densitate PPU de 45 kg / m3 se vor ridica la 4324 de ruble. 16 copeici

Specialiștii FNP „N.S.T.” vă va ajuta să calculați costul comenzii dvs., vă va ajuta să alegeți cel mai optim model de echipament, marca de materii prime care este cea mai eficientă pentru rezolvarea problemei dvs. și, de asemenea, vă va sfătui cu privire la orice probleme legate de tehnologia de obținere a spumei poliuretanice prin turnare. .

Cauciucul spumos este cunoscut de mult timp ca un material durabil pentru fabricarea produselor elastice. Întreprinderile existente în Rusia nu sunt capabile să satisfacă pe deplin cererea pentru acest material pe piața internă a mărfurilor. Deschiderea unei mini fabrici pentru producția de cauciuc spumos în Rusia va fi destul de benefică atât pentru cei care fac primii pași în antreprenoriat, cât și pentru oamenii de afaceri cu experiență și experiență semnificative. Având în vedere faptul că spuma importată este mult mai scumpă decât cea internă, concurența cu producătorii din alte țări nu este o problemă acută. În plus, calculele arată că producția și vânzarea de cauciuc spumă nu va necesita investiții inițiale mari din partea antreprenorului.

Tehnologia și echipamentele de producere a spumei

Dacă luăm în considerare fabricarea cauciucului spumos din punctul de vedere al echipamentului tehnic de producție și al disponibilității materiilor prime, atunci se formează o imagine destul de complicată. Faptul este că fiecare operație tehnologică a ciclului de spumă este efectuată pe propriul echipament separat. Și fiecare etapă de producție necesită un control atent al conformității produsului cu standardele existente, doar în acest caz rezultatul final al procesului va fi produse comerciale de înaltă calitate.

Tehnologia de producere a cauciucului spumos poate fi reprezentată sub forma următorului algoritm industrial:

crearea unei compoziții de materie primă și încărcarea acesteia în buncărul mașinii de spumare cu agitare continuă;
umplerea cu soluția rezultată de forme speciale de pliere;
asigurarea reacției chimice a interacțiunii componentelor amestecului înainte de umplerea formelor cu compoziția spumoasă până la marginea superioară;
răcirea materialului la o temperatură dată timp de 3 zile;
tăierea cauciucului spumos sub formă de material de tablă în formate specificate;
livrarea produselor finite la depozit.

Un rol important în obținerea unui material de înaltă calitate îl joacă respectarea exactă a dozajului în amestecul de reacție a tuturor componentelor pentru cauciuc spumos. Aici nu pot exista erori, totul trebuie să corespundă termenilor de referință până la un gram, iar procesul de cântărire trebuie efectuat pe cântare cu o eroare foarte mică. În prezent, doar cântarele electronice de înaltă clasă de precizie pot face față acestei sarcini.

Se știe că fiecare mare întreprindere pentru producția de cauciuc spumă folosește propriile caracteristici tehnologice, formulările exacte și raporturile de componente. Dar conținutul din amestecul inițial de substanțe precum poliol și poliizocianat ar trebui să rămână neschimbat peste tot. Diferența dintre metodele de producție constă doar în cantitatea de componente secundare care alcătuiesc amestecul.

Deoarece fluxul de reacții chimice complexe este prevăzut în schema tehnologică pentru fabricarea cauciucului spumos, cerințele de protecție a muncii pentru muncitori trebuie respectate cu strictețe. Acest lucru este valabil și pentru o temperatură a aerului de 18 ˚C și ventilație, capabilă să elimine toate gazele dăunătoare din zona de operare a personalului de operare. Este necesar să se adopte o abordare foarte responsabilă a activității instalațiilor de tratare ale atelierului, care trebuie să asigure o protecție fiabilă a atmosferei împotriva poluării semnificative.

Pentru ca fabrica să funcționeze numai cu producția de bunuri de înaltă calitate, este necesar să includă un tehnolog cu experiență în personalul angajaților săi, care va putea monitoriza corectitudinea ciclului de producție în toate etapele acestuia. El va fi obligat să monitorizeze respectarea rețetei și să controleze atât materia primă pentru cauciuc spumă, cât și compozițiile intermediare ale amestecului de lucru. Toți acești parametri sunt reglementați cu precizie de standardele de stat ale Federației Ruse.

La cumpărarea de echipamente, decizia principală este un complex semi-automat sau unul complet automatizat? Desigur, linia automată este avantajoasă prin faptul că funcționarea sa nu necesită personal numeros de service, iar calitatea mărfurilor fabricate nu depinde de factorul uman variabil. Dar, pe de altă parte, costul acestor tipuri de echipamente este atât de diferit, încât uneori este mai profitabil să instalezi un complex semi-automat la întreprindere și să angajezi un personal sporit de angajați. Decizia finală cu privire la alegerea liniei de producție a cauciucului spumos este luată de însuși omul de afaceri, comparând cheltuielile și veniturile sale viitoare.

Cea mai ieftină completitate a achiziției de echipamente pentru producția de cauciuc spumă ar trebui să conțină următoarele mașini și unități:

echipamente pentru dozarea componentelor amestecului;
Aparate de spumare;
camera termica;
forme bloc;
mașină de tăiat cauciuc spumă;
dispozitiv pentru măcinarea deșeurilor de producție primară;
mașină de ambalat automată.

Ultimele două posturi sunt necesare în cazul organizării producției pe scară largă cu așteptarea unei capacități mari a echipamentelor achiziționate.

Prețul oricărui echipament este determinat în mare măsură de dacă mașinile vor fi achiziționate separat sau sub forma unei linii de producție complete. Întreprinzătorii optează în cea mai mare parte pentru o linie de echipamente gata făcută, deoarece aici toate dispozitivele sunt pregătite în prealabil pentru interacțiune, ceea ce le permite să evite posibilele supraîncărcări și defecțiuni în timpul funcționării lor.

Mașină de spumă cu o capacitate de producție de 12 metri cubi. metri de material de tablă pe zi lucrătoare este în prezent estimată de furnizorii de echipamente la 600 de mii de ruble. Aceasta este considerată suma minimă a investiției de capital în producție, dar cu o astfel de productivitate, venitul întreprinderii va fi destul de modest. Pentru a cumpăra o linie de echipamente mai productivă, care este capabilă să producă până la 30 de metri cubi pe schimb de lucru. metri de producție, va fi necesară o sumă de cel puțin un milion și jumătate de ruble. Dar tocmai această performanță poate fi optimă pentru obținerea de profituri mari de către întreprindere.

Pe piața de echipamente, există acum linii suficiente și mai productive pentru producția de cauciuc spumă pentru mobilă, dar pentru a începe o afacere cu un mecanism de vânzare încă nedepanat, această opțiune nu este viabilă din punct de vedere economic.

Nu trebuie să uităm de producția de cauciuc spumă reciclat. Organizând cu pricepere colectarea deșeurilor, antreprenorii cu experiență instalează echipamente pentru producția de cauciuc spumos în atelierele lor. Acest lucru ne permite să obținem produse mai ieftine, care joacă un rol important în lupta pentru piața mărfurilor.

Despre vânzările de produse și profitabilitatea

Însuși procesul de organizare a oricărei producții în țara noastră nu este foarte complicat. Este mai dificil atunci să stabilim o vânzare fiabilă a produselor finite prin construirea de relații cu reprezentanții pieței angro. La urma urmei, cumpărătorii angro sunt cei care pot aduce un venit mare întreprinderii. Toate acestea sugerează ideea corectă că canalele de vânzare pentru mărfurile dvs. trebuie gândite chiar și în etapa de proiectare a afacerii, și nu atunci când depozitele sunt pline cu produse finite. Numai munca promptă la vânzarea cauciucului spumant poate duce, în cel mai scurt timp posibil, la o rambursare a investițiilor de pornire și la un profit net semnificativ.

Potențialii cumpărători de folie de cauciuc spumă sunt:

întreprinderi de mobilă;
companii de construcții și lanțuri de retail;
fabrici de jucării;
producători de echipamente audio de înaltă calitate;
întreprinderile din industria încălțămintei.

Având în vedere un număr atât de mare de zone industriale interesate de achiziționarea de cauciuc spumos, nu ar trebui să existe timpi de nefuncționare în echipamentul oricărui atelier nou organizat. Este important doar ca prețurile și calitatea produselor oferite clienților să fie atractive pentru aceștia pe piața întreprinderilor concurente de profil similar.

Făcând o analiză a pieței produselor și studiind capacitățile concurenților, va trebui să vă alăturați unei campanii de publicitate activă pentru vânzarea de cauciuc spumă pentru mobilier tapițat, care include în primul rând cauciuc spumă de înaltă calitate cu un strat adeziv.

Vorbind despre rentabilitatea afacerii în producția de cauciuc spumă, principalul lucru aici este organizarea competentă a afacerii. Cu ceva efort și capacitatea de a găsi contactele potrivite, rentabilitatea investițiilor de pornire în afacere vine destul de repede. Se estimează că, în medie, până la 2,5 milioane de ruble sunt cheltuite pentru înregistrarea afacerilor, pentru achiziționarea de echipamente și materii prime, pentru închirierea spațiilor. Aceasta este o cifră impresionantă a costurilor, care poate fi redusă doar prin instalarea de echipamente nu noi, ci folosite în magazin.

Dar nu ar trebui să economisiți materii prime. Toate livrările de materii prime trebuie să fie făcute numai de la clienți de încredere, doar acest lucru poate permite companiei să producă produse de înaltă calitate și să își mențină baza de clienți. De obicei, după un an de muncă activă, investiția inițială în producția de cauciuc spumă se plătește, iar întreprinderea începe să ofere profitul dorit fondatorului său. Și anume, profitul este scopul principal al oricărei afaceri, al oricărei producții.

Producerea cauciucului spumos (spumă poliuretanică flexibilă) este un proces simplu din punct de vedere tehnologic. Acest fapt ar trebui considerat ca o idee de afaceri pentru o investiție mică. Principalul lucru este să respectați toate standardele de siguranță în timpul producției. De fapt, poloronul poate fi realizat în condiții elementare de laborator într-o lecție de chimie. Astăzi ne întâlnim peste tot cu spumă de cauciuc în fiecare zi în diferitele sale manifestări. Mobilierul tapițat este acoperit cu cauciuc spumă, se realizează izolație fonică, se izolează ușile etc. Spuma poliuretanică elastică (PUF) se găsește în bucătărie, baie, camera copiilor și în mobilierul nostru și în multe alte lucruri pe care o persoană le întâlnește în timpul zilei. Pornind de la faptul că cauciucul spumă este la mare căutare, ar trebui să vă gândiți la producția sa. Mai mult, prețul setului minim de echipamente este destul de accesibil pentru o afacere mică.

Echipamente pentru producerea cauciucului spumos

Cauciucul spumos este produs folosind două tehnologii de producție:

Tehnologie de producție continuă.
Tehnologia de producție periodică.

Metoda lotului de producere a spumei este mai simplă, motiv pentru care este ideală pentru întreprinderile mici și pentru noii veniți în industrie. În același timp, echipamentul pentru metoda de producție în loturi este oarecum mai ieftin și chiar și această metodă nu necesită pregătire specială. Echipamentul poate fi instalat și de o firmă care vinde și instalează echipamente de lucru. Serviciile unei astfel de companii nu depășesc de obicei 10% din costul mașinilor în sine. Setul minim de echipamente:

Aparat de spumare.
Cameră termică.
Mașină de tăiat cauciuc spumă.
Aparat de dozare.
Forme bloc.

În plus, puteți achiziționa un aparat de zdrobire (va permite producția să fie fără deșeuri), precum și o mașină de ambalat (pentru rularea foilor de spumă în role și ambalarea lor în folie de plastic). Setul minim de echipamente poate fi achiziționat de la 7000 USD.

Tehnologie batch în producția de spumă poliuretanică flexibilă

Tehnologia de producție în loturi este următoarea:

Un amestec de spumă poliuretanică (apă, izocianat, poliol și alte componente de reglementare) este turnat într-un rezervor de amestec cu volumul necesar într-o anumită cantitate.
În funcție de tipul și cu ce caracteristici trebuie obținut cauciucul spumos, se respectă o rețetă strictă de amestecare a componentelor. Deși pot fi achiziționate deja dozate pentru fiecare tip de poliuretan elastic. Componentele pregătite sunt puțin mai scumpe, dar simplifică foarte mult pregătirea înainte de producție. În funcție de proporțiile componentelor în cursul reacției, în cauciucul spumos se formează celule de dimensiuni și forme distincte. Cu cât celulele sunt mai mici, dar cu cât pereții cavităților sunt mai mari, cu atât rezistă mai bine la sarcini. De exemplu, poliuretanul elastic pentru mobilier trebuie să poată rezista la 270 Newtoni la rupere. O astfel de spumă de cauciuc de înaltă calitate va fi elastică și își va restabili rapid forma. Pe de altă parte, necesită mai multe consumabile și, prin urmare, are un preț de cost mai mare.
Amestecul este amestecat într-un echipament special. Un amestec amestecat este turnat într-o matriță specială bloc. Procesul de spumare are loc în această matriță bloc. După aceea, blocul de spumă rezultat este păstrat în matriță pentru ceva timp. După expirarea perioadei de timp alocate, pereții laterali sunt deschiși în formă de bloc și blocul de spumă finit este scos. Dar, pentru a oferi cauciucului spumos deplin pregătit, acesta este mutat într-o cameră separată, în care va fi păstrat cel puțin încă o zi. Și numai după aceea, blocurile de spumă sunt tăiate la grosimea necesară în foi, care sunt utilizate în principal în industria mobilei.

Această tehnologie de producție nu necesită costuri financiare mari pentru echipamente și personal. Acesta este motivul pentru care este potrivit pentru întreprinderile mici.

Rentabilitatea unei idei de afaceri

Să calculăm profitabilitatea pe exemplul unei porțiuni standard de cauciuc spumos produs prin metoda de producție în lot. Pentru a obține un bloc (2000x1000x1100 mm) din produsul finit, trebuie să achiziționați o porție cu șase componente de 50 kg de materii prime (în kit, toate componentele necesare sunt deja în proporții exacte) = 140 USD. După procesul de producție, la ieșire obținem un bloc de cauciuc spumos, care trebuie tăiat în foi de cauciuc spumă (2000x1000x10mm). Prețul de vânzare cu amănuntul al unei astfel de foi este de 2 USD. Ar trebui să avem cel puțin 100 de coli (pentru că 2 dintre ele vor fi cel mai probabil defecte).

Și acel 2 $ x 100 - 140 $ = 60 $ profit. Cu o unitate de producție mare, o linie de 7.000 USD poate produce 10 tone de poliuretan elastic pe lună.

Proprietăți ale cauciucului spumă de înaltă calitate

În sine, cauciucul spumă este un material destul de dens și ușor. Ea, ca toate celelalte tipuri de spumă poliuretanică, are o structură poroasă și constă în principal din bule de aer (până la 90% din volum).

Principalii parametri pentru evaluarea calității cauciucului spumos:

Rezistența spumei poliuretanice flexibile. În această etapă, se verifică nivelul de rezistență lateral, care este determinat de nivelul de alungire la rupere.
Elasticitate. Acest indicator depinde direct de rigiditatea spumei poliuretanice elastice, cu cât mai multă rigiditate, cu atât mai puțină elasticitate. Acest punct de calitate se verifică prin măsurarea înălțimii „sariturii” mingii care cade pe specimen.
Rigiditate. Acest indicator este verificat prin comprimarea unei probe de produs cu 40% din lungimea totală a probei. Rigiditatea depinde de dimensiunea porilor, cu cât dimensiunea baloanelor este mai mare, cu atât rigiditatea este mai mare.
Nivelul de densitate al spumei poliuretanice se măsoară în kg/metru cub. Și acesta este principalul indicator al calității.
Procent de deformare permanentă. Acest parametru indică capacitatea spumei poliuretanice flexibile de a-și menține performanța originală pe toată durata de viață. Se măsoară prin stoarcerea unei mostre de spumă poliuretanică pentru o anumită perioadă de timp și se stabilește procentul valorilor inițiale.
Confortul spumei poliuretanice elastice. Acest parametru distinge cauciucul spumă pentru mobilă de marcaj HR.

Pe baza acestor parametri de bază estimați, acesta este împărțit în trei tipuri principale:

Standard (ST).
Foarte elastic (HR).
Spumă poliuretanică rigidă (HL).

În industria mobilei, se folosesc în principal EPPU etichetate HR. Cu marcajul ST, acestea sunt folosite și pentru producția de mobilier, dar numai pentru cele care nu vor fi supuse unor sarcini grele.

Vânzări de produse fabricate

Cu toate acestea, principalii consumatori de spumă poliuretanică flexibilă sunt producătorii de mobilă. Prin urmare, înainte de a începe o astfel de afacere, este necesar să se ia în considerare modalități de comercializare a produselor fabricate. Dar nu uitați și de producătorii de jucării moi, companii casnice (producția de diverse tipuri de bureți), acustică și multe alte domenii de activitate. Spuma poliuretanică flexibilă a fost întotdeauna un tip de consumabil comercializabil, așa că va fi ușor de vândut.

Astăzi, putem spune cu o oarecare certitudine că piața pentru producția de cauciuc spumă este destul de competitivă. Prin urmare, nu ar trebui să se bazeze pe fabricile și întreprinderile mari ca parteneri-consumatori. Dar dacă aveți întreprinderi mici de mobilă în orașul dvs., puteți concura cu mari concurenți.

Precauții de fabricație

Spuma poliuretanică elastică în sine este sigură pentru oameni, așa că este permisă realizarea de mobilier tapițat din ea. Deși cauciucul spumă finit în sine nu este periculos pentru sănătate și îndeplinește toate standardele de igienă, procesul de producție necesită respectarea strictă a măsurilor de siguranță industrială. Componentele chimice în contact cu membranele mucoase la om pot provoca iritații. Izocianatul (o componentă esențială) are un efect negativ asupra pielii și tractului respirator. Prin urmare, operatorul trebuie să poarte un respirator, ochelari de protecție și costum de protecție. De asemenea, este necesar să se doteze camera de producție cu ventilație de alimentare și evacuare, care este proiectată în conformitate cu standardele de siguranță. Acest lucru va scăpa de mirosul neplăcut. Și toate substanțele nocive se descompun sub influența aerului în elemente care sunt absolut sigure pentru oameni. Este interzisă turnarea componentelor nereciclate la canalizare, deoarece acest lucru afectează poluarea mediului. Materiile prime nerafinate trebuie eliminate în siguranță.

Când plănuiți să vă începeți propria afacere în domeniul producției, este mai bine să acordați preferință lansării produselor care sunt la mare căutare, indiferent de sezon și de situația economică din țară. Una dintre aceste soluții este producția de cauciuc spumos (spumă poliuretanică flexibilă, PPU) în Rusia. Desigur, acest domeniu (precum și) necesită investiții mari, dar cu o abordare competentă, toate costurile se vor amortiza foarte repede.

Producția de cauciuc spumă în Rusia

Astăzi, producția de cauciuc spumă în Rusia trece prin vremuri grele. Aproape toate materiile prime, în afară de petrol și gaze, sunt achiziționate din străinătate. Același lucru este valabil și pentru cauciucul spumat, deoarece volumele interne ale producției sale nu pot satisface pe deplin cererea existentă.

În acest sens, se pune întrebarea: de ce să nu creștem producția de spumă poliuretanică în Rusia? Într-adevăr, având în vedere cererea existentă de cauciuc spumos, producția acestuia va aduce un beneficiu foarte tangibil producătorului, mai ales că calitatea produselor rusești nu este în niciun fel inferioară celor importate, iar costurile de transport sunt proporțional mai mici, ceea ce permite producătorilor autohtoni să oferă bunurile lor la prețuri mai atractive.

Punctele forte și punctele slabe ale afacerii

Cauciucul spumos a fost folosit atât în scopuri domestice, cât și industriale de multe decenii. În ciuda faptului că astăzi piața este plină de materiale moderne cu caracteristici similare, spuma poliuretanică flexibilă este încă foarte populară în rândul clienților angro. Acesta este tocmai principalul avantaj pentru un antreprenor.

Producția și vânzarea de spumă poliuretanică în Rusia este încă foarte slab dezvoltată, ceea ce oferă oamenilor de afaceri începători șanse mari de rambursare timpurie. Dacă intri pe piață cu un produs de calitate, poți ocoli orice concurență.

Principala dificultate în afaceri este dotarea spațiilor. Producția de spumă poliuretanică flexibilă este un proces dăunător și, prin urmare, toate atelierele trebuie să fie echipate cu ventilație puternică, ceea ce, la rândul său, implică costuri semnificative. Veți avea nevoie de aprobare de reglementare pentru a face afaceri. Un antreprenor trebuie să respecte cu strictețe condițiile de lucru, să controleze cantitatea de emisii nocive în atmosferă și, de asemenea, să fie pregătit pentru verificări constante de către autoritățile de pompieri, inspecțiile de mediu și serviciile sanitare.

Sfat: cel mai bun moment pentru a începe producția este primăvara devreme (martie până în aprilie). În acest moment, fabricile de mobilă încep să cumpere în mod activ materii prime, ceea ce înseamnă că va fi mult mai ușor să găsești cumpărători pentru produsele lor.

Ce industrii acoperă cauciucul spumos?

Spuma poliuretanică este un material de înmuiere și de susținere de încredere folosit pentru izolarea termică și elasticitatea lucrurilor. Principala nișă pentru vânzarea spumei poliuretanice este ocupată de următoarele industrii:

întreprinderi care produc produse fragile și expuse la stres mecanic care au nevoie de o căptușeală moale pentru a preveni deformarea și spargerea acestora;
firme de mobilă care folosesc cauciuc spumos pentru umplutura fotoliilor, canapelelor etc.;
firme de constructii care folosesc spuma poliuretanica pentru izolare termica, vibratii si zgomot.

Cumpărătorii potențiali care achiziționează cantități relativ mici de cauciuc spumă includ:

producătorii de încălțăminte care folosesc acest material la fabricarea branțurilor;
întreprinderi producătoare de echipamente audio - pentru fabricarea de căști și difuzoare audio;
magazine de materiale de constructii.

Când deschidem propria noastră producție de cauciuc spumos în Rusia, este necesar să corelăm volumul planificat de produse fabricate cu volumul efectiv așteptat al vânzărilor sale. În acest caz, ar trebui să țineți cont de potențialii clienți aflați în apropiere. Dacă planurile sunt de a furniza material în afara regiunii, atunci mai întâi trebuie să evaluați competitivitatea costului final al cauciucului spumă transportat, ținând cont de costul livrării acestuia.

Tehnologia de producție

Fabricarea cauciucului spumos este considerată periculoasă pentru mediu și uneori nesănătoasă. Într-adevăr, acest proces folosește poliol, izocianați aromatici, unele tipuri de catalizatori și stabilizatori de spumă.

Unele dintre aceste „ingrediente” sunt toxice atunci când sunt evaporate, dar la contactul cu apa și aerul se descompun în substanțe nepericuloase. Din acest motiv, departamentul de producție trebuie să aibă alimentare cu apă și o bună ventilație, iar muncitorii trebuie să aibă aparate respiratorii.

Tehnologia de producere a spumei poliuretanice depinde de metodă - discontinuă și continuă. Prima opțiune este cel mai adesea aplicabilă la întreprinderile mici (până la 500 tone/an) și mijlocii (500-2000 tone/an). Metoda continuă este recomandată în întreprinderile mari producătoare de volume mari (peste 2000 tone/an).

Schema de producție „medie” arată astfel:

acceptarea și dozarea corectă a materiilor prime;
amestecarea „ingredientelor” și apoi spumarea lor;
turnarea soluției în forme bloc speciale cu pereți rabatați;
expunerea cauciucului spumos (până la ¼ oră), la care, ca urmare a unei reacții chimice, amestecul se ridică la marginile superioare ale matriței;
bloc de răcire;
tăierea cauciucului spumos în foi cu geometria dorită (după trei zile);
depozitare.

Deșeurile sunt generate în timpul producerii spumei poliuretanice. Pot fi puse la vânzare sau poți organiza producția de cauciuc spumă reciclat. Această tehnologie constă în spumarea firimituri și resturi de cauciuc spumă cu adeziv special și în presarea ulterioară a acestora. Materialul finit se caracterizează prin rezistență sporită, durabilitate și izolare fonică. Cauciucul spumă acustică și covorașele pentru săli de sport sunt realizate într-un mod similar.

Echipament tehnic

Producția de cauciuc spumă, de asemenea, necesită echipamente tehnice complexe. Achiziționarea de echipamente este considerată cel mai scump articol din buget. Pentru a începe atelierul, trebuie să achiziționați următoarele mașini:

echipamente de dozare;
mașină de spumare;
camera termica;
forme pentru solidificarea masei;
masina de debitat;
instalatie de concasare a deseurilor;
mașină de împachetare.

Este foarte dificil să asamblați singur o linie formată din mașini individuale. Prin urmare, este mai ușor pentru oamenii de afaceri începători să cumpere o linie gata de utilizare. Costul va depinde de puterea mașinilor. poate fi echipat cu o linie de capacitate redusă capabilă să producă până la 12 cm³ de material pe schimb. Acest echipament va costa antreprenor 400.000 de ruble. Dacă cumpărați mașini cu o capacitate mai mare (până la 50 m³), va trebui să cheltuiți cel puțin 2.000.000 de ruble. La costurile enumerate merită să adăugați și serviciile unui maestru pentru punerea în funcțiune a echipamentului achiziționat. Desigur, puteți configura o linie tehnologică prin propriile eforturi, dar pentru aceasta trebuie să fiți bine familiarizați cu specificul activității sale.

Dacă capitalul de pornire este limitat, atunci puteți economisi bani cumpărând o linie folosită. Costul dispozitivelor folosite este mult mai mic. Și dacă puteți găsi un vânzător de încredere, atunci un astfel de echipament va servi foarte mult timp.

Spatiu pentru un atelier

Fabricile de cauciuc spumă sunt cel mai bine situate în spații libere de la periferia orașului. În primul rând, chiria este mult mai mică aici, iar în al doilea rând, cerințele de siguranță a mediului sunt mai loiale. Toți acești factori joacă doar în mâinile unui om de afaceri.

Principalele cerințe pentru instalațiile de producție sunt reduse la doar două criterii:

înălțimea tavanului - trebuie să fie de cel puțin trei metri;
menținerea temperaturii aerului la 18 ° С (nu mai puțin!). Dacă în atelierul de turnare a masei spumante în matrițe aceasta scade sub această limită, atunci producerea cauciucului spumos va fi imposibilă din cauza lipsei reacției chimice necesare.

Zona de lucru a sediului în sine ar trebui să fie de cel puțin 200-250 m², ținând cont de camera de gospodărie pentru muncitori și un mic birou pentru tehnolog. Funcționarea sistemului de ventilație trebuie să fie întotdeauna în stare bună și să fie într-o fază activă. Veți avea nevoie și de cabluri de 380 de volți cu împământare. Pentru a instala ferăstraie cu bandă, va trebui să construiți o fundație mică.

Pentru confortul transportului, merită să se prevadă prezența unui teritoriu adiacent. Cu cât este mai mare, cu atât viteza de încărcare este mai mare și cu atât munca transportului în general este mai bună. Drumurile de acces trebuie să fie echipate cu simboluri speciale - deci pentru șoferi, iar personalul va fi mai ușor să navigheze în munca lor.

Personal

Nu va fi nevoie de mai mult de zece angajați pentru a începe un atelier de producție. În primul rând, aveți nevoie de un tehnolog șef, de preferință o persoană care are studii de chimist-tehnolog. În cel mai rău caz, cineva care a absolvit o pregătire și o practică de specialitate.

Pentru a deservi linia de producție, sunt suficienți cinci muncitori: trei oameni pentru mașina de turnare și doi pentru mașina de tăiat. De asemenea, nu te poți descurca fără ajutorul mai multor lucrători. Responsabilitățile acestora vor include încărcarea și descărcarea materiilor prime și a produselor finite. Educația și calificările speciale nu sunt necesare pentru această categorie de lucrători.

Perspective de dezvoltare

Producția de spumă poliuretanică flexibilă are propriile perspective, care sunt asociate în principal cu fabricarea de produse turnate. Produse similare sunt folosite la fabricarea scaunelor auto și a mobilierului scump. Producția suplimentară de bureți de uz casnic, cârpe de spălat, covoare, umpluturi pentru jucării pentru copii etc. poate fi, de asemenea, configurată fără costuri semnificative.

Salvați articolul în 2 clicuri:

Cu canale de vânzare stabilite cu succes, într-un an (și dacă ai noroc, puțin mai devreme), întreprinderea va începe să facă profit. Cel mai bine este sa cautati clienti printre producatorii de mobila, ei sunt cei care asigura cererea mare si profitabilitate deosebita acestei idei de afaceri. Dacă lucrurile merg în sus, atunci după un timp vă puteți gândi deja.

In contact cu

Ar putea fi util să citiți: