Principii de bază ale planificării producției în sistemele mrp. Planificarea cerințelor de materiale (MRP) Planificarea cerințelor de materiale. Mp sau planificarea cerințelor materiale

Continui să prezint definiții și cerințe pentru sisteme.

4. Concepte de MRP, CRP și MRP II

4.1 Definiția MRP și MRP II. Istoria dezvoltării

Istoria dezvoltării acestei clase de sisteme datează din anii 1950, când a fost dezvoltat conceptul de MRP (Material Requirement Planning). Dar la acel moment, astfel de sisteme nu au primit distribuție din cauza lipsei resurselor de calcul disponibile necesare. Unul dintre ideologii acestei clase de sisteme a fost Joseph Orlisky, care le-a definit ca „Sisteme de planificare a cerințelor de materiale, constând dintr-o serie de proceduri conectate logic, reguli și cerințe decisive, transferând programul de producție într-un „lanț de cerințe”, sincronizate. în timp, și „acoperiri” planificate aceste cerințe pentru fiecare articol din stoc de componente necesare pentru îndeplinirea programului de producție. Sistemul MRP reprogramează secvența cerințelor și a acoperirilor ca urmare a modificărilor fie în programul de producție, fie în structura inventarului, fie în atributele produsului.”

În 1975, Oliver Wight și Drodge Plossl au îmbunătățit standardul MRP, definind dezvoltarea lui în continuare în MRP II. Principala diferență a fost că planificarea a avut loc acum nu doar ținând cont de restricțiile privind stocurile și capacitățile de producție, ci și de finanțe.

4.2.Date de intrare MRP II

Principalele date de intrare în sistemul MRP:

Date despre produs, inclusiv BOM și rutare

Datele despre cerere generate de MPS, de asemenea date din sistemul de vânzări și sistemul de management al proiectelor

Datele privind achizițiile, inclusiv inventarul existent, comanda de producție deja plasată și comenzile de achiziție planificate

Ca urmare a procesului de planificare, se generează comenzi de lucru pentru producție (atribuții de atelier), comenzi de achiziție în sistemul logistic și mesaje de excepție, care indică faptul că în timpul procesului de planificare au apărut probleme care nu au putut fi rezolvate sau, dimpotrivă, la rezolvarea problemelor. , sunt necesare modificări ale planurilor deja făcute.

Procesul de planificare a cerințelor utilizează parametrii articolului discutați mai devreme (tipul articolului, politica de comandă, sistemul de comandă și metoda de comandă) pentru a determina dacă un articol trebuie comandat de funcția de planificare a cerințelor, în ce cantitate, în conformitate cu politica de comandă.

De obicei, prognoza cererii face parte din funcția de programare, folosind „istoricul articolului” pentru analiza statistică și prognozarea mișcării articolului pe piață. Dacă o anumită afacere nu utilizează procesul de planificare, vânzările pot fi prognozate pentru componentele MRP pe baza bugetelor de vânzări (adică, ținte de vânzări derivate din orice considerație). În unele cazuri (piese de schimb, de exemplu), vânzările pot fi prognozate pentru componentele MRP pe baza bugetului de vânzări, chiar dacă procesul de prognoză a cererii în sistemul de planificare este utilizat pentru produsele finite. Un exemplu tipic de astfel de situație este, de exemplu, înlocuirea unui produs dintr-un grup de produse cu altul (de exemplu, o imprimantă laser pentru o imprimantă de altă marcă sau înlocuirea unui hard disk standard de 500 GB pentru un computer de 1 TB). .)

Cerința pentru componentele MRP rezultate din previziunile de vânzări va fi adăugată la orice cerință existentă pentru aceleași componente derivate din funcțiile de planificare sau management de proiect.

4.3 Procese MRP II

Funcția de planificare a cerințelor din sistemul MRP (II) include trei procese:

Planificarea cerințelor de materiale (MRP)

Planificarea cerințelor de capacitate (CRP)

Managementul inventarului statistic (SIC)

MRP II presupune posibilitatea obținerii automate a informațiilor din subsistemele „corespondente”. De aceea este imposibil să numim un sistem neintegrat care implementează MRP I, CRP, SIC și MPS sub formă de AWP sistem „MRP II class”. Pe baza analizei necesității de date de anumite tipuri și din subsistemele în care sunt generate de obicei astfel de date, este posibil să se întocmească o listă de blocuri funcționale care ar trebui să fie formate dintr-un produs software care se pretinde a fi „sistemul MRP II”. ". În același timp, este aparent incorect să numim module ale acestor blocuri, deoarece acest din urmă termen implică posibilitatea existenței autonome a fiecăruia dintre ele (fiecare modul). În acest caz, acest lucru nu este întotdeauna posibil și, de regulă, nepractic.

4.4 Elemente de bază ale produsului software de clasă MRP II

Principalele blocuri ale sistemelor de clasă MRP II, așa cum sunt definite de APICS (American Production and Inventory Control Society), sunt:

Prognoza

Managementul vanzarilor

Programare volumetrica - planificare productie

Managementul listei de materiale (BOM) și managementul defalcării produselor

Managementul inventarului

MRP - planificarea necesarului de materiale

CRP - planificarea cerințelor de capacitate

Managementul atelierului (eventual - diverse module pentru producție în serie, personalizată, design sau continuă)

Finante si Contabilitate

Analiza financiară

Absența oricărui bloc în componența unui produs software înseamnă că este imposibil (în cadrul unui marketing corect, desigur) să îl caracterizezi ca sistem MRP II. Cu toate acestea, această listă nu spune nimic despre „profunzimea” studiului blocurilor individuale. În consecință, dacă un produs software vă permite să implementați o singură metodă de prognoză (de exemplu, media asupra datelor istorice) sau doar o unitate de control al magazinului (de exemplu, numai producția de masă), atunci un astfel de produs va avea în continuare dreptul de a fi numit MRP II. Mai mult, nimic nu se poate spune despre calitatea subsistemului financiar, sau despre capacitatea de a menține un anumit tip de management al depozitului.

4.5.Obiectivele principale ale MRP

Scopul principal al utilizării MRP este:

Satisfacerea nevoilor de productie in materiale, componente si produse pentru planificarea productiei si livrarea catre consumatori;

Menținerea nivelurilor scăzute ale stocurilor;

Planificarea operațiunilor de producție, a programelor de livrare, a operațiunilor de achiziție.

Sistemul MRP vă permite să determinați cât și în ce timp este necesar pentru a produce produsul final. Sistemul determină apoi timpul și cantitățile necesare de resurse materiale pentru a satisface nevoile programului de producție.

Procesul MRP „degrupează” BOM-ul fiecărui articol planificat în MPS până la cel mai scăzut nivel, utilizând în plus date despre timpii necesari pentru a estima timpul necesar pentru fabricarea sau achiziționarea fiecărui articol inclus în BOM, inclusiv componentele și ansamblurile. Termenul rusesc „explozie” este asociat cu numele componentelor structurii produsului finit utilizate în producția de inginerie, unde a fost utilizată pentru prima dată această procedură: produs - componente - componente și materiale. Astfel, explozia se „coboară în jos” prin structura nodurilor de produs pentru a calcula necesarul de materii prime și materiale necesare producerii acestora.

Cererea pentru fiecare nod (sau produs semifabricat) de nivel scăzut este însumată pe întreaga BOM (adică dacă același produs de nivel scăzut este conținut în mai multe ramuri ale BOM, atunci cererea totală pentru toate ramurile este calculat). Rezultatul este un plan de cerințe de materiale (MRP) care arată cerințele pentru fiecare produs semifabricat, subansamblu, materie primă și material în fiecare interval de planificare.

O condiție esențială pentru funcționarea eficientă a acestui proces în sistemele MRP II este ca pe lângă calculul propriu-zis al necesarului, sistemul să distribuie acest necesar în timp, ținând cont de încasările planificate și stocurile existente, ca urmare, pentru fiecare produs. , timpul in care se pune in productie si/sau perioada de formare se stabileste la comanda furnizorului pentru a avea timp sa satisfaca nevoia la momentul potrivit. Logica de execuție și, în consecință, necesarul de materii prime și materiale depind semnificativ de politica stabilită pentru implementarea procesului de planificare.

Terminologia MRP

LLC - low-level-code; cel mai scăzut nivel la care apare o componentă în specificație (BOM)

Articol - orice articol de inventar și uneori o componentă BOM specială

LT (lead time - delay time) - timpul de la momentul emiterii comenzii până la primirea mărfii

Cerințe brute (necesitate generală) - nevoia de produs (produs) pentru perioada de planificare (excluzând stocurile disponibile etc.)

Chitanțe planificate

Produse pentru care a fost deja generată o sarcină de producție și este cunoscută data producției

Comenzi confirmate

Proiectat la îndemână („la îndemână” - disponibilitate estimată) - stoc estimat la sfârșitul perioadei

Cerințe nete (net - „net” -need) - necesar net determinat după calcularea disponibilității estimate

Încasări de comenzi planificate (încasări planificate) - necesar net după transformarea în sarcini de producție

Lansări de comenzi planificate (lansare programată) - ora de începere a sarcinilor de producție, formată ținând cont de timpii de întârziere

Pe lângă generarea unei comenzi de producție planificată și a unei comenzi de achiziție planificate, procesul MRP poate genera, de asemenea, excepții de la o comandă de producție sau o comandă de achiziție existentă care pot fi necesare atunci când se fac modificări la cerința planificată. De exemplu, dacă cerința pentru unele componente dintr-o comandă de producție existentă sau dintr-o comandă de achiziție s-a schimbat, procesul MRP va recomanda înlocuirea (modificarea) cantității (valorii) din comanda existentă pentru a ține cont de valoarea suplimentară (sau invers, redusă) cerere. Modificările recomandate pot include creșterea, scăderea, eliminarea sau reordonarea (după timp sau prioritate) comenzilor programate.

Procesul MRP compară cererea totală pentru fiecare articol în fiecare perioadă de timp (sau interval de planificare) cu primirea așteptată a aceluiași articol în același interval de timp. Încasarea așteptată se calculează prin adăugarea cantității planificate de produse în producție și a achiziției planificate în fiecare interval de timp la cantitatea de stoc la începutul perioadei. Această primire așteptată se bazează pe inventarul „economic” (adică rețeaua folosește de fapt previziunea intrării mărfurilor), și nu doar pe inventarul fizic.

Dacă cererea totală pentru orice articol în orice interval de timp depășește oferta așteptată, MRP utilizează un proces în doi pași pentru a se potrivi. Primul pas implică mutarea sau creșterea (sau ambele) comenzilor de producție și comenzilor de achiziție existente. Dacă nu există (încă) comenzi sau dacă comenzile existente nu pot fi modificate, o nouă comandă de producție și o nouă comandă de achiziție vor fi programate pentru a satisface cererea (creștetă).

Dacă cererea pentru un articol a scăzut, MRP va oferi mai întâi să reducă cantitatea (suma) dintr-o comandă de producție sau o comandă de cumpărare existentă, să ofere să rețină comenzi sau să anuleze comenzi. Mișcările planificate ale stocurilor trebuie să fie disponibile pentru lucrări analitice asupra oricărui articol, componentă sau ansamblu.

De obicei, cerința MRP este generată de funcția Master Planning (MPS) pentru componente și ansambluri ale căror cerințe sunt prognozate și de funcția de planificare a cerințelor pentru componentele dependente de comenzile de vânzare. În plus, previziunile de vânzări pot fi introduse și pentru componentele MRP.

4.6 Managementul inventarului statistic (SIC)

Deși cererea pentru majoritatea materiilor prime, componente și ansambluri în modelul de asamblare la comandă este planificată fie de MPS, fie de MRP, o anumită cerere de componente sau materiale poate fi planificată pe baza procesului SIC. Componentele SIC sunt de obicei materii prime ieftine sau ansambluri care sunt utilizate în multe componente ale unui produs finit, cum ar fi elementele de fixare dintr-un computer sau lipiciul în mobilier. Aceste componente sunt de obicei fabricate sau achiziționate pe baza unei „politici de comandă SIC”, cum ar fi un sistem de nivel minim de stoc.

Funcția de inventar este în general privită ca parte a logisticii, mai des decât ca parte a procesului de producție, deși în industriile mari, componentele de logistică și producție sunt adesea foarte strâns legate, în special implementarea lor în funcția de control intrashop. Indiferent de modul în care funcția de inventar este definită în afacerea dvs., principalele sale sarcini rămân aceleași și se reduc la controlul statistic al inventarului.

În principiu, atât tipurile de produse achiziționate, cât și cele fabricate pot fi atribuite sistemului de comandă SIC. Ori de câte ori „nivelul stocului economic” al sistemului de comandă SIC scade sub punctul de recomandă definit în fișa principală a articolului, sistemul SIC intenționează să producă sau să cumpere o cantitate suplimentară a articolului. În sistemele moderne, este posibil să se determine stocul de siguranță pentru fiecare depozit separat, ceea ce permite gestionarea independentă a reaprovizionării stocurilor în depozite. „Nivelul economic al stocurilor” se calculează adunând stocul disponibil „la comandă” și „disponibil” „disponibil” și scăzând inventarul rezervat.

Numărul de articole care urmează să fie achiziționate sau produse depinde de metoda de comandă atribuită articolului. Componentelor sistemului de comandă SIC li se atribuie de obicei una dintre cele trei metode de comandă:

Cantitatea (valoarea) economică a comenzii

Cantitatea (valoarea) fixă a comenzii

Reaprovizionare la nivelul maxim al stocurilor

De obicei, în Rusia, se folosesc metode mixte de comandă, în care sistemul solicită cantitatea necesară, iar departamentul de achiziții ia o decizie „nu sub cerință” sau „aproape de cerință”. Pentru a rezolva eficient această problemă, sistemul ar trebui să vă permită să analizați rapid „sursele” comenzii de achiziție, care este implementată, de exemplu, în sistemul SyteLine, dar este posibil ca această posibilitate să nu fie disponibilă în „sistemele standard”.

Comenzile SIC planificate se pot baza pe stocul total sau pot fi generate separat pentru fiecare depozit. Dacă tipul de articol este fabricat, procesul de generare SIC are ca rezultat o comandă de producție planificată. Dacă tipul de articol este achiziționat, rezultatul este o comandă de achiziție planificată. Ca și în cazul altor tipuri de planificare, comanda de producție planificată rezultată și comanda de achiziție pot fi modificate dacă se dorește sau este necesar.

Dacă s-au făcut modificări dorite la comenzile de producție planificate și la comanda de achiziție ale SIC, comenzile planificate trebuie să fie confirmate, apoi trecute la funcțiile executive înainte de a putea fi procesate în continuare. Ca și în cazul comenzilor planificate MRP, comenzile planificate SIC pot fi confirmate manual sau automat și pot fi transferate manual sau automat. Comanda de producție generată de SIC este transferată în sistemul de management al atelierului, comanda de achiziție generată de SIC este transferată în sistemul de achiziții.

Modulul de inventar al unui sistem MRP include de obicei un set de instrumente extins de analiză a stocurilor pentru componentele sistemului de comandă SIC. Astfel de sisteme includ sesiuni pentru analiza mișcării ABC, analiza mișcării rampante, estimarea inventarului și așa mai departe.

4.7 Planificarea cerințelor de capacitate (CRP)

Procesul CRP implică calcularea cerinței de capacitate structurată în timp pentru fiecare centru de lucru necesar pentru a produce componentele, ansamblurile și produsele finite planificate în planul de cerințe de materiale (MRP). Procesul este similar cu procesul MRP, cu excepția faptului că informațiile de rutare per articol sunt utilizate în loc de BOM. Procesul CRP afectează numai componentele structurii produsului care sunt desemnate ca fiind fabricate și nu afectează componentele achiziționate.

Procesul CRP calculează capacitatea necesară folosind capacitatea centrului de lucru, datele de rutare și calendarul centrului de lucru pentru a calcula capacitatea disponibilă. Cerința de capacitate se bazează pe comanda de producție planificată generată de MPS, MRP și SIC. Procesul CRP ia în considerare și comenzile de producție care au fost predate conducerii atelierului, dar care nu au fost încă finalizate.

În sistemele standard, datele de intrare pentru planificarea nevoii de capacitate de producție sunt datele MRP „lansare planificată” - adică cererea generată de ansambluri fabricate și semifabricate. Prin urmare, poate fi implementat numai după ce au fost calculate cerințele materiale.

Rezultatul lucrării este așa-numitul „profil de încărcare”, care determină capacitatea necesară pentru finalizarea planului pentru fiecare centru de lucru.

Dacă se dovedește că capacitatea este insuficientă pentru a satisface cerințele MRP, atunci fie cerința MRP trebuie modificată, fie capacitatea trebuie crescută ca urmare. Este posibil să se modifice cererea prevăzută de MRP prin începerea producției unei părți a produsului mai devreme decât era planificat anterior, pentru a utiliza capacitatea de rezervă la un interval de timp mai devreme. De asemenea, poate fi posibilă creșterea productivității prin ore suplimentare, adăugând ture suplimentare, subcontractare etc.

Terminologia CRP

Profil de încărcare - profil de încărcare - compară cererea cu performanța planificată (disponibilă).

Capacitate - performanță - inclusiv utilizarea și eficiența

Eficiență - eficiență - sarcină posibilă în comparație cu pașaportul (a nu se confunda cu sarcina)

Procent de încărcare - procent de încărcare - raportul dintre sarcină și performanță

Dacă toate îmbunătățirile de performanță disponibile nu sunt suficiente pentru a îndeplini cerințele MRP, atunci poate fi necesară reprogramarea MPS. În cele mai simple modele de afaceri ale sistemelor MRP, productivitatea centrelor de lucru este de obicei considerată nelimitată și astfel de probleme nu apar, totuși, deoarece productivitatea reală este întotdeauna limitată, sistemele moderne MRP oferă posibilitatea de a planifica în condiții de resurse limitate.

Într-un sistem MRP, funcția CRP calculează capacitatea de producție necesară pentru a produce o comandă de producție planificată generată de MPS, MRP, SIC.

MPS și MRP sunt folosite pentru a genera comanda de producție planificată înainte ca procesul CRP să calculeze rezultatul necesar. Comanda de producție planificată generată de aceste funcții oferă principala intrare pentru procesul CRP. Dacă componentele sunt alocate sistemului de comandă SIC, trebuie generată și o comandă de producție planificată pentru reaprovizionare (produse semifabricate interne) înainte de începerea CRP. Planificarea capacității trebuie finalizată înainte ca comanda de producție planificată generată de MPS, MRP și SIC să poată fi transferată către managementul atelierului.

O altă funcție importantă a CRP este de a analiza implicațiile financiare ale unei producții planificate. Pe lângă calculul capacității necesare, procesul CRP realizează și o analiză financiară a comenzii de cumpărare și de producție în așteptare. Analiza financiară în CRP utilizează informații despre achiziții, vânzări, inventar, MPS, planificarea cerințelor.

Informațiile financiare analizate de procesul CRP includ stocul disponibil, comenzi de cumpărare deschise, comenzi de vânzare deschise, comenzi de producție deschise și comenzi planificate (planificate). Analiza financiară include toate mișcările (mișcările) planificate ale stocului de vânzări, MPS, planificarea cerințelor și cerințele planificate generate de sistemul de management al proiectului.

Interacțiunea cu subsistemul financiar.

După ce calculul MRP, sau procesul SIC, este finalizat, va apărea o comandă de producție planificată sau de achiziție. În starea „planificată”, comenzile nu afectează situația financiară reală a companiei. Comenzile pot fi în continuare modificate (înlocuite), adăugate și eliminate.

Odată ce comanda de cumpărare planificată este confirmată și convertită într-o comandă de cumpărare „reală”, se așteaptă ca poziția financiară a companiei să se schimbe pe măsură ce datoriile față de furnizor cresc din acel moment. Va exista si o crestere a stocului (incepand de la data preconizata de livrare).

Pe baza calculului MRP sau SIC necesar pentru acoperirea cheltuielilor planificate, capitalul de lucru ar trebui majorat. Aceasta înseamnă, sau „vii” bani, împrumuturi bancare sau mărfuri sunt necesare pentru a finanța achiziția (creșterea) stocurilor de depozit, lucrări în curs și stocuri de produse finite. În funcție de situația financiară și politica companiei, aceste tipuri de componente pot fi plătite din capitalul companiei sau din împrumuturi. Conturile de plătit sau împrumuturile bancare neplătite (până la un moment dat) sunt, de asemenea, considerate un tip specific de împrumuturi.

Legăturile financiare cu MRP și SIC în sistemul MRP sunt indirecte. Procesul de planificare a cerințelor realizează tranzacții financiare ca urmare a executării unei comenzi de cumpărare sau de producție planificate.

4.8 Date MRP necesare

Program de producție principal

Programul de producție se formează în condiții de cerere independentă. Sistemul nu conține niciun instrument de automatizare pentru programarea producției. Planul se formează manual și trebuie să fie fezabil, adică în concordanță cu cererea și cu planul financiar. Dar, în același timp, pentru fiecare unitate de produse finite, este întocmită o listă de resurse cheie. Ea reflectă deficitul de resurse și posibila compensare pentru această lipsă. Această monitorizare a necesarului de resurse și compararea acesteia cu resursele disponibile ale sistemului trebuie efectuată continuu. Programul de producție în sine necesită, de asemenea, o revizuire constantă. Pentru a elimina lipsa de revizuire a planurilor, programul de producție este împărțit pe perioade. În prima perioadă nu sunt permise modificări ale planului de producție. În a doua perioadă sunt permise modificări și este necesară coordonarea planului de producție cu resursele cheie disponibile. Cu cât o perioadă este mai departe de momentul prezent, cu atât informația devine mai puțin sigură și mai dinamică.

Specificații

O BOM (Bill Of Material) este o listă de componente și materiale necesare pentru fabricarea unui produs finit, indicând cantitatea și timpul planificat pentru producție sau livrare. Astfel, produsul finit este descris până la materiale și componente.

Date despre inventar și comenzi deschise

Pe baza specificațiilor, se calculează cerințele totale ale componentelor. Aceste componente trebuie să fie gata până la pornirea nodului „părinte”. Algoritmul MRP procesează BOM în aceeași ordine în care urmează nivelurile arborelui BOM și, pe baza programului principal de producție, sunt calculate cerințele totale de unități pentru produsele finite.

4.9 Ieșire MRP

Ieșirea include rapoarte primare și secundare care servesc o funcție de susținere.

Comenzi planificate - un program defalcat pe perioade de planificare, care conține timpul și valoarea comenzii viitoare.

Autorizarea de a executa ordinele planificate, de ex. materialele sunt eliberate în producție: se recalculează soldul stocului, ținând cont de costurile materialelor, iar apoi materialele sunt transferate direct în producție, adică. sunt emise comenzi de producție.

O modificare a comenzilor planificate include modificarea datei sau cantității unei comenzi, precum și anularea unei comenzi.

Rapoartele de control al planului arată abateri de la planuri și, de asemenea, conțin informațiile necesare pentru calcularea costurilor de producție.

Rapoartele de planificare includ contracte de aprovizionare existente, angajamente de cumpărare și alte date care pot fi utilizate pentru a estima cerințele viitoare de materiale pentru producție.

Rapoartele de excepție atrag atenția asupra inconsecvențelor și erorilor majore găsite în date și raportări.

Informațiile pentru acest articol sunt preluate din surse deschise, nu pretind autor, doar am încercat să aduc informații din diferite surse în definiții care pot fi folosite pentru a clasifica sistemele și pentru a afla dacă sistemul corespunde acestei clase.

Sper că veți găsi această serie de articole de ajutor.

Voi fi recunoscător pentru comentariile dumneavoastră.

munca de curs

Introducere

Sistemul MRP-1 este unul dintre cele mai populare din lume, bazat pe conceptul logistic de „planificarea cerințe/resurse”. Acest sistem funcționează cu materiale, componente, semifabricate și piesele acestora, a căror cerere depinde de cererea de produse finite specifice.

Principalele obiective ale acestui sistem sunt satisfacerea nevoii de resurse materiale pentru planificarea productiei si livrarea catre consumatori, mentinerea unui nivel scazut de stocuri de resurse materiale, lucrari in curs, produse finite, planificarea operatiunilor de productie, programelor de livrare si operatiunilor de achizitie.

Ideea de bază a sistemelor MRP este că orice unitate contabilă de materiale sau componente necesare pentru producerea unui produs trebuie să fie disponibilă la momentul potrivit și în cantitatea potrivită.

Necesitatea de a planifica necesitatea de MR se datorează faptului că majoritatea problemelor din procesul de producție sunt asociate cu o întârziere sau avans în primirea componentelor, materiilor prime și materialelor, drept urmare, de regulă, in paralel cu scaderea randamentului productiei apare un exces (deficit) de materiale care au ajuns mai devreme in depozite.sau mai tarziu decat data programata. Pentru a preveni astfel de probleme, a fost elaborată o metodologie de planificare a necesarului de materiale MRP I (Material Requirements Planning). Au fost create programe informatice care fac posibilă reglarea optimă a aprovizionării cu MR, controlul stocurilor din depozit și a tehnologiei de producție în sine.

Sarcina principală a MRP I este de a asigura disponibilitatea cantității necesare de materiale (componente) necesare în orice moment în perioada de planificare, împreună cu o posibilă scădere a stocurilor curente și, în consecință, descărcarea depozitelor.

Unul dintre cele mai populare concepte de logistică din lume, pe baza căruia au fost dezvoltate și funcționează un număr mare de sisteme de micrologistică, este conceptul de „cerințe/planificarea resurselor” (RP). Conceptul este adesea opus conceptului de logistică just-in-time, ceea ce înseamnă că sistemele logistice de tip push se bazează pe acesta.

Pe baza programului de producție stabilit al sistemului MRP I, se implementează o abordare timp - fază pentru stabilirea valorii și controlul nivelului stocurilor. Deoarece acesta, la rândul său, generează volumul de resurse materiale necesare pentru producerea sau asamblarea unui anumit volum de produse finite, MRP I este un sistem tipic de tip „împingere”, a cărui diagramă este dată.

DOMNUL

MRP I ca sistem de tip „push”;

MR - resurse materiale;

NP - lucru în curs;

GP - produse finite

Sistemele de micrologistică de bază bazate pe conceptul de „cerințe/planificarea resurselor” în producție și aprovizionare sunt sistemele de „materiale/cerințe de fabricație/planificarea resurselor” (materiale/cerințe de fabricație/planificarea resurselor, MRP I/MRP II), iar în distribuție (distribuție) - sisteme de „planificarea distribuției produsului/resursei” (cerințe de distribuție/planificarea resurselor, DRP I/DRP II).

Aplicațiile practice tipice sistemelor MRP I sunt în organizarea proceselor industriale împreună cu procurarea resurselor materiale. Conform definiției cercetătorului american J. Orliska, unul dintre principalii dezvoltatori ai sistemului MRP I, sistemul de „planificare a cerințelor materiale (sistemul MRP) în sens restrâns constă dintr-o serie de proceduri conectate logic, reguli decisive și cerințe, care traduc programul de producție într-un „lanț de cerințe”, care sunt sincronizate în timp, precum și acoperirea planificată a acestor cerințe pentru fiecare articol din stoc de componente necesare pentru a finaliza programul...

Sistemul MRP reprogramează succesiunea cerințelor și acoperirilor ca urmare a modificărilor fie în programul de producție, în structura stocului sau în caracteristicile produsului.”

Sistemele MRP manipulează materiale, componente, semifabricate și piesele acestora, a căror cerere depinde de cererea de produse finite specifice. Deși conceptul logistic în sine, care stă la baza sistemului MRP I, s-a format cu destul de mult timp în urmă (de la mijlocul anilor 1950), a fost posibil să-l pună în practică doar odată cu apariția calculatoarelor de mare viteză. În același timp, revoluția în microprocesoare și tehnologia informației a stimulat creșterea explozivă a diverselor aplicații ale sistemelor MRP în afaceri. Principalele obiective ale sistemelor MRP sunt:

Îmbunătățirea eficienței calității planificării cerințelor de resurse;

Planificarea procesului de productie, programului de livrare, achizitiilor;

Reducerea nivelului stocurilor de resurse materiale, lucrări în curs și produse finite;

Îmbunătățirea controlului stocurilor;

Reducerea costurilor logistice;

Satisfacerea nevoii de materiale, componente si produse.

MRP I a făcut posibilă coordonarea planurilor și acțiunilor legăturilor sistemului logistic în aprovizionare, producție și marketing în întreaga întreprindere, ținând cont de schimbările constante în cea reală. scară de timp ("on line"). A devenit posibilă coordonarea planurilor pe termen mediu și lung de aprovizionare, producție și marketing în MRP, precum și realizarea reglementării și controlului actual al utilizării stocurilor.

În procesul de realizare a acestor obiective, sistemul MRP asigură fluxul de cantități planificate de resurse materiale și stocuri de produse pe orizontul de planificare. Sistemul din MRP determină mai întâi cât și în ce timp este necesar să se producă produsul final. Sistemul determină apoi timpul și cantitățile necesare de resurse materiale pentru a finaliza programul de producție. Este furnizată o diagramă bloc a sistemului MRP I. Acesta include următoarele informații:

Schema bloc a sistemului MRP I

1. Comenzile consumatorilor, prognoza cererii pentru produse finite, programul de producție - intrare MRP-I.

2. Baza de date a resurselor materiale - nomenclatura si parametrii materiilor prime, semifabricatelor etc.; ratele de consum de resurse materiale pe unitatea de producție; momentul livrării acestora pentru operațiuni de producție.

3. Baza de date a stocurilor - volumul de producție, asigurări și alte stocuri de resurse materiale din depozite; conformitatea stocurilor disponibile cu cantitatea ceruta; furnizori; optiuni de livrare.

4. Pachetul software MRP-I - cantitatea totală necesară de resurse materiale inițiale, în funcție de cerere; un lanț de cerințe (nevoi) pentru resurse materiale, ținând cont de nivelurile stocurilor; comenzi pentru volume de resurse materiale de intrare pentru producție.

5. Mașinograme de ieșire Un set de documente de ieșire: o comandă de resurse materiale de la furnizori, ajustări ale programului de producție, scheme de livrare a resurselor materiale, starea sistemului MRP-I.

Intrarea sistemului MRP-I sunt comenzile consumatorilor, susținute de previziunile cererii pentru produsele finite ale firmei, care sunt incluse în programul de producție (programe de lansare a produsului finit). Astfel, ca și în cazul sistemelor de micrologistică just-in-time, cererea clienților este un factor cheie în MRP-I.

Suportul de informații MRP-I include următoarele date:

Plan de producție conform nomenclatorului specificat pentru o anumită dată;

Date privind materialele care conțin denumirile specificate ale pieselor necesare, materii prime, unități de asamblare, indicându-se cantitatea acestora pe unitatea de produs finit;

Date privind stocurile de resurse materiale necesare producției, calendarul comenzilor etc.

Baza de date privind resursele materiale conține toate informațiile solicitate despre gama și principalii parametri (caracteristici) materiilor prime, materialelor, componentelor, semifabricatelor etc., necesari pentru producerea (asamblarea) produselor finite sau a pieselor acestora. În plus, conține normele de consum de resurse materiale pe unitatea de producție, precum și fișiere de puncte de timp pentru furnizarea resurselor materiale corespunzătoare către diviziile de producție ale companiei. Baza de date identifică, de asemenea, legături între intrările individuale ale unităților de producție în ceea ce privește resursele materiale consumate și în raport cu produsele finale. Baza de date de inventar informează sistemul și personalul de conducere despre disponibilitatea și mărimea producției, asigurărilor și a altor stocuri necesare de resurse materiale din depozitul companiei, precum și despre apropierea acestora de un nivel critic și necesitatea reumplerii acestora. În plus, această bază de date conține informații despre furnizori și parametrii de livrare a resurselor materiale.

2. Metodologie MRP-1 (Planificarea Cerintelor de Material)

În anii 1960, eforturile americanilor Joseph Orlika și Oliver Veit au creat o metodă de calcul a materialelor necesare producției, numită MRP (Material Requirements Planning - planificarea materialelor necesare). Datorită muncii intenționate a Asociației Americane pentru Managementul Inventarului și Producției (APICS), metoda MRP a devenit larg răspândită în întreaga lume occidentală, iar în unele țări (inclusiv Rusia) este chiar tratată ca un standard, deși nu este.

Unul dintre cele mai populare concepte de logistică din lume, pe baza căruia au fost dezvoltate și funcționează un număr mare de sisteme de micrologistică, este concepte de „cerințe/planificarea resurselor”(cerințe/planificarea resurselor , RP). Conceptul RP este adesea opus conceptului de logistică just-in-time, ceea ce înseamnă că (spre deosebire de abordarea JIT) sistemele logistice de tip „push” se bazează pe acesta.

Sistem de împingere (împingere).- este un sistem de organizare a producției, în care piesele, componentele și semifabricatele sunt furnizate de la operațiunea tehnologică anterioară la următoarea în conformitate cu un program rigid de producție prestabilit.

Resursele materiale și semifabricatele sunt „împinse” de la o verigă a sistemului logistic de producție la alta. În mod similar, produsele finite sunt „împinse” în rețeaua de distribuție. Un dezavantaj comun al sistemului „push” este urmărirea insuficientă a cererii cu crearea obligatorie de stocuri de siguranță. Prezența stocurilor de siguranță vă permite să luați în considerare modificările cererii și să preveniți întreruperile producției. Ca urmare a stocării stocurilor, cifra de afaceri a capitalului de lucru al întreprinderii încetinește, ceea ce crește costul de producție a produselor finite. Susținătorii acestui concept, comparându-l cu conceptul de „Just in time”, remarcă o mai mare stabilitate a sistemului „push” în fața fluctuațiilor bruște ale cererii și a lipsei de încredere a furnizorilor de resurse.

Pe baza programului de producție stabilit, sistemele MRP I implementează o abordare în timp pentru stabilirea cantității și controlul nivelului stocurilor. Deoarece acesta, la rândul său, generează volumul de resurse materiale necesare pentru producția sau asamblarea unui anumit volum de produse finite, atunci MRP I este un sistem tipic de tip „împingere”, a cărui diagramă mărită este prezentată în Fig. 4.

Sistemele de micrologistică de bază bazate pe conceptul de „cerințe/planificarea resurselor” în producție și aprovizionare sunt sistemele de „materiale/cerințe de fabricație/planificarea resurselor” (materiale/cerințe de fabricație/planificarea resurselor, MRP I/MRP II), iar în distribuție (distribuție) - sisteme, „planificarea distribuției produsului/resursei” (cerințe de distribuție/planificarea resurselor, DRP I/DRP II).

fluxul de materiale

Ordin

Onorare a comenzilor

Fig.4. MRP I ca sistem de tip „push”;

MR - resurse materiale; NP - lucru în curs; GP - produse finite

Sistemul MRP I a fost dezvoltat în SUA la mijlocul anilor 1950, dar a devenit larg răspândit atât în SUA, cât și în Europa abia în anii 1970, ceea ce, după cum sa menționat deja, a fost asociat cu dezvoltarea tehnologiei computerelor. Sistemele de micrologistică precum MRP I au fost dezvoltate în aceeași perioadă de timp în URSS și au fost inițial utilizate pe scară largă în complexul militar-industrial. Practica obișnuită de utilizare a sistemelor MRP I în afaceri este legată de planificarea și controlul procedurilor de comandă și furnizare (achiziții) de resurse materiale, de regulă, o gamă largă pentru întreprinderile industriale care produc produse de inginerie. Problemele care apar în timpul implementării sistemului MRP I se referă la dezvoltarea informațiilor, a software-ului și a suportului matematic pentru calcule și la alegerea unui complex de echipamente informatice și de birou, adică la acele probleme tipice sistemelor de control automate pentru procesele de producție și tehnologice. Scopul implementării MRP I este îmbunătățirea eficienței și calității planificării cerințelor de resurse, reducerea nivelului stocurilor de resurse materiale și produse finite, îmbunătățirea procedurilor de control al stocurilor și reducerea costurilor asociate acestor funcții logistice.

Aplicațiile practice tipice sistemelor MRP I sunt în organizarea proceselor industriale împreună cu procurarea resurselor materiale. Conform definiției cercetătorului american J. Orliski, unul dintre principalii dezvoltatori ai sistemului MRP I, sistemul de „planificare a cerințelor materiale (sistemul MRP) în sens restrâns constă dintr-o serie de proceduri legate logic, reguli decisive și cerințe, care traduc programul de producție într-un „lanț de cerințe”, care sunt sincronizate în timp, precum și acoperirea planificată a acestor cerințe pentru fiecare articol din stoc de componente necesare pentru finalizarea programului. Sistemul MRP reprogramează succesiunea cerințelor și a acoperirilor ca urmare a modificărilor fie în programul de producție, fie în structura inventarului, fie în caracteristicile produsului.”

Sistemele MRP manipulează materiale, componente, semifabricate și piesele acestora, a căror cerere depinde de cererea de produse finite specifice. Deși chiar conceptul de logistică care stă la baza sistemului MRPI , S-a format cu destul de mult timp în urmă (de la mijlocul anilor 1950), dar abia odată cu apariția computerelor de mare viteză a fost posibil să o pună în practică. În același timp, revoluția în microprocesoare și tehnologia informației a stimulat creșterea explozivă a diverselor aplicații ale sistemelor MRP în afaceri. Principalele obiective ale sistemelor MRP sunt:

Îmbunătățirea eficienței calității planificării cerințelor de resurse;

Planificarea procesului de productie, programului de livrare, achizitiilor;

Reducerea nivelului stocurilor de resurse materiale, lucrări în curs și produse finite;

Îmbunătățirea controlului stocurilor;

Reducerea costurilor logistice;

Satisfacerea nevoii de materiale, componente si produse.

MRP I a făcut posibilă coordonarea planurilor și acțiunilor legăturilor sistemului logistic în aprovizionare, producție și marketing în întreaga întreprindere, ținând cont de schimbările constante în timp real (“on line”). A devenit posibilă coordonarea planurilor pe termen mediu și lung de aprovizionare, producție și marketing în MRP, precum și realizarea reglementării și controlului actual al utilizării stocurilor.

În procesul de realizare a acestor obiective, sistemul MRP asigură fluxul de cantități planificate de resurse materiale și stocuri de produse pe orizontul de planificare. Sistem

MRP determină mai întâi cât și în ce timp este necesar să se producă produsul final. Sistemul determină apoi timpul și cantitățile necesare de resurse materiale pentru a finaliza programul de producție. În Fig.5. prezintă o diagramă bloc a sistemului MRP I.

Orez. 5. Schema bloc a sistemului MRP I

Acesta include următoarele informații:

1. Comenzile consumatorilor, prognoza cererii pentru produse finite, programul de producție - MRP intrare I.

2. Baza de date a resurselor materiale - nomenclatura și parametrii materiilor prime, semifabricatelor etc.; ratele de consum de resurse materiale pe unitatea de producție; momentul livrării acestora pentru operațiuni de producție.

3. Rezervați baza de date - volumul de producție, asigurări și alte stocuri de resurse materiale în depozite; conformitatea stocurilor disponibile cu cantitatea ceruta; furnizori; optiuni de livrare.

4. Complex software MRP I - cantitatea totală necesară de resurse materiale inițiale în funcție de cerere; un lanț de cerințe (nevoi) pentru resurse materiale, ținând cont de nivelurile stocurilor; comenzi pentru volume de resurse materiale de intrare pentru producție.

5. Mașinograme de ieșire - un set de documente de ieșire: o comandă de resurse materiale de la furnizori, ajustări ale programului de producție, scheme de livrare a resurselor materiale, starea sistemului MRP I etc.

Intrarea sistemului MRP I sunt comenzile consumatorilor, susținute de previziunile cererii pentru produsele finite ale firmei, care sunt incluse în programul de producție (programe de lansare a produsului finit). Astfel, ca și în cazul sistemelor de micrologistică just-in-time, cererea clienților este un factor cheie în MRP I.

Suportul informațional al MRP I include următoarele date:

Plan de producție conform nomenclatorului specificat pentru o anumită dată;

Date privind materialele care conțin denumirile specificate ale pieselor necesare, materii prime, unități de asamblare, cu indicarea cantității acestora pe unitatea de produs finit;

Date privind stocurile de resurse materiale necesare producției, calendarul comenzilor etc.

Pachetul software MRP I se bazează pe programe de producție sistematizate (programe de lansare a produsului final) în funcție de cererea consumatorilor și de informații complexe obținute din bazele de date privind resursele materiale și stocurile acestora. Algoritmii încorporați în modulele de program ale sistemului traduc inițial cererea de produse finite în cantitatea totală necesară de resurse materiale inițiale. Software-ul calculează apoi un lanț de cerințe pentru materialele de intrare, produse semifabricate și lucrări în curs, pe baza informațiilor despre nivelul de inventar corespunzător și plasează comenzi pentru resursele materiale de intrare pentru producția (asamblarea) produselor finite. Comenzile depind de cerințele specificate în nomenclator, volumele în resurse materiale și timpul de livrare a acestora la locurile de muncă și depozitele corespunzătoare.

După finalizarea tuturor calculelor necesare în centrul de informare și computer al companiei, se formează setul de ieșire de mașinograme ale sistemului MRPI , care se transferă în formă documentară conducătorilor de producţie şi logistică pentru a lua decizii privind organizarea punerii la dispoziţie a locurilor de producţie şi a facilităţilor de depozitare ale firmei cu resursele materiale necesare. Un set tipic de documente de ieșire ale sistemului MRP I conține:

Cerințe specificate prin nomenclatură, volum și timp pentru resursele materiale comandate de la furnizori;

Modificări care trebuie făcute în programul de producție;

Scheme de livrare a resurselor materiale, volumul proviziilor etc.;

Cerințe anulate pentru produse finite, resurse materiale;

Starea sistemului MRP.

Cu toate acestea, pregătirea datelor primare necesită costuri semnificative și acuratețe. MRP I, de regulă, este utilizat în procedurile de planificare pentru comandarea și furnizarea unei game largi de materiale, de exemplu, pentru întreprinderile de construcție de mașini. Se pot distinge următoarele dezavantaje ale sistemelor de micrologistică bazate pe abordarea MRP:

O cantitate semnificativă de calcule, pregătire și preprocesare a unei cantități mari de informații inițiale, ceea ce mărește durata perioadei de producție și ciclul logistic;

O creștere a costurilor logistice pentru procesarea comenzilor și transportul atunci când compania se străduiește să reducă nivelul stocurilor sau să treacă la producția de produse finite în volume mici cu frecvență mare;

Insensibilitate la schimbările pe termen scurt ale cererii, deoarece acestea se bazează pe controlul și reaprovizionarea nivelurilor stocurilor în puncte fixe ale comenzii;

Un număr semnificativ de defecțiuni în sistem datorită dimensiunii mari și a congestionării acestuia.

Aceste dezavantaje sunt suprapuse unui dezavantaj general inerent tuturor sistemelor micrologistice de tip „push”, care includ sistemele MRP1. , si anume: urmarirea insuficient de stricta a cererii cu disponibilitatea obligatorie a stocurilor de siguranta.

Sistemele MRP I sunt utilizate în mod predominant atunci când cererea de resurse materiale inițiale este foarte dependentă de cererea consumatorilor pentru produsele finale. Sistemul MRP I poate funcționa cu o gamă largă de resurse materiale (fluxuri inițiale de materiale multisortiment). În timp ce susținătorii just-in-time susțin, și cu un motiv întemeiat, că sistemele de micrologistică de tracțiune bazate pe principiile JIT răspund mai rapid și mai eficient la schimbările cererii clienților, există momente în care sistemele MRP I sunt mai eficiente. Acest lucru este valabil pentru firmele cu cicluri de producție suficient de lungi în fața unei cereri incerte. În același timp, utilizarea sistemelor MRP I permite firmelor să atingă aceleași obiective ca atunci când folosesc tehnologia JIT, în special, să realizeze o reducere a duratei întregului ciclu logistic și eliminarea stocurilor în exces, dacă decizia- alocarea timpului pentru gestionarea operațiunilor de producție și achiziționarea de resurse materiale este comparabilă cu frecvența modificărilor cererii.

Implementarea algoritmului reglementat de metodologia MRP și generarea rezultatelor aspectului material al producției pe baza datelor de intrare.

Istoria apariției și dezvoltării sistemelor MRP

În era pre-computer, toate sarcinile de control al disponibilității materialelor și componentelor erau efectuate manual de personalul companiei. În acest scop s-au folosit fișe de contabilitate de depozit, care indicau informații privind primirea și consumul de material. Un astfel de sistem era lent, deseori funcționând defectuos ca urmare a erorilor și inexactităților inevitabile cauzate de factorul uman. Ca urmare a utilizării sale, au existat perioade în care producția a fost inactivă din cauza lipsei de material. La unele întreprinderi, cardurile de contabilitate de depozit sunt folosite până în prezent.

Odată cu începutul automatizării pe scară largă în anii șaizeci ai secolului trecut, programatorii au descoperit utilizarea sistemelor informatice în planificarea activităților unei întreprinderi (în special, procesele de producție). Metoda pe care au dezvoltat-o s-a numit MRP și s-a răspândit în întreaga lume. Principala diferență dintre noua metodologie și sistemul manual care a precedat-o a fost concentrarea asupra nevoilor viitoare și neglijarea datelor de consum din trecut. De fapt, odată cu apariția sistemelor MRP, comenzile pentru reaprovizionarea depozitelor au început să fie formate la nevoie și în cantitatea potrivită.

La sfârșitul anilor șaptezeci ai secolului trecut, capacitățile sistemelor MRP au fost extinse prin implementarea ideii de a reproduce o buclă închisă. În special, au fost adăugate următoarele caracteristici:

controlul conformității cantității de produse fabricate cu cantitatea de produse utilizate;
intocmirea de rapoarte periodice privind intarzierile comenzilor, volumelor si dinamicii vanzarilor si furnizorilor.

Îmbunătățirea ulterioară a sistemului a determinat transformarea sistemului MRP în buclă închisă într-o modificare extinsă, care a fost numită ulterior MRP II (Planificarea resurselor de fabricație). Acest sistem a fost creat pentru planificarea eficientă a tuturor resurselor (inclusiv financiare și umane) ale unei întreprinderi de producție.

Sistemele de planificare a producției sunt în continuă evoluție, încercând să țină pasul cu toate inovațiile din procesul de producție.

Principiul de funcționare a sistemelor MRP

Sistemul de planificare a cerințelor de materiale calculează un plan de achiziții pentru componentele necesare și un plan de producție pe baza specificațiilor produsului, a cererii prognozate și a nuanțelor tehnologice ale producției. De asemenea, sistemul MRP poate calcula independent termenele limită și planul de producție.

Ciclul sistemului MRP constă din următoarele etape:

determinarea programului optim de producție pentru perioada planificată pe baza analizei programului de producție adoptat;
contabilizarea materialelor neincluse in programul de productie, dar prezente in comenzi;
calculul necesarului total pentru fiecare material în conformitate cu compoziția produsului final;
calculul necesarului net pentru fiecare material și pregătirea comenzilor pentru material;
efectuarea de ajustari la comenzile formate pentru a preveni livrarile intempestive.

Ca urmare, sistemul emite un plan de comandă cu modificări operaționale și o serie de rapoarte de service. Sistemul clasic MRP produce următoarele rezultate:

Plan de comandă. Acesta determină cât de mult din fiecare material urmează să fie comandat în fiecare perioadă de timp luată în considerare în timpul perioadei de planificare. Planul de comandă este un ghid pentru colaborarea ulterioară cu furnizorii și, în special, determină programul de producție pentru producția internă a componentelor, dacă există.
Modificări ale planului de comandă. Sunt modificări ale comenzilor planificate anterior. Un număr de comenzi pot fi anulate, modificate sau amânate, precum și reprogramate pentru o altă perioadă.

În principiu, sistemul MRP poate oferi utilizatorului și alte rezultate suplimentare, care sunt prezentate sub formă de rapoarte. Cele mai notabile ar putea fi:

Raport de prognoză. Informații pentru analiză și planificare pe termen lung.
Raport executiv. Indicator al corectitudinii tuturor operațiunilor. Aici utilizatorul poate urmări dacă toate instrucțiunile au fost urmate corect, dacă a existat o defecțiune în sistem.
Raport de întârziere. Date despre comenzile cele mai problematice, timpul de execuție al anumitor funcții și alte puncte care pot afecta eficiența muncii în viitor.

Planificarea capacitatii de serviciu

În sistemul MRP, se poate identifica o componentă precum subsistemul de planificare a capacității (Planificarea cerințelor de capacitate, CRP). Modulul CRP este utilizat pentru testarea programului pilot de producție, creat pe baza previziunilor cererii de produse, cu privire la posibilitatea implementării acestuia folosind resursele de producție disponibile.

Dacă programul de producție rezistă ciclului de funcționare al modulului CRP, atunci începe să interacționeze cu sistemul MRP, în caz contrar, se fac ajustări la program și este re-testat de subsistemul de planificare a capacității de producție.

Introducere

Noua situație economică pune o serie de sarcini pentru întreprinderi care nu au fost luate în considerare anterior de către acestea. Printre cele mai importante sarcini cu care se confruntă întreprinderile industriale în condiții moderne se numără:

concurență crescută,
cerința de a produce produse în conformitate cu comenzile curente ale clienților și nu cu planuri de perspectivă pe termen lung,
necesitatea luării prompte a deciziilor într-o situație economică dificilă,
consolidarea legăturilor dintre furnizori, producători și cumpărători.

Doar cel care reacționează la schimbările în afaceri mai rapid decât alții și ia decizii mai bune câștigă în competiție. Este tehnologia informației care ajută liderii întreprinderilor industriale în rezolvarea acestor probleme complexe. Țările cu economie de piață au o experiență vastă în crearea și dezvoltarea tehnologiilor informaționale pentru întreprinderile industriale. Una dintre cele mai comune metode de management al producției și distribuției din lume este standardul MRP II (Manufacturing Resource Planning), dezvoltat în SUA și susținut de Societatea Americană de Control al Producției și Inventariilor (APICS). APICS publică în mod regulat documentul „MRP II Standard System”, care descrie cerințele de bază pentru sistemele de producție a informațiilor. Cea mai recentă ediție a acestui sistem standard industrial a fost publicată în 1989.

MRP II este un set de principii, modele și proceduri solide de management și control care s-a dovedit în practică a îmbunătăți performanța economică a unei întreprinderi. Ideea MRP II se bazează pe mai multe principii simple, de exemplu, împărțirea cererii în dependente și independente. Sistemul standard MRP II conține o descriere a 16 grupuri de funcții ale sistemului:

Planificarea vânzărilor și operațiunilor (Planificarea vânzărilor și a producției).
Managementul cererii.
Programarea principală a producției (Elaborarea unui plan de producție).
Planificarea necesarului de materiale (Material Requirements Planning).
Lista de materiale (specificații de produs).
Subsistemul de tranzacții de inventar (Gestionarea depozitului).
Subsistemul de încasări programate (livrări programate).
Shop Flow Control (Management la nivelul atelierului de producție).
Planificarea cerințelor de capacitate.
Control intrare/ieșire.
Achizitii (Materiale si aprovizionare tehnica).
Planificarea resurselor de distribuție.
Planificarea și controlul sculelor (Planificarea și controlul operațiunilor de producție).
Planificare financiară (Management financiar).
Simulare (Modelare).
Măsurarea performanței (Evaluarea rezultatelor performanței).

Odată cu acumularea experienței în modelarea operațiunilor de producție și non-producție, aceste concepte se perfecționează în mod constant, acoperind treptat tot mai multe funcții.

În dezvoltarea sa, standardul MRP II a trecut prin mai multe etape de dezvoltare:

60-70 de ani - planificarea cerințelor pentru materiale, pe baza datelor privind stocurile din depozit și compoziția produselor, (Material Requierment Planning)
70-80 de ani - planificarea cerințelor pentru materiale într-un ciclu închis (Cloosed Loop Material Requirment Planning), inclusiv pregătirea unui program de producție și controlul acestuia la nivel de atelier,
sfârșitul anilor 80-90 - pe baza datelor primite de la furnizori și consumatori, prognoză, planificare și control al producției,
Anii 90 - Planificarea resurselor întreprinderii și planificarea cerințelor distribuite.

Sarcina sistemelor informatice din clasa MRP II este formarea optimă a fluxului de materiale (materii prime), semifabricate (inclusiv cele aflate în producție) și produse finite. Sistemul de clasă MRP II – are ca scop integrarea tuturor proceselor principale implementate de întreprindere, precum aprovizionarea, stocurile, producția, vânzările și distribuția, planificarea, controlul asupra implementării planului, costurile, finanțele, mijloacele fixe etc.

Standardul MRP II împarte domeniul de aplicare al funcțiilor (procedurilor) individuale în două niveluri: obligatoriu și opțional. Pentru ca software-ul să fie clasificat ca MRP II, acesta trebuie să îndeplinească o anumită cantitate de funcții (proceduri) necesare (de bază). Unii furnizori de software au adoptat o gamă diferită de implementări ale părții opționale a procedurilor din acest standard.

Rezultatele utilizării sistemelor integrate ale standardului MRP II:

obținerea de informații operaționale despre rezultatele curente ale activităților întreprinderii, atât în general, cât și cu detalii complete privind comenzile individuale, tipurile de resurse, implementarea planurilor;
planificarea pe termen lung, operațională și detaliată a întreprinderii cu posibilitatea de ajustare a datelor planificate pe baza informațiilor operaționale;
rezolvarea problemelor de optimizare a producției și a fluxurilor de materiale;
reducerea reală a resurselor materiale din depozite;
planificarea si controlul asupra intregului ciclu de productie cu posibilitatea influentarii acestuia in vederea realizarii eficientei optime in utilizarea capacitatilor de productie, a tuturor tipurilor de resurse si a satisfactiei clientilor;
automatizarea activitatii departamentului de contract cu control deplin asupra platilor, expedierii produselor si termenelor de indeplinire a obligatiilor contractuale;
reflectarea financiară a întreprinderii în ansamblu;
reducerea semnificativă a costurilor de neproducție;
protecția investițiilor făcute în tehnologia informației;
posibilitatea implementării în etape a sistemului, ținând cont de politica de investiții a unei anumite întreprinderi.

MRP II se bazează pe o ierarhie de planuri. Planurile nivelurilor inferioare depind de planurile nivelurilor superioare, adică. planul de nivel superior oferă input, ținte și/sau un fel de constrângere pentru planurile de nivel inferior. În plus, aceste planuri sunt interconectate în așa fel încât rezultatele planurilor de nivel inferior să aibă un efect invers asupra planurilor de nivel superior.

Dacă rezultatele unui plan sunt nerealiste, atunci planul sau planurile de nivel superior ar trebui revizuite. În acest fel, este posibilă coordonarea cererii și ofertei de resurse la un anumit nivel de planificare și resurse la niveluri superioare de planificare.

PLANIFICARE STRATEGICA

Planificarea strategică este o planificare pe termen lung. Este de obicei întocmit pentru o perioadă de la unu până la cinci ani. Se bazează pe indicatori macroeconomici, cum ar fi tendințele de dezvoltare economică, schimbările tehnologice, condițiile pieței și concurența. Planificarea strategică se extinde de obicei la fiecare an al planului cincinal și reprezintă indicatorii (obiectivele) planificați de cel mai înalt nivel.

PLANIFICAREA AFACERII

Un plan de afaceri este de obicei un plan anual, care este, de asemenea, elaborat anual. Uneori este revizuit de mai multe ori pe parcursul anului. De obicei, este rezultatul unei întâlniri de conducere care rezumă vânzările, investițiile, dezvoltarea activelor și cerințele de capital și planurile de buget. Aceste informații sunt furnizate în termeni monetari. Planul de afaceri definește obiectivele de vânzări și producție, precum și alte planuri de nivel inferior.

PLANIFICAREA VÂNZĂRILOR ȘI A PRODUCȚIEI

Dacă planul de afaceri furnizează date rezumative privind volumele vânzărilor lunar (în termeni monetari), atunci planul de vânzări și producție împarte aceste informații în 10-15 grupuri de sortimente. Rezultatul este un plan de producție care este revizuit lunar, luând în considerare planul lunii precedente, rezultatele reale și datele planului de afaceri.

Un plan de vânzări și producție include de obicei următoarele elemente:

Volumul vânzărilor
Productie
Stocuri
Lucrări în curs
Expediere

Dintre aceste elemente, Volumul vânzărilor și Expedierea sunt previziuni, așa cum sunt date externe care nu pot fi controlate direct. Volumul de producție este planificat, acesta este un indicator intern care poate fi controlat direct. Planurile de inventar și de lucru în curs sunt controlate indirect prin manipularea datelor din previziunile de vânzări, prognozele de livrare și/sau planul de producție.

Volumele de stocuri și de lucru în curs sunt gestionate diferit în funcție de tipurile de produse fabricate sau vândute de companie. Inventarul planificat este un factor important, mai ales pentru acele companii care produc produse pe stoc. Lucrările planificate în derulare sunt un factor important pentru acele companii care produc produse la comandă.

Planificarea vânzărilor și a producției se concentrează pe planul de producție. Deși se numește plan de producție, nu este, în principiu, doar un plan de producție. Este nevoie de prezența cantității necesare de resurse în întreaga companie în ansamblu. Dacă departamentul de marketing plănuiește să crească în vânzările unei anumite game de produse, inginerii trebuie să se asigure că este disponibilă cantitatea necesară de echipamente; departamentul MTS va trebui să asigure provizii suplimentare de materiale (disponibilitatea de noi furnizori); departamentul de resurse umane va trebui să asigure disponibilitatea resurselor de muncă suplimentare, precum și să organizeze noi schimburi de muncă. În plus, va fi necesar să se asigure disponibilitatea sumei necesare de capital (pentru a plăti resurse și rezerve suplimentare).

PLANIFICAREA RESURSELOR

Planul de producție nu va fi realist dacă resursele necesare nu sunt disponibile. Planificarea resurselor este o planificare pe termen lung care vă permite să estimați volumul necesar (pentru a îndeplini planul de producție) și volumul disponibil de resurse cheie, cum ar fi oameni, echipamente, clădiri și structuri. Dacă este nevoie de a avea cantitatea necesară de resurse suplimentare, atunci poate fi necesară revizuirea planului de afaceri.

Planificarea resurselor afectează doar resursele cheie și este întocmită pe durata planului de producție (de obicei un an). O resursă poate fi considerată o resursă cheie dacă costul său este suficient de mare sau dacă timpul de livrare este suficient de lung sau dacă alte resurse depind de ea. Resursele pot fi fie externe (capabilitățile furnizorului), fie interne (echipamente, spațiu de stocare, bani).

PROGRAMA MASTER DE PRODUCȚIE (MPP)

Rolul managerului de planificare este de a traduce planul de producție într-un program de producție specific. Acest plan este GPWP - un plan de producție suprapus pe o scară de timp. GPWP arată ce va fi produs, când și în ce volume.

pentru că Deoarece planul de producție este exprimat în unități cum ar fi ruble, ore, tone, atunci pentru a obține GWP, este necesar să luați câțiva pași pentru a transforma planul de producție. Indicatorii de volum planificat pentru grupul de sortimente trebuie convertiți în volume și termeni planificați pentru fiecare produs din acest grup separat. În funcție de tipul și volumul produselor produse, GWP poate fi împărțit în planuri săptămânale, zilnice și chiar în ture.

Unul dintre scopurile principale ale MRP este de a oferi un tampon: MRP distinge previziunile și cerințele de vânzări de MRP (planificarea cerințelor materiale). Filosofia este că previziunile și comenzile de vânzare (comenzile clienților) exprimă cererea (sau expedierea), în timp ce WPW reprezintă ceea ce va fi de fapt produs în conformitate cu cererea existentă. În conformitate cu GWP, este posibil să se producă produse într-o perioadă în care cererea pentru acestea este scăzută și invers. Acest lucru se poate întâmpla în producția de produse, a căror cerere este sezonieră.

CERERE GPWP

Șeful departamentului de planificare trebuie să țină cont de toate sursele de cerere independentă. Cererea independentă este cererea care poate fi prognozată, de obicei cererea de produse finite și piese. Este fundamental diferită de cererea dependentă (cererea care poate fi calculată din datele privind compoziția produsului). Surse ale cererii independente: planul de producție, volumul de expediere proiectat, comenzile clienților (fabricate sau asamblate la comandă), cererea de piese, cererea între fabrici și stocul de siguranță.

Principala problemă în compilarea GPWP este de a determina ce articole/componente ar trebui planificate de departamentul de planificare și care ar trebui făcute automat (de către sistemul MRP). Elementele planificate de departamentul de planificare sunt acele elemente care trebuie planificate sub controlul oamenilor. Elementele planificate de sistemul MRP, de ex. automat, nu necesită acest grad de control (depind de GHWP). Determinarea modului în care trebuie efectuată planificarea unui anumit tip de produs depinde de tipurile de produse și de procesele tehnologice. De obicei, foarte puține articole trebuie controlate de departamentul de planificare.

PLANIFICAREA GENERALĂ A CAPACITĂȚII

La fel ca planificarea resurselor, planificarea globală a capacității este pe termen lung și se desfășoară pe resurse cheie. Acest proces folosește datele GPWP, nu datele planului de producție. Deci, dacă GAWP este exprimat în termeni de volum și timp, atunci planificarea globală a capacității este utilizată pentru a crea un plan mai detaliat, care poate fi foarte util în evaluarea nevoilor medii ale companiei în ansamblu, precum și pentru estimarea GAWP.

MRP SAU PLANIFICAREA CERINȚELOR DE MATERIALE

Din punct de vedere istoric, MRP (Materials Requirements Planning) a fost conceput pentru a controla inventarul și a-l completa. În cadrul MRP II (Planificarea resurselor întreprinderii), utilizarea sa a fost extinsă pentru a include planificarea capacității, prioritizarea și închiderea întregului lanț de planificare.

MRP răspunde la patru întrebări principale:

Ce vom produce?
De ce avem nevoie pentru asta?
Ce avem deja?
Ce trebuie să obținem?

GPGP răspunde la prima întrebare „Ce vom produce?”. Pentru atingerea obiectivelor stabilite de GPGP, se realizează planificarea tuturor activităților de producție și distribuție. pentru că GPWP este un program, răspunde și la întrebări precum „Cât” și „Când”.

A doua întrebare este „De ce avem nevoie pentru asta?” întreabă în esență: „Ce produse/componente trebuie să producem (sau să achiziționăm) pentru a îndeplini planurile GPWP?”. Pentru a răspunde la această întrebare, trebuie să cunoaștem două lucruri: GHWP și date corecte despre compoziția produsului (structura produsului, formula produsului). Datele WPWP și BOM permit sistemului să determine ce, cât și când va fi nevoie pentru a produce ceea ce avem nevoie.

Întrebarea „Ce avem deja?” poate fi împărțit în două întrebări: „Ce avem deja la îndemână?” și „La ce ne așteptăm la comenzi?”. Stocul disponibil în depozit este răspunsul la prima întrebare, iar volumul planificat de încasări de produse din producție și de la furnizori este răspunsul la a doua întrebare. Luate împreună, aceste date nu numai că oferă informații despre cantitatea de inventar disponibilă, dar permit și sistemului să estimeze cantitatea estimată de stoc. Pentru a răspunde la ultima întrebare, trebuie să cunoașteți răspunsurile la cele trei anterioare. Luând ceea ce trebuie produs (nevoi brute), luând ceea ce este deja acolo (în stoc și încasări planificate), aflăm ce trebuie să obținem în plus (nevoi net).

CRP SAU PLANIFICAREA CERINȚELOR DE CAPACITATE

Dar prezența volumului necesar de materiale necesare nu înseamnă nimic fără prezența unui timp liber suficient de lucru. CRP (sau planificarea cerințelor de capacitate) este o planificare de nivel mediu care utilizează date din comenzile MRP planificate și comenzile de producție pentru a determina timpul necesar de lucru (atât în ceea ce privește forța de muncă, cât și resursele tehnice).

Planificarea resurselor și planificarea globală a capacității sunt planificarea de nivel superior utilizate pentru planificarea resurselor, cum ar fi echipamentele fizice. CRP este o planificare mai detaliată. Volumul de lucru este calculat pe baza traseului tehnologic de fabricare a produsului, care determină exact modul în care este produs acest tip de produs. O rută tehnologică este similară cu o instrucțiune de utilizare - un set de pași (sau operații tehnice) care trebuie parcurse pentru a face ceva. Fiecare operațiune tehnică se efectuează la un anumit loc de muncă, care poate consta din una sau mai multe persoane și/sau echipamente.

PLANIFICAREA CERINȚELOR DRP SAU DISTRIBUȚIE

Când materialele se deplasează de la furnizor la consumator, ele trec prin lanțul de aprovizionare (sau canalul pieței). Grafic, lanțul de aprovizionare reprezintă fluxurile de cerere și ofertă între furnizori și unele departamente ale companiei Clientului, între aceste departamente și clienți, sau între diferite departamente ale aceleiași companii. DRP (Distribution Requirements Planning) coordonează cererea, oferta și resursele între departamentele uneia sau mai multor companii.

Pot exista două sau mai multe niveluri de unități de producție și/sau distribuție într-un lanț de aprovizionare. Aceste subdiviziuni pot fi în diferite dependențe unele de altele; punctul important este că o divizie poate furniza produse unei alte divizii.

De exemplu, o companie produce mărfuri pe teritoriul unei divizii și le vinde dintr-un depozit de vânzări separat.

O altă companie poate avea un centru central de distribuție care furnizează produse către depozitele birourilor regionale.

Și al treilea exemplu: compania are unități de producție în două orașe.

La planificarea cererii și ofertei de materiale între departamente, se răspunde la trei întrebări principale:

Ce trebuie să obținem (de la alte unități)?
Ce vom livra (la alte divizii)?
Ce putem furniza?

Deși aceste întrebări sunt similare cu cele adresate de MRP (planificarea cerințelor materiale), există o diferență fundamentală. În MRP, este suficient să știți ce și când sunt așteptate cererea și oferta. Când există mai multe departamente între care produsele se mișcă în mod constant, atunci DRP trebuie să știe plus tot ce (de la ce departament) a apărut cererea/oferta.

Răspunsul la întrebarea „Ce trebuie să obținem?” creează cerere de materiale pentru a fi furnizate de la un alt departament. DRP calculează toate aceste cerințe în totalitate (după lansarea MRP).

La întrebarea „Ce vom livra?” Răspunsul vine din evaluarea tuturor surselor de cerere pentru un produs, inclusiv comenzile clienților, prognozele de expediere, nevoile de piese, stocul de siguranță și cererea între fabrici.

Folosind datele privind cererile între fabrici și comenzile de distribuție, cererea și oferta sunt monitorizate între departamente. Pe baza cerințelor unui departament pentru materialele furnizate de un alt departament, DRP creează cereri între acele departamente.

Răspunsul la ultima întrebare „Ce putem furniza” depinde de disponibilitatea materialelor (ofertă) și de transport (resurse). Dacă cererea (nevoile) depășește oferta, DRP poate fi utilizat pentru a atribui materiale mai multor departamente într-o proporție specificată.

Ar putea fi util să citiți: