Descrierea procesului tehnologic de producere a liniei de îmbuteliere. Selectarea, justificarea și descrierea schemei tehnologice de îmbuteliere a berii. Standarde de inventar pentru materii prime, materiale de bază și auxiliare și containere

Schema tehnologică de îmbuteliere a berii.

Linia începe cu livrarea cutiilor cu sticle la mașina de ambalat de către un stivuitor. De la mașina de ambalat, cutiile merg la o mașină automată pentru scoaterea sticlelor din cutii. Sticlele extrase merg la o mașină de spălat sticle, unde sticlele sunt spălate și extrudate. Sticlele trec apoi printr-un ecran ușor pentru inspecția finală a sticlelor spălate. Sticlele care au suferit tratarea apei sunt trimise la o mașină de umplere și acoperire. Pentru a crește stabilitatea berii, după îmbuteliere, sticlele sunt trimise spre pasteurizare. Pasteurizarea se realizează într-un pasteurizator tunel. După pasteurizare, sticlele trec printr-o mașină de respingere pentru a verifica produsele pentru defecte. Produsele care au fost respinse sunt trimise la mașina de etichetat. Sticlele sunt apoi transferate la o mașină pentru introducerea sticlelor în cutii. La îmbutelierea berii cu o capacitate de 12.000 sticle/oră, după introducerea sticlelor în cutii urmează ambalarea în folie termocontractabilă.

Schema tehnologică pentru umplerea sticlelor PET.

Sticlele PET ajung la fabrică sub formă de performanțe. Apoi, performanțele sunt introduse manual într-o mașină automată de suflat. Apoi, performanțele încălzite sunt transportate printr-un transportor cu plăci la o mașină de clătire unde performanțele sunt clătite. Sticlele ajung de la mașina de clătire într-o ordine haotică; pentru a le aranja pe rând, sticlele trec printr-o mașină de ambalat. Sticlele PET aliniate într-un rând sunt furnizate pentru acoperire; un transportor de alimentare cu capace este conectat la mașină. Produsele finite sunt trimise la mașina de etichetat. Sticlele PET finite sunt trimise la linia de ambalare. Și apoi sticlele PET ambalate sunt trimise cu stivuitor la depozitele de produse finite.

Diagrama tehnologică a îmbutelierii berii în butoaie.

Din depozitul de containere, butoaiele goale sunt transportate printr-un transportor la o mașină de spălat butoaie externă pentru a îndepărta murdăria. Apoi, din aparatul de spălat extern, butoaiele intră în unitatea internă de spălare și umplere. Butoaiele gata sunt trimise la cântare automate pentru controlul umplerii.

2 Calculul produselor de bere

Tabelul 1 – Gama de produse

Tabelul 2 – Distribuția berii pe soi și tip de recipient

În sticle

Berezina

Slutsk esp.

Zhigulevskoe special

Bobruisk întunecat

Calculăm produsele la 100 kg de produse cerealiere consumate pentru fiecare tip de bere cu conversie ulterioară la 1 dal și producție anuală.

Producția de băuturi răcoritoare necarbogazoase include următoarele etape tehnologice principale:

Prepararea siropului de zahăr;

Dezalcoolizarea materiilor prime care conțin alcool incluse în băutură;

Prepararea de sirop sau băutură amestecată;

Îmbutelierea băuturii în sticle sau recipiente mari (butoaie, baloane, containere, autocisterne, autocisterne termice);

Pasteurizarea băuturii;

Bracherage;

Lipirea etichetelor și transferul produselor finite în depozit;

Depozitarea si transportul produselor finite.

Organizarea producției de băuturi necarbogazoase, băuturi calde și cocktailuri necarbonatate se realizează în conformitate cu diagrama tehnologică prezentată în Fig. 3.

Orez. 1. Schemă hardware și tehnologică pentru producția de băuturi răcoritoare necarbonatate.

Siropul amestecat pentru bauturi necarbogazoase cu infuzii, esente si alte arome se prepara prin metoda rece. Pentru a face acest lucru, zahărul granulat din sacii 1, livrat pe paleții 2, este cântărit pe cântarul 3 și turnat în rezervorul de primire al unui ascensor 4, care îl livrează în buncărul intermediar 5. După cum este necesar, zahărul, în timp ce se amestecă, este adăugată la boilerul de sirop 6, unde s-a corectat apa din colectarea-măsurătoarea 17.

După ce zahărul s-a dizolvat, soluția este adusă la fierbere și fiartă pentru a ucide bacteriile care formează mucus. Apoi siropul este trimis printr-o capcană cu plasă 7 și un schimbător de căldură 9 de către o pompă 8 către o colectare 10 pentru inversarea zaharozei (inversarea se realizează la cererea producătorului de băuturi). Siropul inversat este pompat de pompa 8 în aparatul de amestecare 13, unde, cu agitare, toate componentele băuturilor sunt adăugate din recipientele de măsurare 11, 12, 14, 15, 16, inclusiv conservantul (când se face o băutură cu un conservant). Amestecul este bine amestecat timp de 15 - 25 de minute și lăsat singur timp de 2 ore pentru a distruge microflora. După aceasta, cantitatea calculată de apă la o temperatură care nu depășește 20 ° C este adăugată la aparatul de amestecare, soluția este bine amestecată timp de 15 - 20 de minute, se determină indicatorii fizico-chimici și organoleptici și pompa 21 este alimentată la filtrul presă 20 pentru filtrare. Băutura limpezită intră apoi în recipientul de măsurare 18, iar din acesta este transferată la îmbuteliere în sticle sau recipiente mari.

La îmbutelierea unei băuturi preparate fără conservant, băutura, după sigilarea sticlelor, poate fi trimisă la un pasteurizator tunel sau, înainte de îmbuteliere cu amănuntul, la o unitate de pasteurizare 19, sau îmbuteliată fierbinte.

Siropurile amestecate pentru băuturi calde, cocktail-uri și cruchons sunt preparate prin metoda fierbinte, după distilarea alcoolului din materii prime care conțin alcool într-un cazan de sirop sau alte echipamente.


Apoi, cantități calculate de zahăr și alte componente sunt adăugate la materialul de vin dealcoolizat, vin sau suc alcoolizat atunci când se prepară băuturi calde, amestecul este bine amestecat și fiert pentru a distruge bacteriile care formează mucus. După aceasta, amestecul este adus cu apă corectată la un volum dat, se adaugă arome, se amestecă bine, se filtrează și se transferă într-un recipient de măsurare 18, iar din acesta într-o unitate de pasteurizare 19 sau într-o colecție echipată cu o manta de încălzire și apoi turnat în recipiente de consum. Sticlele de băutură sunt sigilate ermetic, supuse inspecției vizuale, produsele de calitate scăzută sunt respinse și transferate la o mașină de etichetat.

La prepararea cocktail-urilor și cruchon-urilor, cantitatea calculată de zahăr este adăugată la materia primă dezalcoolizată, amestecul este fiert, după care este trecut printr-o capcană cu plasă 7 și pompat 8 la schimbătorul de căldură 9 pentru răcire. Apoi siropul răcit este trimis la aparatul de amestecare 13, unde toate componentele băuturii, inclusiv conservantul, sunt adăugate în timp ce se agită. Amestecul este bine amestecat pentru a suprima creșterea microorganismelor, filtrat, ajustat cu apă corectată la volumul specificat al băuturii și transferat pentru îmbuteliere în sticle sau recipiente mari. Înainte de îmbuteliere, cocktailul sau cruchonul poate fi pasteurizat în flux și îmbuteliat fierbinte sau trimis pentru pasteurizare în sticle în pasteurizatoare.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

Introducere

Producția de băuturi alcoolice este una dintre ramurile industriei alimentare care produce băuturi alcoolice și băuturi alcoolice. Producția modernă de vodcă și lichior se bazează pe utilizarea de echipamente de înaltă tehnologie și sofisticate, materiale noi și reactivi. Pentru utilizarea calificată a noilor tehnologii și materiale, este necesară o înțelegere profundă a proceselor fizice și chimice de dizolvare, adsorbție, difuzie și alte procese importante care au loc în timpul transformării materiilor prime și semifabricatelor în produse finite.

În ultimii ani, s-au produs schimbări majore în tehnologiile de tratare a apei. Unitățile de condiționare a apei cu osmoză inversă au devenit larg răspândite, dar utilizarea lor necesită o abordare diferită a organizării întregii producții în ansamblu, cunoașterea esenței proceselor care stau la baza osmozei inverse și capacitatea de a gestiona acest proces.

Spălarea sticlelor este o condiție necesară pentru asigurarea calității produsului, deoarece atunci când se folosesc recipiente returnabile, sticlele pot avea etichete vechi sau pot avea o contaminare persistentă. Înainte de spălarea vaselor, acestea sunt sortate în funcție de gradul de contaminare. Sticlele murdare normal sunt trimise direct la mașina de spălat sticle. Sticlele supra-normal murdare sunt pre-spălate (înmuiate).

Sticlele cu exces de contaminare sunt trimise la prespălare, care este împărțită în spălare alcalină și acido-bază.

Spălarea alcalină este o spălare a vaselor care necesită utilizarea unei soluții alcaline de concentrație mare, efectuată pe mașinile de spălat sticle în următorul mod:

Concentrația alcaline în băi este de 3%;

Productivitatea mașinii este redusă la jumătate;

Dacă există o a doua baie, temperatura în ea se menține la 70-80°C;

Injectarea și spălarea externă a sticlelor se efectuează cu apă la o temperatură de 40-45°C;

Vasele contaminate pre-spălate sunt trimise la mașină pentru o spălare regulată.

Spălare acid-alcalină. Pentru vasele foarte murdare (depuneri de sare, inele de pe pereți etc.), care trebuie tratate în prealabil cu acid, precum și pentru contaminanții care necesită tratare cu o concentrație mare de alcali (reziduuri de grăsime etc.), manual se foloseste tratament preacido-bazic.prelucrare in jgheaburi speciale sau alte aparate. Vasele foarte murdare sunt spălate într-o cameră separată, izolată de magazinul de spălat și umplere. În acest caz, este necesar să respectați regulile de siguranță prevăzute atunci când lucrați cu acizi și alcaline.

În funcție de tipul de contaminare, sticlele sunt tratate cu soluții de sodă sau acid clorhidric folosind o perie.

1. Partea tehnologică

Selectarea, justificarea și descrierea schemei tehnologice.

Vodca și alte băuturi alcoolice sunt îmbuteliate în sticle de sticlă. Acest proiect de curs prezintă o schemă bună de purificare a apei pentru spălarea sticlelor cu posibilitatea reutilizarii acesteia. Apa este o marfă foarte scumpă pentru întreprinderi, astfel încât capacitatea de a o reutiliza va reduce semnificativ costurile financiare. Un alt avantaj este automatizarea completă a procesului de spălare, purificarea apei și regenerarea detergentului.

Apa din alimentarea cu apă este direcționată către filtrul de nisip (1), apoi către microfiltrul AQUA-Electronics (2). Cu ajutorul acestor filtre apa este eliberata de materii in suspensie si sarurile de fier. După pretratare, apa curge în colectorul de apă (16). Dacă este necesar, i se furnizează aditivi stabilizatori folosind pompe dozatoare (15) - soluții diluate de acid sulfuric din rezervor (13) și polifosfați din rezervor (14). Pentru ușurință în utilizare, soluțiile de reactivi sunt preparate o dată pe zi. Apoi, apa este procesată într-o instalație bactericidă (17) și trimisă într-un rezervor de stocare (18), de unde este pompată într-o cascadă de dispozitive de osmoză inversă (21) printr-un sistem hidraulic de acumulare (19) folosind un -pompa cu piston de presiune (20).

Calitatea apei purificate este controlată de un contor de salinitate (23), iar cantitatea este controlată de un debitmetru (22). Cu ajutorul pompei (6), apa dedurizată este direcționată către rezervorul sub presiune (7). Apa obținută prin metoda descrisă mai sus are următorii indicatori: duritate totală 0,02-0,22 mg*eq/dm³, alcalinitate 0,16-0,3 mol/dm³, oxidabilitate 0,2-1,5 mg O2/dm³, conținut scăzut de microelemente.

Unitatea de osmoză inversă funcționează pe apă cu un conținut de sare de până la 0,5 g/dm3. La utilizarea instalației, nu este necesară pretratarea apei. Când conținutul de sare este de la 0,5 până la 30 g/m3 și mai mult, precum și când turbiditatea apei este mai mare de 1,5 mg/dm3, înainte de tratarea apei cu osmoză inversă trebuie introduse microfiltrarea, ultrafiltrarea și cationizarea Na.

O metodă mai simplă pentru prepararea preliminară a apei este cationizarea Na. Dacă duritatea totală a apei este mare, aceasta este tratată prin trecerea acesteia prin filtre (1), (2) și un filtru schimbător de cationi Na (4). Regenerarea filtrului schimbător de cationi Na se realizează cu o soluție de sare furnizată dintr-un solvent de sare (3). Apa dedurizată este colectată într-un colector (5), după care este trimisă într-un rezervor sub presiune (7) și apoi tratată conform metodei descrise anterior. Această apă este necesară pentru a clăti sticlele într-o mașină de spălat sticle.

Cutiile cu sticle murdare vin din depozit la o mașină care scoate sticlele din cutii (24). Cutiile cu sticle sunt alimentate la mașină și se opresc sub cap cu prinderi. Capul coboară apoi în sertar și apucă gâturile sticlelor, se ridică și duce sticlele la masă. Cutia goală se deplasează mai departe de-a lungul transportorului, iar următoarea cutie îi ia locul.

Sticlele sunt trimise printr-un transportor de plăci (25) la o mașină de spălat sticle (26) cu o soluție alcalină care provine din rezervor (10). Într-o mașină de spălat sticle, sticlele noi sunt doar clătite, în timp ce sticlele de returnare sunt pre-curățate, iar apoi sunt spălate în mașină cu apă rece și caldă și o soluție alcalină. Ca detergenți se folosesc hidroxid de sodiu, carbonat de sodiu, fosfat trisodic, sulfosarți etc. Concentrația soluției alcaline pentru mașinile de spălat manuale și semiautomate este de 1,0-3,0%, pentru cele automate - 1,8-2,0%, temperatura soluției trebuie să fie de cel puțin 80°C.

Soluția de alcali se prepară într-un rezervor de amestec (10), unde alcalii și apa din rezervorul de colectare (8) curg prin rezervorul de măsurare (9) direct din cisternă prin pompa (6). Puteți folosi și soluția folosită pentru spălare. Pentru a face acest lucru, de la mașina de spălat sticle prin pompă (6), soluția alcalină curge mai întâi în filtrul ceramic (12) și apoi în coloana de regenerare (11). După coloană, alcaliul prin pompa (6) intră în rezervorul de amestec (10).

Apa uzată de la mașina de spălat sticle este folosită pentru epurare. În primul rând, efluentul curge gravitațional în rezervorul de colectare a apelor uzate (27). După aceasta, pompa (6) merge la rezervorul de decantare (28), unde este decantată din particulele în suspensie. De acolo, apa decantată este trecută prin pompa (6) către filtrul de nisip (29), unde are loc purificarea finală, după care apa purificată este furnizată rezervorului de apă purificată (8) de către pompa (6).

Cerințe pentru materii prime, materiale auxiliare și produse finite

Apă potabilă GOST 51232-98

Cerințe pentru calitatea apei conform SaNPiN 2.1.4.1074-01

Produse terminate:

Sticle de sticlă GOST 10117-91

Dop de coroană GOST 10167-88

Dioxid de carbon GOST 8050-85

Etichete GOST 16 353

Lipici dextrină GOST 7699

Detergenți și dezinfectanți GOST 5100

Alcool etilic GOST R52522-2006

Vodcă GOST R51355-1999

1. Vodca și vodca specială trebuie preparate în conformitate cu cerințele prezentului standard conform reglementărilor tehnologice, instrucțiunilor pentru producerea vodcii și vodcii speciale și rețetelor în conformitate cu standardele sanitare și regulile aprobate în modul prescris.

2. În funcție de gust și proprietăți aromatice, conținutul de ingrediente, vodca se împarte în vodcă și vodcă specială.

3. În ceea ce privește caracteristicile organoleptice, vodca și vodca specială trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

Caracteristici: lichid transparent fara materii straine si sedimente

Culoare: lichid incolor

Gust și aromă: caracteristice vodcii de acest tip, fără nici un gust sau aromă străină. Vodca ar trebui să aibă un gust de vodcă blând, caracteristic și o aromă caracteristică de vodcă; vodcă specială - gust moale și aromă specific specifică.

Tabelul 1.

Masa 2.

Controlul producției tehnochimice și microbiologice

Controlul tehnochimic este foarte important în industria băuturilor alcoolice, care produce lichioruri de înaltă calitate, lichioruri, tincturi și vodcă într-o gamă largă din materii prime valoroase - alcool etilic, materiale vegetale și produse alimentare (zahăr, uleiuri esențiale etc.). Controlul tehnochimic are ca scop îmbunătățirea calității produselor, introducerea de tehnologii raționale, respectarea standardelor de consum pentru materii prime și materiale și reducerea pierderilor acestora.

Controlul tehnochimic este un set de indicatori care caracterizează compoziția chimică și caracteristicile fizico-chimice ale materiilor prime, produselor intermediare, materialelor auxiliare utilizate la fabricarea produselor finite, precum și care stabilesc identitatea rezultatelor obținute cu valorile standardele relevante. Controlul tehnochimic presupune determinarea unui set de indicatori care ofera informatii complete despre calitatea produsului pe baza analizelor efectuate si a datelor de la instrumentele de masura de control. Una dintre sarcinile principale cu care se confruntă serviciul de control tehnic și chimic este monitorizarea progresului procesului tehnologic, a calității materiilor prime și a produselor finite. Produsele de înaltă calitate pot fi obținute doar prin folosirea de materii prime a căror calitate îndeplinește cerințele necesare, și prin respectarea condițiilor tehnologice optime pentru producerea produsului final. Chiar și cele mai minore abateri ale calității materiilor prime și încălcări ale regimului tehnologic duc la eliberarea de produse finite de calitate scăzută sau la defecte. Aceste abateri sunt detectate numai cu ajutorul controlului tehnochimic. Controlul tehnochimic la întreprinderi trebuie să asigure respectarea regimurilor tehnologice ale rețetelor, verificarea calității materiilor prime, a produselor intermediare și a produselor finite în conformitate cu standardele și caietul de sarcini.

O verigă importantă în efectuarea controlului tehnochimic o reprezintă metodele de analiză în sine, care trebuie să ofere rezultate precise și fiabile. Pe baza unor astfel de rezultate, este posibil să se dezvolte și să perfecționeze regimul tehnologic, să se schițeze modalități de eliminare a deficiențelor și pierderilor în producție și de a preveni eliberarea produselor de calitate scăzută. Un astfel de control poate fi cel mai eficient, deoarece controlul tehnochimic servește nu numai la identificarea defectelor produselor finite, ci și la prevenirea acestora, precum și la eliminarea situațiilor care duc la defecte în toate etapele procesului de producție.

Tabelul 3. Control tehnochimic

Tabelul 4. Control microbiologic

Contabilitatea productiei

În timpul producției de vodcă, lichioruri și băuturi carbogazoase cu conținut scăzut de alcool, se țin evidența materialelor de bază și auxiliare și a produselor finite.

Consumul de materiale de bază este determinat ținând cont de rețete, instrucțiuni tehnologice, precum și ținând cont de pierderile inevitabile de producție.

Ratele de pierdere a producției depind de tehnologie, echipamentul utilizat, starea acestuia, disciplina de producție și alți factori. Rata pierderilor este stabilită în diferite etape de producție și este reverificată cel puțin o dată la 5 ani.

Contabilitate vodca.

Soluțiile apă-alcool din departamentul de purificare și vodca finită sunt luate în considerare în funcție de volum și de conținutul de alcool anhidru din ele. Produsele finite, de ex. ambalate în sticle, decorate și așezate în cutii ondulate, sunt luate în considerare cantitativ și exprimate în decilitri.

Produsele finite transferate în expediție, precum și vândute către rețeaua de distribuție, sunt luate în considerare după numărul de cutii, numărul de sticle și în final în decilitri.

Pentru a număra sticlele și cutiile, instalația folosește dispozitive de numărare, în principal de tip contact electric.

Inventarul_alcoolului.

La inventarierea alcoolului din spațiile industriale, volumul de alcool din rezervoarele de măsurare și alte rezervoare este determinat de citirile de la contoarele de nivel. În acest caz, fiecare container trebuie să aibă un certificat de verificare de stat în modul prescris. În același timp, măsurați tăria și temperatura alcoolului din fiecare rezervor.

Cantitatea de semifabricate (sucuri alcoolizate, băuturi din fructe, infuzii, alcooli aromatici), soluții apo-alcoolice, vodcă, băuturi alcoolice și băuturi carbogazoase cu conținut scăzut de alcool în rezervoare, defecte corectabile și ireparabile este determinată de citirile paharelor de măsurare în decilitri și în același timp se măsoară temperatura lichidelor, se prelevează probe pentru determinarea rezistenței din fiecare recipient.

În departamentul de vodcă, se ia în considerare cantitatea de soluție de apă-alcool din filtre și este indicată cantitatea de lichide care conțin alcool din comunicații. Contabilitatea alcoolului în comunicații și a bateriei de filtrare se efectuează conform rapoartelor privind prezența alcoolului în echipament.

În cazuri excepționale, lichidul apo-alcoolic se scurge din echipament și se măsoară.

La determinarea alcoolului anhidru în produse semifabricate sau finite cu un conținut semnificativ de substanțe extractive la temperaturi peste sau sub 20°C, volumul produsului se reduce la 20°C. Aducerea volumului la 20°C se realizează conform unor tabele speciale, care iau în considerare expansiunea volumetrică a produselor în funcție de conținutul de substanțe extractive și alcool din acestea. Cantitatea de alcool anhidru se găsește prin înmulțirea tăriei la 20°C cu volumul produsului redus la 20°C.

Contabilitatea alcoolului și zahărului se efectuează în scopul controlării procesului tehnologic, pentru economisirea resurselor materiale și în scopul_raportarii_complete.

2. Partea de calcul

vodcă rețetă microbiologică crudă

Calculul produsului

Reteta pentru vodca "Michurinskaya":

alcool rectificat "Extra",

apa dedurizata,

mere 3 kg,

morcovi - 0,82 kg,

zahăr - 6 kg.

Calculul se face la 1000 decalitri de produs.

Tabelul 5

Conform standardelor confirmate de Ministerul Industriei Alimentare, se acceptă pierderi:

Alcool 0,94%,

Defecte corectabile 1,7%,

Defecte neremediabile 0,7%.

Calculul cantității de alcool

Pentru a determina cantitatea dată de alcool consumată pentru prepararea vodcii, este necesar să se țină seama de pierderile sale irecuperabile în timpul pregătirii sortării, procesării sale cu cărbune activ, filtrare și îmbuteliere. Aceste pierderi sunt calculate ca procent din cantitatea de alcool care intră în producție. Acceptăm următoarele valori ale pierderii de alcool.

Tabelul 6

Pentru prepararea acestui tip de vodcă, folosim alcool rectificat produs din materii prime pentru cartofi de cereale, cu o tărie de 96,4%. Consumul de alcool anhidru pentru prepararea a 1000 dal de sortare, ținând cont de tăria și pierderile în producție, va fi

V = =403,76 dal

Consumul de alcool rectificat „Extra” cu o tărie de 96,4% vol.

V = = 418,84 dal

Calculul cantității de apă corectată.

Ținând cont de contracția amestecului alcool - apă pentru a obține 40% vol. sortarea la 100 dal de alcool cu ​​o tărie de 96,4% vol. consumul de apă va fi de 142,2 dal. Pentru 1000 dal de produs, consumul de apă va fi:

V apa = 595,59 dal

Calculul cantității de sortare.

Cantitatea de sortare pregătită este mai mare decât cantitatea de vodcă primită, deoarece o parte din acesta este returnată pentru a pregăti următoarea sortare, o parte se pierde la spălarea filtrelor și coloanelor de cărbune și în timpul regenerării este returnată sub formă de deșeuri ireparabile. Luăm valoarea pierderilor egală cu 1,7% din volumul total de producție. În plus, pierderile de sortare apar cu deșeurile defecte, care nu pot fi refolosite. Luând în considerare aceste pierderi, volumul de sortare va fi:

clasa V. = = 1033,4 dal,

unde: 1,7 - cantitatea de defecte corectabile%,

0,7 - cantitatea de defecte ireparabile%,

Volumul defectelor corectabile

V isp.br. = = 17 a dat

V nefolosit br. = = 7 a dat

Dacă luăm în considerare pierderile de vodcă din magazinul de purificare și presupunem că în magazinul de îmbuteliere se obțin toate defectele ireparabile în valoare de 0,5% din volumul tuturor produselor, atunci volumul de votcă din cuvele finite va fi:

V = = 1015 dal

Tabelul 7. Tabel rezumativ al consumului de materii prime la 1000 dal de produs

Produse

Unități

Cantitatea produsului

Alcool rectificat

Apa corectată

Triere

Căsătoria reparată

Căsătoria nereparată

Vodcă în cuva de finisare

Tabelul 8 Rezumat masa produse

Produse

Unitate

Mărimea produsului

Alcool rectificat

Apa corectată

Triere

Căsătoria reparată

Căsătoria nereparată

Vodcă în cuva de finisare

Calculul si selectarea echipamentelor

Pentru a selecta echipamentul pentru această schemă tehnologică, trebuie să calculați numărul de sticle produse pe oră, adică:

a=10*1900000*1,02*0,3/21*3*8*2*0,9*0,5=12817 sticle/h

Selectăm 2 linii cu o capacitate de 6.000 de sticle pe oră

Calcule energetice

Tabelul 9. Calculul consumului de energie electrică

Tabelul 10 Calculul consumului de abur

Tabelul 11 ​​Calculul consumului de apă.

Tabelul 12 Calculul consumului de aer comprimat

Tabelul 13 Tabelul rezumativ al calculelor energetice

3. Securitatea muncii

Principalele substanțe nocive și periculoase în producția de alcool și băuturi alcoolice sunt materiile prime în vrac, dioxidul de carbon, alcoolul și alcalii, iar zonele periculoase sunt echipamentele tehnologice care funcționează sub presiune.

Pentru a crea condiții de lucru sănătoase și sigure în producție, este necesar ca toate echipamentele tehnologice și procesele tehnologice să îndeplinească cerințele de siguranță.

În magazinul de porțelan, este necesar să respectați cerințele Regulilor atunci când depozitați cutiile.

Când sunt stivuite manual, cutiile cu vase trebuie stivuite în stive de cel mult 2 m. Pasajul principal dintre stive trebuie să aibă o lățime de cel puțin 2 m.

Temperatura sticlelor care intră în mașina de spălat sticle trebuie să fie de cel puțin 10°C.

Mașinile de spălat sticle ar trebui să fie amplasate la etajul inferior. Dacă mașinile de spălat sticle sunt amplasate la etajul 2, este necesar să se prevadă măsuri de impermeabilizare împotriva posibilelor scurgeri de lichid de spălat prin tavane.

Este interzisă depozitarea acizilor concentrați și alcalinelor în zona de spălare.

Mașina de spălat sticle trebuie să aibă un dispozitiv de blocare pentru a dezactiva unitatea în următoarele cazuri:

Când transportorul de sticle este încărcat sau blocat;

Când corpurile de lucru pentru încărcarea și descărcarea sticlelor se blochează;

Dacă sticlele nu cad complet din cuibul suportului de sticle;

Când transportorul de ieșire este supraumplut cu sticle;

Când presiunea din rețeaua de alimentare cu apă la intrarea în mașină scade și temperatura lichidelor de spălat se modifică.

Umplerea băilor unei mașini de spălat sticle cu soluție de curățare și încărcarea casetelor cu sticle trebuie să fie mecanizată. Soluțiile de curățare trebuie pregătite într-o cameră separată. Sticlele sparte pot fi îndepărtate din părțile de lucru ale mașinii numai folosind dispozitive speciale (cârlige, clești etc.)

Resturile de sticlă generate în timpul funcționării mașinii trebuie îndepărtate numai după ce mașinile s-au oprit și nu trebuie să se acumuleze în apropierea echipamentului.

4. Salubritate industrială

Sarcina principală a igienizării industriale este de a preveni efectele adverse ale factorilor nocivi de producție pentru a asigura condiții de muncă sigure, pentru a elimina cauzele morbidității profesionale și legate de muncă, precum și oboseala prematură.

În întreprinderile alimentare, factorii dăunători includ în primul rând factorii care afectează funcționarea sistemului respirator, a sistemului circulator, a sistemului nervos, a organelor de vedere și de auz.

Substanțe dăunătoare

Principalele substanțe nocive care poluează aerul la întreprinderile alimentare sunt praful de origine organică și minerală, diverse gaze și vapori generați în timpul prelucrării materiilor prime, a materiilor prime, la crearea produselor intermediare, a produselor, precum și a celor conținute în deșeurile de producție. . Prafurile, gazele și vaporii nocivi care pătrund în corpul uman în cantități mici prin organele respiratorii, digestive sau ale pielii au un efect toxic sau patogen negativ asupra acestuia, perturbând funcțiile fiziologice ale organelor, sistemelor interne sau provocând diferite boli.

Cea mai mare parte a substanțelor nocive intră în corpul uman prin organele respiratorii, care îndeplinesc una dintre funcțiile principale de susținere a vieții umane - furnizarea întregului organism cu oxigen.

Pentru a preveni consecințele adverse, precum și sufocarea din cauza lipsei de oxigen, este necesar ca aerul utilizat pentru respirație să îndeplinească cerințele sanitare și igienice pentru conținutul atât al componentelor sale principale, cât și al impurităților dăunătoare.

Dintre gazele și vaporii nocivi, cele mai periculoase sunt oxidul și dioxidul de carbon, dioxidul de sulf, oxizii de azot, vaporii de alcooli, esențele alimentare, acizii, alcalii etc.

Măsuri de protecție colectivă împotriva substanțelor nocive

La întreprinderile alimentare, pentru a preveni impactul substanțelor nocive asupra oamenilor, se utilizează un set de măsuri de protecție colectivă, care pot fi împărțite în: tehnologice, a căror sarcină principală este prevenirea eliberării de substanțe nocive în spațiile de producție; tehnice, care sunt concepute pentru a menține concentrațiile maxime admise de substanțe nocive în spații; măsurile medicale și preventive constau în monitorizarea clinică sistematică a stării de sănătate a lucrătorilor; testele de control includ o evaluare a conținutului de vapori, gaze și praf nocive din aer.

Microclimat la locurile de muncă

Microclimatul spațiilor industriale este condițiile meteorologice ale mediului intern, determinate de combinațiile de temperatură, umiditate relativă și viteza aerului care acționează asupra corpului uman, precum și radiația termică și temperatura suprafețelor structurilor de închidere și echipamentelor tehnologice.

Indicatori de microclimat: temperatura (°C), umiditatea relativă (%), viteza aerului (m/s) și intensitatea radiației termice (W/mI) - au valori absolute ale valorilor optime și admisibile.

Zgomot și vibrații industriale

Echipamentele de proces ale întreprinderilor alimentare sunt o sursă de zgomot și vibrații. Zgomotul și vibrațiile, fiind iritante biologice, provoacă boli generale în corpul uman.

Conformitatea nivelurilor de zgomot și vibrații la locurile de muncă cu standardele de siguranță se stabilește prin compararea parametrilor măsurați cu standardele sanitare.

Deoarece vibrațiile și zgomotul sunt cel mai adesea interdependente, este recomandabil să se clasifice măsurile de protecție colectivă împotriva acestora ca măsuri de protecție vibroacustică. Aceste măsuri se împart în: organizatorice, care constau în excluderea echipamentelor vibroacustice active din schema tehnologică, utilizarea echipamentelor cu sarcini dinamice minime, funcționarea corectă a acestora etc.; cele tehnice se împart în două categorii: eliminarea zgomotului și vibrațiilor la sursa apariției lor și reducerea intensității vibrațiilor și a zgomotului la nivelul standardelor sanitare; Măsurile de construcție și planificare includ planificarea amplasării echipamentelor pentru a reduce impactul acestora asupra oamenilor.

Mijloace de protecție individuală

În funcție de scopul lor, echipamentele individuale de protecție se împart în echipamente individuale de protecție și dispozitive de siguranță; echipamente de protectie sanitara si de urgenta.

Echipamentele personale de protecție și dispozitivele de siguranță sunt concepute pentru a preveni sau reduce la nivelul necesar impactul factorilor de producție periculoși și nocivi asupra lucrătorilor. Acestea sunt utilizate în cazurile în care echipamentele de protecție colectivă nu asigură o siguranță deplină, utilizarea lor este imposibilă din punct de vedere tehnic sau economic sau este imposibilă în aceste condiții specifice.

Pe lângă EIP, angajații întreprinderilor alimentare care sunt în contact direct cu produsele alimentare au și echipament individual de protecție sanitară, care este conceput pentru a proteja produsele alimentare împotriva infecțiilor și contaminării.

Echipamentul individual de protecție de serviciu este conceput pentru a proteja lucrătorii atunci când efectuează lucrări de reparații urgente, eliminând consecințele accidentelor sau pentru a lucra în situații de urgență.

Concluzie

În acest proiect de curs s-a avut în vedere o schemă a secției de spălare, care prevedea purificarea completă a apei uzate cu posibilitatea reutilizarii acesteia. Datorită acestei oportunități, costurile economice pentru apă sunt reduse, deoarece apa pentru producție este un produs foarte scump.

Literatură

1. I.I. Burachevsky și colab. „Producția de vodcă și băuturi alcoolice”.

2. Faradzhev „Tehnologie generală”.

3. V.E. Balashov „Proiectarea diplomelor de întreprinderi

4. Kovalevsky „Tehnologia producției de fermentație”, 2004.

5. V.S. Nikitin, Yu.M. Burashnikov „Siguranța muncii în industria alimentară”, Moscova: „Kolos”, 1996.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

    Elaborarea unei scheme tehnologice pentru îmbutelierea berii. Cerințe pentru materii prime, materiale auxiliare și produse finite. Control tehnochimic și microbiologic. Materii prime utilizate pentru producerea berii Moskovskoe. Cerințe sanitare pentru echipamente.

    lucrare curs, adăugată 03.01.2015

    Metode de producere a alcoolului. Diagrama schematică a producției de vodcă. Metodă de preparare a amestecurilor apă-alcool și filtrare a acestora. Evaluarea calității băuturilor alcoolice: procedura de degustare, contabilizarea produselor finite, depozitarea și eliberarea acestora.

    raport de practică, adăugat la 15.01.2008

    Prepararea apei pentru producția de distilerie. Schema tehnologică de bază pentru producerea vodcii. Amestecare de băuturi, filtrare în cascadă a băuturilor alcoolice. Tehnologie pentru producerea oțetului alimentar. Producția de dioxid de carbon solid.

    tutorial, adăugat 02/09/2012

    Studiul metodelor moderne de purificare a vodcii de impurități și impactul acestora asupra calității produsului finit. Dezvoltarea tehnologiei pentru producția de vodcă folosind filtrarea cu argint la întreprinderea OJSC Sibir. Eficiența economică a producției.

    lucrare curs, adaugat 03.10.2014

    Descrierea procesului tehnologic de producere a vodcii, materii prime și materiale. Clasificarea și caracteristicile organoleptice ale vodcii. Proiectarea automatizării sistemelor de reglare a pompelor și stabilizarea temperaturii în departamentul de amestecare de la ZAO MPBK „Ochakovo”.

    teză, adăugată 02.12.2012

    Procesul tehnologic de producere a vodcii folosind exemplul ZAO MPBK "Ochakovo". Rolul departamentului de blending în procesul de producție a vodcii. Diagrama mnemonică a recipientelor de alcool și a echipamentelor de pompare. Eficiența economică a automatizării procesului de producție.

    teză, adăugată 09.04.2013

    Structura de conducere a SA „BAKHUS”. Tehnologie pentru producerea de alcool și vodcă. Umplerea, ambalarea si depozitarea produselor finite. Echipamente tehnologice pentru transportul materiilor prime si produselor finite, controlul calitatii. Protectia muncii si a mediului.

    raport de practică, adăugat la 27.10.2009

    Caracteristicile componentelor materiilor prime. Adăugarea ingredientelor la sortare. Tratarea amestecului apă-alcool cu ​​cărbune activ. Descrierea schemei tehnologice pentru producția de vodcă „Golden Spring”. Calculul bilantului de materiale si al rezervorului de sortare.

    lucrare de curs, adăugată 04/05/2009

    Sortimentul și valoarea nutritivă a brânzeturilor. Cerințe de bază pentru materiile prime pentru producerea acestuia. Selectarea, justificarea și descrierea organigramei de producție. Calculul, selecția, dispunerea și amplasarea echipamentelor. Controlul tehnochimic al fabricării produsului.

    lucrare curs, adaugat 27.10.2013

    Întocmirea unui program de producție pentru întreprindere. Selectarea schemei tehnologice pentru linia de producție de vodcă și lichioruri. Caracteristicile organoleptice ale produselor. Calculul produselor, echipamentelor, containerelor și materialelor auxiliare. Contabilitatea si controlul productiei.

Vodca este o băutură alcoolică tare preparată prin amestecarea alcoolului etilic rectificat și a apei, urmată de procesarea amestecului apă-alcool.

Soiurile de vodcă diferă unele de altele în putere, adică. conținutul de alcool etilic, calitatea materiei prime utilizate - alcool rectificat și unii aditivi folosiți (zahăr, acetat de sodiu) adăugați pentru a înmuia gustul și îmbunătățirea mirosului. Vodca 40% este preparată folosind alcool rectificat, toate celelalte tipuri de vodcă sunt preparate folosind alcool rectificat înalt purificat. La prepararea vodcii „Moscova specială”, se adaugă acid acetic și bicarbonat de sodiu, din care se formează acetat de sodiu; La prepararea vodcii „stolichnaya”, se adaugă zahăr.

Producția de vodcă constă în următoarele operații: primirea alcoolului, prepararea (corectarea) apei, prepararea amestecului apă-alcool (sortarea), filtrarea amestecului apă-alcool, tratarea amestecului apă-alcool cu ​​cărbune activ și refiltrare, aducerea vodcii la putere standard, îmbuteliind vodcă (imaginea 1).

Figura 1 - Diagrama producției de vodcă

Recepția alcoolului

Alcoolul rectificat se ia în volum, care se măsoară cu pahare de măsurare conice (de la 250 la 1000 dal) și cilindrice (75 dal). Concomitent cu măsurarea volumului, se măsoară și tăria alcoolică, ca și în producția de alcool. Pentru a primi alcool, fabricile sunt dotate cu departamente de primire a alcoolului (ateliere). Alcoolul este evacuat din cisternele rutiere prin armătura inferioară cu ajutorul unui furtun de cauciuc.Din rezervoarele de cale ferată, alcoolul este evacuat cu ajutorul unei pompe sau prin gravitație. Prima metodă este utilizată numai dacă ecartamentul de recepție este situat deasupra nivelului rezervoarelor de cale ferată. Atunci când rezervoarele de măsurare receptoare sunt situate sub nivelul rezervoarelor de cale ferată, alcoolul este drenat folosind o instalație de sifon (Figura 2), constând dintr-un furtun ondulat de cauciuc, o pompă manuală și o pâlnie. Un capăt al conductei 1, echipat cu un vârf tubular, este scufundat în rezervorul 2 până în jos, iar celălalt este conectat la comunicarea de scurgere 3. Deschideți supapele 4 și 5 și, cu supapele 6 și 7 închise, și toate supapele care leagă aceasta. comunicare cu 8 conic și cilindric 9 folosind instrumente de măsurare, folosind pompa 10 sau un vid, aspirați alcool din rezervor. De îndată ce alcoolul apare în pâlnia de scurgere 11, pompa este oprită, robinetul 7 și robinetul din fața cupei de măsurare conice, în care ar trebui să curgă alcoolul, sunt deschise.

Utilizarea unei instalații a trei instrumente de măsurare face posibilă acceptarea rapidă a alcoolului cu măsurătorile și calculele necesare. În timpul umplerii uneia dintre paharele de măsurare, alcoolul este descărcat din al doilea prin rezervorul de primire 12 folosind o pompă de alcool 13 în rezervoarele de stocare a alcoolului.


Figura 2 - Diagrama compartimentului de primire a alcoolului cu instalație de sifon pentru scurgerea alcoolului

Apa și prepararea ei

Apa trebuie să îndeplinească cerințele apei de băut, să nu conțină impurități nocive, să fie incoloră, transparentă, inodoră și cu gust bun. Duritatea totală a apei nu trebuie să depășească 1,60483 mEq/l (4,5°) și duritatea temporară - 0,35663 mEq/l (1 0). Dacă duritatea apei depășește limitele stabilite, atunci se corectează, adică. înmuiat folosind metoda cationitului de sodiu sau soda-calcului.

Metoda sodo-calcică este rar utilizată din cauza consumului semnificativ de reactivi și a echipamentelor greoaie. Metoda schimbului de cationi de sodiu face posibilă obținerea apei corectate cu o duritate minimă de 0,07132-0,178-30 mEq/l (0,2-0,5°). Instalarea schimbătorului de cationi este simplă ca design, compactă și ușor de întreținut. Când este furnizată apă cu duritate temporară mare, se utilizează o metodă combinată. Prelucrarea se efectuează mai întâi prin metoda soda-calcică, apoi cationizarea sodiu. În locul metodei combinate, puteți utiliza metoda de cationizare Na - H sau, folosind doar metoda schimbului de cationi de sodiu, neutralizați apa tratată cu acizi minerali (HCl sau H 2 SO 4).

Prepararea unui amestec apă-alcool

Sortarea este pregătită după cum urmează. Într-o cuvă închisă ermetic, numită cuvă de sortare, din pahare de măsurare se ia o cantitate calculată de alcool în funcție de puterea de sortare necesară, apoi se adaugă apă până la obținerea volumului de sortare specificat. După ce adăugați apă în cuvă, amestecați-o bine folosind un agitator sau pompare sau barbocând cu aer comprimat (Figura 3).

Aerul pentru amestecare este furnizat de la un compresor sau o suflantă printr-un barbotator cu găuri cu diametrul de 1,5 mm. Consumul de aer este de aproximativ 1 m 3 pe 1 m 2 din secțiunea transversală a cuvei pe minut. Trebuie instalate capcane cu alcool pentru a capta alcoolul din aerul care iese din rezervoarele de sortare.

În departamentul de alcool, deasupra cuvei de amestec, pe platformă este instalat un rezervor de măsurare conic și cilindric, cuve de produse de retur, un rezervor de măsurare a apei dedurizate, o cuvă pentru soluție de bicarbonat de sodiu (sodă), iar puțin mai jos există o pompă. (în proiectare antiexplozie) pentru pomparea sortării în cuva sub presiune din fața filtrelor.


1 - apometru dedurizat; 2 - un borcan cu soluție de sifon; 3 - colectarea produselor returnabile; 4, 5 — pahare de măsurare a alcoolului; 6—cuva de amestec; 7 - pompa
Figura 3 - Schema de pregătire a sortării în mod periodic

Există o metodă cunoscută pentru pregătirea continuă a sortării. Pentru a face acest lucru, utilizați un mixer în care apa și alcoolul sunt introduse în mod continuu prin barbotoare la o temperatură și presiune constantă, reglând debitul cu ajutorul robinetelor. Mai jos este o diagramă a instalației pentru pregătirea continuă automată a sortării.

Alcoolul și respectiv apa dedurizată din recipientele 1 și 2 intră în rezervoarele sub presiune 3 și 4, echipate cu regulatoare de nivel cu plutitor (Figura 4). Debitele de alcool și apă sunt măsurate cu rotametre de sticlă (tip RS-2.5Zh și RS-4Zh), reglate prin supapele 23 și 25 și amestecate într-un mixer 9 dotat cu un colector 8, care servește la distribuirea apei. Raportul dintre debitele de alcool și apă este luat astfel încât puterea de sortare după amestecător să fie de 0,5-1,5% vol. peste 40% (1:1,38-1,44). În cele din urmă, este alimentat cu apă provenită din rezervorul de presiune 4 prin rotametrul 7 (RS-0.63Zh) și actuatorul 16 în conducta de produs din fața pompei 11. Funcționarea pompei este monitorizată cu ajutorul unui vacuometru tehnic. 10, iar performanța este reglată de supapa 29.

Pentru a determina puterea sortării și a procesa semnalul pneumatic corespunzător, se folosește un senzor pneumatic de trecere 14. Selectarea sortării la senzor după pompa este efectuată de supapele 26 și 27 prin separatorul de gaz filtru 13. Viteza de sortare este măsurată de rotametrul 17. Semnalul pneumatic total procesat de senzorul de densitate intră în unitatea de comandă și reglajul 15, constând dintr-un dispozitiv secundar și un regulator proporțional-integral, iar apoi către actuatorul 16.

Dispozitivul secundar este echipat cu un dispozitiv cu buton pentru a controla funcționarea instalației în mod manual și automat.


1 — capacitatea de alcool; 2 — capacitatea apei dedurizate; 3 — rezervor sub presiune cu regulator de alcool; 4 - rezervor sub presiune cu regulator de nivel al apei; 5 — debitmetru alcool; 6 - debitmetru de apă; 7 — debitmetru suplimentar de apă; 8 - colector; 9 - mixer; 10 — manometru presiune-vacuum; 11 - pompa centrifuga; 12, 34, 35 — manometru; 13 — separator filtru-gaz; 14 — senzor de densitate; 15 — unitate de control și reglare a densității; 16 — actuator pneumatic; 17 — debitmetrul soluției duse la senzor; 18, 30, 33 — supape de închidere și control; 19, 20, 21, 22 — supape de închidere; 23, 24, 25 - supape de reglare a debitului componentelor; 26-29 - supape care reglează selecția gazului din sortare și alimentarea acestuia către senzorul de densitate; 31 — panou de telecomandă; 32 - filtru pentru purificarea aerului.
Figura 4 — Schema unei instalații care funcționează continuu pentru prepararea sorturilor

Dacă apare un dezechilibru între valoarea densității de curent și cea setată, controlerul blocului 15 modifică semnalul pneumatic de ieșire, asigurând o modificare corespunzătoare a poziției supapei în servomotor spre alinierea rezistenței rezultate cu cea setată.

Instalația pentru pregătirea sortării continue este complet etanșată, ceea ce reduce pierderile de alcool cu ​​0,03% față de metoda lotului. Compactitatea sa vă permite să reduceți spațiul de producție.

Calculul cantității de alcool și apă pentru prepararea unui amestec apă-alcool

Cantitatea de alcool necesară pentru prepararea sortării se calculează folosind formula:

V sp și V grad — volume de alcool și respectiv sortare;
un sp și un grad - tăria alcoolică și sortarea

Filtrarea amestecului apă-alcool

Pentru a îndepărta particulele în suspensie, amestecul apă-alcool este filtrat de două ori: înainte de tratament și după tratamentul cu cărbune activ.

Nisipul de cuarț este folosit ca material filtrant. Filtrarea se realizează sub presiunea unei coloane de lichid folosind filtre de nisip, în care nisipul de cuarț este plasat pe un despărțitor de plasă acoperit cu o țesătură filtrantă din flanel sau pânză.

Filtrarea amestecului apă-alcool are loc sub presiunea coloanei de lichid; sortarea este furnizată filtrului prin gravitație dintr-un rezervor sub presiune situat deasupra filtrelor. Pe măsură ce cantitatea de lichid filtrat crește, crește înălțimea stratului de sediment pe materialul filtrant. Rezistența la curgere crește și rata de filtrare scade. Pentru a elimina acest lucru, filtrul este curățat periodic. Filtrarea amestecului apă-alcool prin nisip de cuarț se realizează cu ajutorul filtrelor cu nisip (Figura 5).

1 - corp; 2 - jos; 3 - capac; 4 — fiting de alimentare; 5 — conductă de evacuare; 6 — felinar; 7 - supapă - aerisire; 8 — racord de deblocare
Figura 5 — Filtru de nisip cu lampă de control

Filtrul de nisip este realizat din tablă de cupru sub formă de corp cilindric 1, cositorit în interior, cu fundul sferic 2 și capacul detașabil 3, prins cu șuruburi pe flanșa corpului. Înălțime filtru 1100 mm, diametru 700 mm. Folosind două discuri perforate detașabile, care se sprijină pe inele atașate de corp, filtrul este împărțit în trei camere: camerele superioare și inferioare sunt libere, cea din mijloc este umplută cu nisip de cuarț în două straturi cu o înălțime totală de 700 mm. În stratul inferior, granulele variază în dimensiune de la 1 la 3,5 mm, în stratul superior - 3,5-5 mm. Înainte de a umple cu nisip, pe discul inferior se pune un cerc de cupru sau lemn, acoperit cu flanel sau pânză de pardesiu. Aceleași cercuri sunt plasate între straturi de nisip și deasupra discului superior. Golurile dintre cercuri și carcasa filtrului sunt înfundate cu un șnur de bumbac.

Sortarea ce urmează a fi filtrată vine prin fitingul 4 cu robinet, trece prin camera de filtrare și este dusă prin conducta 5 pentru tratarea cu cărbune activ.

Filtrele de nisip pentru filtrarea vodcii se disting prin faptul că sunt fabricate din oțel inoxidabil, echipate cu un rotametru și un felinar de sticlă 6 pe conducta de evacuare. Viteza de filtrare este controlată cu ajutorul unui rotametru, iar transparența vodcii este controlată cu o lanternă.

Primele porțiuni tulburi ale filtratului sunt returnate în cuva de amestecare. După obținerea unui filtrat curat, filtrarea se efectuează cu o viteză de 0,77 m/h (30 dal/h), reglată prin rotirea lină a robinetului de umplere.

După ce filtrul a funcționat timp de 20-30 de zile (viteza cu robinetul deschis devine scăzută), acesta este oprit pentru a se reîncărca.

Există mai multe tipuri de filtre cu nisip care sunt utilizate pe scară largă pentru filtrarea sortărilor în industria băuturilor alcoolice. Ele sunt împărțite după proiectare în flux unic și flux dublu.

În filtrele cu nisip cu un singur flux, sortarea este furnizată de sus și evacuată de jos (Figura 6). Filtrul de nisip cu dublu flux (Figura 7) este echipat suplimentar cu un dispozitiv de drenaj tubular, ale cărui țevi sunt înfășurate într-o plasă fină cu o gaură de 0,2-.03 mm. Stratul inferior de nisip cu granule de 2-3 mm are o înălțime de 50 mm, stratul mijlociu cu granule de 1,5-2 mm are aceeași înălțime, iar stratul superior cu granule de 0,5-1 mm are o înălțime de 400 -600 mm. Dispozitivul de drenaj este situat în mijlocul acestui strat de nisip. Sortarea intră în filtru de jos și de sus și este evacuată prin sistemul de drenaj. Fluxul de sortare care vine de jos este filtrat mai întâi prin granule mari, apoi prin medii și în final prin granule mici de nisip. Fluxul de sortare superior este filtrat numai prin boabe mici.

1 - corp; 2 — racord de alimentare cu dispozitiv de distribuție; 3 — fiting de evacuare; 4 - dispozitiv de drenaj; 5 - aparatura de comutare; 6 - compartimentare; 7 - strat superior de nisip; 8 - stratul mijlociu; 9 - strat inferior
Figura 6 - Filtru de nisip cu un singur flux 1 - corp; 2 - dispozitive de distribuție; 3 - compartimentare; 4 — conductă de evacuare; 5 - fereastra; 6 — dispozitiv de drenaj; 7 - strat superior; 8 - stratul mijlociu; 9 - strat inferior
Figura 7 - Filtru de nisip cu flux dublu

Regenerarea nisipului în filtre cu flux unic și dublu se realizează printr-un flux invers de apă: sortare în timpul filtrării preliminare, vodcă în timpul filtrării finale timp de 10-12 minute.

Se folosesc și filtre ceramice, în care elementul de filtrare este plăci ceramice. Regenerarea plăcilor ceramice se realizează prin tratare cu acid clorhidric și calcinare într-un cuptor cu mufă la 500-600°C.

Tratarea unui amestec apă-alcool cu ​​cărbune activ

Pentru a îndepărta impuritățile din sortare care îi conferă un gust și un miros neplăcut, este tratat cu cărbune activ marca BAU. Pe lângă adsorbția unor impurități, cărbunele activat catalizează reacțiile de oxidare ale alcoolului și ale impurităților acestuia cu formarea de acizi organici și esterificarea ulterioară a acestora, adică. formarea de esteri. Cărbunele activ este încărcat în coloane din cupru sau oțel inoxidabil. Sortarea este filtrată de jos în sus prin coloane de carbon conectate în serie.

Regenerarea cărbunelui activ uzat

Pe măsură ce filtrarea continuă, impuritățile de alcool și apă se acumulează în porii cărbunelui și îi reduc activitatea de absorbție. Coloanele trec de obicei de la 15.000 la 100.000 dal de sortare sau mai mult. Periodic, este necesară restabilirea abilităților de adsorbție și catalitice ale cărbunelui rezidual. Pentru a face acest lucru, cărbunele rezidual este regenerat într-o coloană cu vapori de apă la 110-130°C. Ca rezultat al procesării, impuritățile absorbite de cărbune sunt distilate.

Filtrarea vodcăi

După tratarea cu cărbune activ, vodca este filtrată pentru a separa cele mai mici impurități și a obține un produs transparent cu o strălucire cristalină. Vodca este filtrată cu nisip sau filtre ceramice. În cel din urmă, peretele de filtrare este plăci ceramice cu o dimensiune a porilor de 40μ.

Aducerea vodcii la puterea necesară

Vodca filtrată intră în cuvele de finisare, unde se amestecă și se verifică rezistența. Dacă tăria vodcii se abate de la standard, aceasta este adusă la tăria necesară prin adăugarea de alcool sau apă. După aceasta, vodca este trimisă la îmbuteliere.

Apele minerale îmbuteliate, în funcție de compoziția chimică și gazoasă, precum și de modul de umplere, se împart în patru grupe tehnologice: 1) ape plată; 2) ape carbogazoase; 3) ape carbogazoase care contin fier; 4) ape hidrosulfite și hidrosulfurate-hidrogen sulfurate.

Prima grupă tehnologică include cele mai stabile ape minerale, care nu suferă oxidare în timpul procesului de îmbuteliere și nu își modifică compoziția chimică.

Diagrama de flux tehnologică pentru îmbutelierea apelor plate aparținând primei grupe tehnologice este prezentată în Figura 1.15.

Apa minerală din puțurile 1 sub presiune proprie sau folosind o pompă de adâncime este alimentată unei colecții închise ermetic 3 instalată într-o structură de captare 2. Din colectia 3, apa minerală este pompată de pompa 4 în colectia 5 pentru depozitare și, după caz, alimentat de pompa 4 la filtrele ceramice 6, de unde intră în schimbătorul de căldură în contracurent 7, iar apoi în colectarea intermediară. Din această colectare, apa este furnizată de pompa 4 către saturatorul 9, unde dioxidul de carbon este furnizat de la stația de gazeificare 35, livrat la uzină în rezervoare specializate 36. Apa minerală saturată de C02 este trimisă printr-o instalație de dezinfecție 10 către rezervor. a mașinii de umplere 22. Livrate pe paleți 11 în saci 12 sau cutii 13, recipientele de sticlă sunt așezate în cutii și alimentate de-a lungul unei benzi transportoare 14 la mașini automate pentru scoaterea sticlelor din cutiile 15.

Sticlele scoase din cutii sunt alimentate de o bandă transportoare 14 către dispozitivul de încărcare al mașinii de spălat sticle 18, trecând pe lângă ecranul de vizualizare 17. Sticlele spălate sunt trimise de un transportor cu plăci 16 către ecranul de vizualizare 17 pentru a verifica calitatea spălat. Apoi sticlele trec secvențial printr-o mașină de umplere 22, o mașină de acoperire 23, o mașină semi-automată de respingere 24, o mașină de etichetat 25 și intră în mașina de introducere a sticlelor în cutiile 26, la care cutiile goale sunt alimentate de o bandă transportoare 14. . Produsele finite, ambalate în cutii 27, sunt așezate pe paleți în stive 28 pentru transport la depozitul de produse finite. Soluţia alcalină concentrată este livrată fabricii în camioane cisterne 29, din care este pompată de pompa 30 într-un rezervor de colectare 31 pentru depozitare.

După cum este necesar, soluția alcalină concentrată este pompată din această colecție cu pompa 30 în rezervorul de măsurare 32, de unde intră în recipientul 33 pentru prepararea unei soluții de alcali de lucru, sau pompată direct în rezervorul de măsurare 21. Soluția alcalină uzată este turnată în colectorul receptor 19 și după decantare este alimentat de pompa 20 la filtrul 34, apoi într-un recipient pentru prepararea soluției de lucru 33.

Capacul coroanei pentru acoperirea sticlelor de apă minerală este livrat fabricii în saci 40, așezați pe paleți 11. Din saci, capacul coroanei este turnat într-un buncăr 39, de unde intră în buncărul de primire al liftului magnetic 38 prin intermediul o tavă şi este livrat de o bandă transportoare 37 la buncărul maşinii de acoperire.maşini.

Al doilea grup tehnologic include apele minerale, a căror compoziție chimică este supusă modificării. Întrucât dioxidul de carbon pe care îl conțin este un stabilizator al compoziției chimice, îmbutelierea unor astfel de ape trebuie efectuată în condiții de ușoară exces de presiune creată de CO2, ceea ce va minimiza posibilitatea degazării.

Schema tehnologică de îmbuteliere a apelor minerale aparținând celei de-a doua grupe tehnologice este identică cu cea prezentată mai sus, însă toate operațiunile tehnologice asociate transportului, depozitării și îmbutelierii acestora se desfășoară sub o ușoară presiune în exces de CO 2 .

A treia grupă tehnologică include apele care conțin de la 5 la 70 mg de fier pe litru.

Pentru a evita formarea sedimentelor în sticlă la îmbutelierea acestor ape minerale, trebuie asigurate condiții care să prevină oxidarea fierului și degazarea apei în timpul procesului de îmbuteliere. În acest scop, în apa minerală se introduce o soluție de acizi stabilizatori - ascorbic sau citric.

Apele minerale care conțin fier sunt clasificate drept ape de circulație mică. Ele sunt cele mai susceptibile la contaminarea bacteriană. Poluarea secundară a apei este posibilă în timpul pompării, depozitării, procesării și îmbutelierii. Introducerea acizilor organici poate servi ca sursă de nutriție pentru microorganismele netoxice găsite în apele minerale, în special microorganismele reducătoare de sulfat. Prin urmare, apele minerale care conțin fier trebuie să fie supuse obligatoriu la dezinfecție. Conținutul de C0 2 din produsele finite trebuie să fie de cel puțin 0,4% în greutate, iar pentru etanșare trebuie să se folosească numai capace de coroană cu garnituri din materiale polimerice.

Îmbutelierea apelor minerale feruginoase aparținând celei de-a treia scheme tehnologice se realizează conform schemei tehnologice general acceptate prezentată în Figura 1.2.

Un proces suplimentar de stabilizare a compoziției chimice a apei în timpul îmbutelierii se realizează conform următoarei scheme tehnologice. Apa minerală din puțul 1, situat în structura hotei 6, intră într-un colector 3 etanș ermetic, echipat cu o supapă de siguranță 2 și un manometru. Din această colectare, apa este pompată de pompa 4 în colectia 5, de unde este transferată în producție. La conducta de alimentare către colectorul 5 se adaugă o soluție de acid stabilizator, a cărei soluție concentrată se află în colectorul 8. Soluția de lucru este preparată în colectoarele 7 echipate cu agitatoare.

Figura 1.2 Diagrama de flux tehnologică pentru îmbutelierea apelor minerale necarbogazoase aparținând primei grupe tehnologice

În cazul transportului apelor minerale care conțin fier pe o distanță de până la 200 km, se folosesc autocisterne sigilate, din care aerul este mai întâi deplasat cu dioxid de carbon furnizat din butelii de dioxid de carbon. Soluția de stabilizare este introdusă într-un rezervor sau recipient intermediar, din care în prealabil este și aerul deplasat.

Când se utilizează cisterne cu două camere pentru transport, aerul CO2 este deplasat secvenţial și fiecare cameră este umplută cu apă separat. Completitudinea deplasarii aerului din rezervoare si recipiente intermediare este verificata prin turbiditatea apei barite sau var prin care este barbotat aerul care iese din rezervoare sau recipientul intermediar. După deplasarea completă a aerului din rezervoare sau container intermediar, alimentarea cu CO 2 este oprită. Cisternele sunt umplute cu apă minerală până la 9/10 din volum. Apa minerală este transportată sub o ușoară presiune în exces de C02.

Pentru imbutelierea apelor hidrosulfurate-acid sulfurat si hidrosulfite, combinate in grupa a patra tehnologica, se pot folosi ape minerale care contin hidrogen sulfurat pana la 20 mg/l si hidrosulfuri pana la 30 mg/l. Întrucât formele reduse de sulf conținute în aceste ape sunt predispuse la oxidare cu formarea de sulf coloidal, provocând opalescența apei și, în plus, nici hidrogenul sulfurat, nici hidrosulfidionele nu sunt componente utile ale apei, o metodă tehnologică care vizează îndepărtarea acestora. din compoziția apelor minerale.

Îmbutelierea apelor minerale, combinată în grupa a patra tehnologică, se realizează conform schemei tehnologice prezentate în Figura 1.15, cu tratarea suplimentară a apei într-un scruber. Pentru a face acest lucru, apa minerală dintr-un rezervor de stocare este pompată în partea superioară a unui scruber umplut cu inele Raschig. În același timp, CO 2 este furnizat în partea inferioară a scruberului. Apă care curge într-un strat subțire peste suprafața inelelor. Rashiga, contactează intens cu CO 2, iar echilibrul se deplasează spre formarea hidrogenului sulfurat, care este îndepărtat din apa minerală printr-un curent de dioxid de carbon. Apa desulfurată este pompată într-un rezervor de stocare, iar dioxidul de carbon care părăsește scruberul poate fi tratat și reutilizat.

 

Ar putea fi util să citiți: