Как делают фарфоровую посуду. Все о фарфоре: виды, классификация, роспись. Индивидуальные заказы, бюсты и бой

Фарфоровая ваза

Фарфоровая посуда всегда высоко ценилась и может служить десятилетиями, а наличие фарфоровой посуды всегда считалось признаком богатства. А из чего делают фарфор? Какие виды фарфора бывают? Как делают фарфоровую посуду?

Состав фарфора

Фарфор обычно получают путем высокотемпературного обжига крупнодисперсной смеси каолина, кварца, полевого шпата и пластичной глины (в основном каолин, с включениями ионов-хромофоров).

В зависимости от состава фарфор разделяют на твердый и мягкий. Твердость у готового фарфора одинаковая, а такие названия они получили, потому что при изготовлении мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы.

В состав твёрдого фарфора входят:

47-66 % каолина,
25 % кварца,
25 % полевого шпата.

Твердый фарфор богаче каолином (глинозёмом) и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига от 1400 °C до 1460 °C.

Самым твёрдым фарфором является костяной фарфор, в состав которого входит до 50% костяной золы, а также каолин, кварц и т.д., и который отличается особой белизной, тонкостенностью и просвечиваемостью.

Твёрдый фарфор используется обычно в технике (электроизоляторы) и в быту, чаще как посуда.

Мягкий фарфор состоит из:

25-40 % каолина,
45 % кварца,
30 % полевого шпата.

Температура обжига обычно не превышает 1300-1350 °C.

Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий.

В основном фарфор покрывают глазурью. Белый, матовый, не покрытый глазурью фарфор называется бисквитом.

Фарфор расписывают двумя способами:

подглазурной росписью,
надглазурной росписью.

Роспись фарфора

Из названий понятно как наносится роспись на фарфор. При подглазурном расписывании фарфора краски наносятся на неглазурованный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрывается прозрачной глазурью и плавно обжигается при температуре до 1350 градусов.

Надглазурная роспись наносится по глазурованному нерасписанному белому фарфору и после обжигается в муфельной печи при температуре от 780 до 850 градусов.

При обжиге краска вплавляется в глазурь, уходя за тонкий слой глазури. Краски после хорошего обжига блестят (кроме специальных матовых красок, используемых только для декоративных целей), не имеют никаких шероховатостей и в дальнейшем лучше противостоят механическому и химическому воздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя.

Палитра красок надглазурной росписи богаче, чем палитра подглазурной росписи.

Теперь, используя фарфоровую посуду в быту, вы будете знать из чего она сделана.

Введение

Фарфор - основной представитель тонкой керамики. Характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Его особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований.

Фарфор обладает высокой механической прочностью, химической и термической стойкостью, электроизоляционными свойствами и применяется для изготовления высококачественной посуды, художественно-декоративных и санитарно-технических изделий, электро- и радиотехнических деталей, коррозионностойких аппаратов химической технологии, низкочастотных изоляторов и т. д.

Фарфор обычно получают высокотемпературным обжигом тонкодисперсной смеси каолина, полевого шпата, кварца и пластичной глины (такой фарфор называется полевошпатовым). Термин «фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокую плотность соответствующего специального керамического материала.

Фарфор также различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.

Твёрдый фарфор богаче глинозёмом и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига (до 1450 °C). Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу. Температура обжига достигает 1300 °C. Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).

Одним из видов мягкого фарфора является костяной фарфор, в состав которого входит до 50 % костяной золы, а также кварц, каолин и т. д., и который отличается особой белизной, тонкостенностью и просвечиваемостью.

Фарфор, как правило, покрывают глазурью. Белый, матовый не покрытый глазурью фарфор называется бисквит. В эпоху Классицизма бисквит употреблялся в качестве вставок в мебельные изделия

ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА

Подготовка сырьевых материалов

Состав керамической массы и метод ее подготовки определяют исходя из назначения из назначения изделия, его формы и вида сырья. Цель подготовки сырья - разрушение природной структуры материалов до мельчайших частиц для получения однородной массы и ускорения взаимодействия частиц в процессе фарфорообразования. Ее проводят в основном пластическим способом, который обеспечивает получение равномерной по составу массы.

Пластичные материалы (глину, каолин) распускают в воде в лопастных мешалках. Полученную массу в виде суспензии пропускают через сито (3600 - 4900 отверстий на 1 см2) и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей.

Отощающие материалы и плавни сортируют, освобождают от посторонних т вредных примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000шС. При этом кварц претерпевает полиформные изменения, в результате которых растрескивается. Это, во-первых, облегчает помол, а во-вторых, позволяет удалить куски, загрязненные железистыми примесями, так как при обжиге кварц с примесями железистых соединений приобретает желто-коричневый цвет.

Каменистые материалы, в том числе и фарфоровый бой, промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2.

Пластичные и отощающие материалы, плавни и фарфоровый бой тщательно смешивают в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр-прессах или вакуум-фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий.

Виды фарфора

В зависимости от состава фарфоровой массы и глазури различаются твердый и мягкий фарфор. Некий промежуточный вид представлен так называемым костяным фарфором.

Твердый фарфор содержит в основном два исходных материала: каолин и полевой шпат (чаще всего в соединении с белой слюдой; относительно легко плавится). К этим основным веществам добавляется кварц или песок. Свойства фарфора зависят от пропорции двух главных веществ: чем больше каолина содержит его масса, тем труднее ее плавить и тем она тверже. Смесь эту перемалывают, замешивают, промалывают и затем высушивают до степени способного к принятию формы тестообразного состояния. Возникает пластичная масса, которую можно либо отливать в формах, либо обтачивать на гончарном круге. Готовые предметы обжигают дважды: сначала без глазури при температуре 600-800 градусов С, потом с глазурью – при 1500 0 С. В качестве плавней используют полевой шпат или пегматит.«Иногда для усиления просвечиваемости дополнительно вводят доломит, известковый шпат. Покрывают твердый фарфор, твердой глазурью. Тонкие сорта покрывают глазурью из шпата без извести, поэтому изделия получаются матовыми, молочно-кремового оттенка. А вот более простые сорта покрывают совсем прозрачной известковой глазурью. Глазурь и фарфоровая масса состоят из одних веществ, только в разной пропорции. Благодаря этому они соединяются и глазурь ни отбить, ни отслоить уже нельзя» .

Твердый фарфор отличается крепостью, сильной сопротивляемостью жару и кислотам, непроницаемостью, прозрачностью, раковистым изломом и, наконец, чистым колокольным звуком. Изобретён в Европе, в 1708 году в Мейсене Иоганном Фридрихом Бётгером.

Мягкий фарфор , называемый также художественным или фриттовым, состоит преимущественно из смесей стекловидных веществ, так называемых фритт, содержащих песок или кремень, селитру, морскую соль, соду, квасцы и толченый алебастр. По истечении определенного времени плавки к этой массе добавляется мергель, содержащий гипс и глину. В принципе, значит, речь идет о плавленом стекловидном веществе с прибавкой глины. Всю эту массу размалывают и фильтруют, доводя до пластичного состояния. Отформованный предмет обжигается при 1100-1500оС, делаясь сухим и непористым. Глазурь преимущественно из стекла, те есть из легкоплавкого вещества, богатого окисью свинца и содержащего, кроме того, песок, соду, поташ и известь. Уже глазурованные изделия подвергаются вторичному обжигу при 1050-1100оС, когда глазурь соединяется с черепком. По сравнению с твердым, мягкий фарфор прозрачнее, белый цвет еще более нежного, иногда почти сливочного тона, однако жароустойчивость этого фарфора ниже. Излом прямой, причем неглазурованная часть в изломе зерниста. Начальный европейский фарфор в большинстве был мягким, чему примером прекрасные и очень ценимые изделия севра. Изобретен он в XVl веке во Флоренции (фарфор Медичи).

Костяной фарфор представляет собой известный компромисс между твердым и мягким фарфором. Его состав открыт в Англии и там же около 1750 года началось его производство. Кроме каолина и полевого шпата, он содержит фосфат извести из пережженной кости, делающий возможной более легкую плавку. Обжигается костяной фарфор при 1100-1500оС. Итак, речь идет по существу о твердом фарфоре, но таком, который путем перемешивания пережженной кости делается мягче.

Его глазурь в основе та же, что на мягком фарфоре, но содержит, кроме окиси свинца, некоторое количество буры для лучшего соединения с черепком. При соответствующем калильном жаре эта глазурь плавится и прочно соединяется с черепком. По своим свойствам костяной фарфор занимает промежуточное положение между твердым и мягким фарфором. Он выносливее и тверже мягкого фарфора и менее проницаем, но с ним у него общего довольно мягкая глазурь. Цвет его не такой белый, как у твердого фарфора, но белее, чем у мягкого. Впервые костяной фарфор применен в 1748 году в Бау Томасом Фраем.

Из выше изложенного можно сделать вывод; что основных, для изготовления фарфора, существует три вида, которые отличаются по составу, температуре обжига и используются для разных видов изделия. Так же для каждого вида изготовляется своя глазурь.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ФАРФОРА

. Производство фарфора

Производственный процесс изготовления керамических изделий состоит из нескольких этапов:

подготовка сырья;

приготовление массы;

формирование изделия, обжиг;

глазурование и декор.

Подготовка сырья заключается в очистке исходных материалов от примесей, тщательном измельчении, просеивании, сушке и т. д. Приготовление массы состоит из смешивания сырьевых материалов в определенных пропорциях и перемешивании смеси с водой до получения однородной жидкой фарфоровой массы. Массу пропускают через сито, очищают (электромагнитом) от примесей железа и обезвоживают (на фильтр-прессах или вакуум-прессах) для получения формовочного теста.

· свободное формование на гончарном круге;

· пластическое формование ручным оттиском в форме;

· пластическое формование во вращающейся гипсовой форме с помощью формующего шаблона или ролика;

· Формование сосуда способом кругового налепа. Формование способом шликерного литья в гипсовые формы;

· изготовление керамических изделий сочетанием нескольких способов формовки.

Способ свободного формования керамических изделий на гончарном круге заключается в механическом воздействии рук гончара на заготовку глины в виде пластического теста. Вначале мастер готовит гончарный круг к работе. Первая стадия - первичная обработка заготовки. Затем формуют внутреннюю полость изделия, края заготовки, вновь внутреннюю полость. После этого мастер вытягивает заготовку до нужной высоты. Во время всех этих операций он вращает ногой или приводным механизмом гончарный круг. Заканчивается процесс отделкой наружных поверхностей, подрезкой дна, сушкой. Во время сушки изделие можно украсить лепными деталями печатками, отштампованными налепками.

Пластическое формование ручным оттиском осуществляется с помощью гипсовых форм. Формы могут быть открытыми и разъемными; открытые применяют для формования плоских изделий; разъемные - при выработке изделий по объемным моделям сложных форм.

Пластическое формование во вращающейся гипсовой форме с помощью шаблона или ролика происходит следующим образом. Форму, раскрывающуюся на две половины, в собранном виде устанавливают во вращающуюся чашу станка. Во внутреннюю полость формы подают ком глины, рассчитанный на объем изготавливаемого изделия. В полость формы опускают формующий шаблон, который равномерно распределяет глиномассу во внутренней стороне формы, после чего поднимают и выводят из формы. Затем форму с изделием снимают с установочного станка, сушат, раскрывают, изделие вынимают и продолжают дальнейшую обработку (приставка деталей - носиков, ручек, крышки и другая дополнительная монтировка).

Формование способом шликерного литья в гипсовые формы основано на свойстве гипса, впитывать влагу, и способности глины при снижении влажности переходить из жидкого шликера в состояние пластического теста. Изделия формуют следующим образом. Шликер заливают во внутреннюю полость гипсовой формы, в результате чего происходит перераспределение влаги между шликером, который отдает влагу, и гипсовой формой, которая эту влагу впитывает. После перераспределения влаги на внутренней рабочей поверхности гипсовой формы из шликера образуется слой глиномассы, переходящей в состояние пластического теста. Когда форма "набрала" заданную толщину слоя глиномассы, шликер выливают из внутренней полости формы, а слой глиномассы на внутренней поверхности формы остается. Этот слой загустевшего шликера представляет собой отформованное пустотелое керамическое изделие - сырец. По мере высыхания находящийся в форме сырец, уменьшаясь, отделяется от ее стенок.

Изготовление керамических изделий сочетанием нескольких способов формования позволяет получать изделия сложной формы. Сочетание пластического способа формования во вращающейся гипсовой форме металлическим шаблоном или роликом со шликерным литьем и монтировкой приставных деталей широко распространено при выработке чайников, сахарниц, чашек, графинов, пиал и других фарфоровых и фаянсовых изделий, состоящих из корпуса и отдельных деталей. После формования изделия высушивают на воздухе и обжигают.

А из чего делают фарфор?

ФАРФОР: Состав, из коего делается лучшая каменная посуда: фарфоровая глина, каолин, изветрившийся полевой шпат с кварцем.
В.Даль
Более тысячи лет назад в Китае пили из нефритовых чашек. Они были очень дороги.
После долгих лет поисков и многих неудач китайские гончары сделали материал, который превзошел нефрит своими качествами, оказался доступнее и легче в обработке.
Это был фарфор. Еще долго его называли "подражанием нефриту". "Китайский секрет" был секретом сырья. В провинции Цзянси оказались огромные запасы "фарфорового камня" - горной породы, состоящей из кварца и слюды. Фарфоровую массу делали из брикеторованного порошка "фарфорового камня" (пе-тун-тсе) и каолина, придававшего изделию белизну. Каолин имелся в избытке в той же провинции. Массу "вылеживали" не один десяток лет, чтобы они приобрела пластичность. Глазурь составляли из нескольких слоев разной прозрачности, получая особый, матовый блеск.
Из фарфора делали не только посуду (императорский двор получал каждый год 31 000 блюд, 16 000 тарелок с драконами, 18 000 чашек), но и скамьи, беседки, а в 1415 году построили Нанкинскую пагоду. Сосуды из фарфора были в Китае и музыкальными инструментами: постукивание тонкой палочкой об их стенки рождало мелодию.
Весь фарфор можно разделить на три основные группы - восточный фарфор, европейский твердый фарфор и мягкий фарфор (полуфарфор). Основной составной частью фарфора восточного и европейского твердого является каолин (неплавящаяся фарфоровая глина и полевой шпат). В европейском фарфоре каолина больше, чем в восточном, и он требует более жаркого огня при обжиге. Это сообщает ему прозрачность, зато в таком огне выгорают все краски, кроме синей. Поэтому европейский фарфор приходится расписывать поверх глазури, восточный же позволяет применять ряд красок для подглазурной росписи.
Твердый фарфор или просто фарфор, представляет собой однородную, белую, сильно звенящую, твердую и трудно-плавкую, при незначительной толщине весьма прозрачную массу, в изломе жирно-блестящую, раковистую, мелкозернистую; твердый фарфор состоит главным образом из каолина и полевого шпата с примесью кварца, извести и т. д. и покрыт твердой глазурью.
Мягкий фарфор состоит из невполне расплавленной, стекловидной, мелкозернистой массы, с свинцовой, хрусталевидной, кремнистой глазурью. Легкоплавкая глазурь, делающая его по наружному виду похожим на китайский фарфор, допускает густое письмо и гораздо более нежные тона, чем твердый фарфор. В состав английского мягкого фарфора (костяной фарфор) входит жженая кость, фосфорнокислые соли, каолин и т. д. Он занимает место между каменной массой и твердым фарфором, походит на белый алебастр и чрезвычайно прозрачен.

Фарфор — это тончайшая керамика белого полупрозрачного цвета с синеватым оттенком, используемая для лепки посуды и скульптур.
Имеет второе название «поющая посуда», ударив о края которой, можно услышать мелодичный звон, как будто на дне её спрятаны тысячи бубенцов.
В наше время такие изделия являются предметами хорошего вкуса, атрибутом роскоши, это всегда «нестареющая классика», производящая впечатление не только, как предмет сервировки стола, но также и обладающая огромной ценностью.

Основой в производстве является фарфоровая масса, состоящая из глины коалин, полевого шпата и кварца.
Благодаря высокому температурному режиму обжига материал становится плотным, не имеющим пор. Изделия приобретают термическую прочность и в то же время лёгкость, не имеют подтёков и швов.

Родиной происхождения фарфора является Китай.
В период правления династии Тан VI-VII веках до нашей эры изготавливалась посуда в основном из нефрита, который считался довольно редким и дорогим камнем, а дешёвая глина и дерево — недолговечными.

Потребовалось несколько десятилетий, пока не была найдена в провинции Цзянси горная порода, образованная из кварца и слюды, получившая название фарфорового камня.
Первые изделия представляли из себя вытянутые кувшины с рельефным декором в голубых и зеленоватых тонах.
В IX веке до нашей эры Китай становится неофициально «фарфоровой столицей».
Начинается массовое производство посуды и экспорт в страны Европы и Восточной Азии.
Секрет производства многие столетия держался в строжайшей тайне, раскрыть которую удалось немецкому химику Бёттгеру.
Благодаря залежам белой глины в окрестностях Саксонии, он изготовил чашу и преподнёс её королю Августу Сильному.
С этого момента зазвучал и «саксонский фарфор». Тайна была раскрыта.

Классификация

Встречаются три вида фарфора: твёрдый, костяной и мягкий.
Они отличаются основными компонентами и температурными режимами обжига.
Производство фарфора началось именно с твёрдого вида.

Твердый фарфор

Он состоит в основном из большей части коалина и меньшей — полевого шпата, к которым добавляется кварц и песок. Благодаря такой пропорции посуда имеет хорошую прочность, ценность и популярность в производстве.
Подвергается двойному обжигу. Сначала при низкой температуре 900 градус, затем при нанесении глазури – 1350-1450 градусов.
При этом каждый этап проходит чёткий контроль качества. Иногда превышающий порог брака в 20-25%.
Данный вид фарфора имеет несколько назначений:

хозяйственный – чайная, столовая и кухонная посуды;
художественный – вазы, статуэтки, барельефы, блюда;
промышленный – электроизоляционные материалы;
химический – лабораторная посуда, детали для химической и парфюмерной промышленности.

Костяной фарфор

Промежуточный, считается гораздо ценнее твёрдого вида фарфора. Он получается путём добавления к основной массе костяной золы.
Подвергается также двойному обжигу, но сначала при высокой температуре 1200-1300 градусов, затем температура постепенно снижается для лучшей закалки до 1050-1100 градусов. За счёт этого имеет полное отсутствие пор.
Изделия отличаются особым белым цветом, относятся к элитной категории.

Мягкий фарфор

В результате попыток создания аналога твёрдого вида керамики впервые был изобретён в Европе.
Изделия получаются сливочного цвета. Состоит из песка, селитры, толченого алебастра и глины.
Проходит разовую термообработку при 1050-1100 градусах. Керамическая масса полностью не спекается, из-за этого имеет пористую поверхность, низкую жароустойчивость, высокую чувствительность к перепаду температур, глазурь легко подвергается механическим воздействиям.
Используется в производстве художественных изделий.
Этот фарфор имеет несколько видов.

Французский – очень схож с китайским. Прекрасен для живописи и росписи позолотой предметов интерьера.

Английский – из-за добавления в состав фосфорно-кислой соли имеет структуру схожую с белым алебастром. Идеален для работ по украшению изделий драгоценными камнями.

Немецкий – состоит из глины, внешне и по качеству близок к стеклу. Из-за низкой температуры обжига роспись красками приобретает красивый блеск.

Для получения нужной формы поверхности, а также использования различных способов декорирования, используется несколько разновидностей мягкого фарфора.

Полевошпатный – содержит в основе большое содержание полевого шпата 50 %, кварцевого песка- 20% и белой глины – 30%. Проходит один этап температурного обжига, благодаря этому материал имеет высокую плотность. Отличается тяжёлым весом, невысокой прочностью и низкой стоимостью. Удобен при нанесении росписи на изделия.
Высокополевошпатный – имеет отличие в высоком содержании кварца 45% и полевого шпата 40%, наименьшим количеством глины – 15%. Из-за таких пропорций относится к категории элитных.
Так же как и полевошпатный фарфор, подвержен низким температурам обжига, открывающим большие возможности для декорирования.
Фриттовый – один из самых недорогих видов керамики.
Из-за добавления к глине сплава из солей со стеклом (фритта) проходит самый низкий из всех возможных обжигов. Имеет механическую прочность, термоустойчивость и высокую степень защиты к химическим воздействиям.
Широко используется в лепке скульптурных композиций.

Бисквитный фарфор

Еще один вид фарфора, основным отличием которого является то, что он прошел только первичный обжиг при температуре 800-1000 градусов. При этом получается шероховатая пористая структура. Материал больше по структуре напоминает качественный мрамор. Чаще всего бисквит не покрывают глазурью, оставляя матовую поверхность, напоминающий бархатную кожу. Родиной бисквита является французский городок Севр. Первые мастера начали работать в этой технике во второй половине XVIII века. По той причине, что фарфор не защищен глазурью, его не используют для производства чайных и столовых сервизов. Из него получаются великолепные статуэтки, вазы, скульптуры и элементы мебельного декора.

На протяжении не одного столетия посуда и предметы интерьера из фарфора имеют отличительные черты в технике росписи.

Подглазурная – довольно сложная и трудоёмкая в выполнении роспись и дорогостоящая.
Характерна в основном для китайского антикварного фарфора. Рисунок наносится пером или кистью до обжига, поэтому мастеру необходимо точно рассчитать пропорции красителей и красок, для исключения растворения рисунка в глазури. Обязательно добавляют окись алюминия или каолина.
В этой технике также используют пульверизаторы и специальные подглазурные карандаши.
Надглазурная – самая простая роспись в изделии, делающая его доступным в цене.
Краски должны иметь термическую и химическую устойчивость, так как подвергаются после нанесения на глазурованную поверхность обжигу в муфельной печи.
Данная роспись чаще применяется всего в оформлении сервизов.

Декор

Это могут быть мини-фигуры людей и животных, цветы, завитки, элементы церковной символики и многое другое.
Отдельные элементы, изготавливаются также из фарфора, фиксируют с помощью клеевых составов.
Благодаря таким дополнениям изделия приобретают изысканный вид.
Посуда становится более изящной и хрупкой.

Заключение

Фарфор навсегда останется, связанным с историей, традициями и искусством.
Неслучайно его называют «белым золотом».
Это нестареющая ценность, которая может храниться веками и передаваться поколениями.
В наше время существует много заводов по производству фарфора не только в России, но и за рубежом.
Фарфоровые изделия способны создать тепло и уют в каждом доме.

Производство фарфора – это тонкое искусство, химия, магия, не зря материал называют «белым золотом». Были времена, когда столовые сервизы из него ценились дороже драгоценных металлов, считались привилегией венценосных особ.

История появления

Секрет производства фарфоровой массы долгое время был тайной. Родиной материала считается Китай, где он появился в 620 году. Почти тысячу лет китайские мастера оставались монополистами, тщательно оберегали рецепт и секрет изготовления каолиновых изделий.

Тем временем европейские мастера экспериментировали, чтобы получить оптимальную формулу. В итоге в 1708 году это удалось двум немецким ученым – Беттгеру и Чирнгаузу. Им удалось получить качественное сырье для фарфора. Так началась его эра в Европе.

В том же 1708 году в Дрездене открылась первая мануфактура, занимавшаяся выпуском неглазурованных столовых приборов. Через два года мастера презентовали изделия немецкому королю – он их одобрил. А вскоре немецкие сервизы покорили другие страны.

Подробное описание сырья и технологии появилось позднее, через 20 лет. Постепенно производство освоили во Франции, Англии, России.

Описание

В классическом варианте это полупрозрачный материал, тонкая остекленная керамика. Его характерные признаки:

белый цвет с синим отливом;
высокая прочность – оцарапать острым предметом изделия не получится;
низкая пористость;
устойчивость к химическому и температурному воздействию;
природная красота.

Состав и подготовка сырья

Для изготовления фарфора используется масса, в составе которой:

50% каолина;
25% кварца;
25% полевого шпата.

При таких пропорциях смесь получается белой, с необходимой степенью прозрачности, пластичной. Не каждая глина подходит – только определенные сорта.

Подготовка сырья необходима, чтобы разрушить природные твердые материалы до состояния мельчайших гранул и получить однородную массу. Для получения равномерного состава пластичный каолин распускают в воде, используя мешалки с лопастями.

Затем предварительно подготовленную массу (она имеет консистенцию суспензии) просеивают через промышленные сита. В каждом сите – 3500-5000 отверстий на 1 см 2 . В них встроен электрический магнит, очищающий смесь от крупных металлических примесей.

Полевой шпат и кварц очищают от посторонних примесей, после чего обжигают в специальных печах. Температура обжига – 900-1000 градусов. В процессе термической обработки кварц растрескивается, его проще перемолоть и очистить от железных соединений.

Очистка от железа – обязательный этап, потому что если этого не сделать у готовых изделий будет грязный коричневый оттенок.

Для максимально тонкого помола в промышленные мельницы добавляют специальные добавки. Они поверхностные, на качество фарфоровых изделий не влияют.

Когда однородная масса получена, ее еще раз просеивают, затем обезвоживают в фильтр-прессах и отправляют на вылеживание. Вылеживается сырьевая масса во влажных помещениях в течение двух недель. За это время она разрыхляется, повышаются ее пластические свойства. Затем из сырья удаляют воздух в вакуумных прессах и отправляют для формирования заготовок.

Формование

Технология производства фарфора – сложный многоступенчатый процесс. Этим во многом объясняется высокая стоимость изделий. Для формования заготовок используются формы из гипса или ПВХ.

Формование проводится полуавтоматическим или автоматическим способом. Для раскатывания пласта одинаковой толщины используется специальный ролик и вращающаяся форма.

Вещи сложной формы, имеющие декоративно-художественную ценность и сложную конфигурацию, изготавливаются методом литья. Для заготовок используются гипсовые или разъемные формы.

Сушка

Когда будущая чашка, ваза, чайник, тарелка сформованы, их нужно высушить. Исходная влажность сырьевой массы – 22-24%, а после сушки показатель сокращается до 2-4%. Это необходимо для получения прочной продукции, без внутренних трещин и деформации.

Сушка состоит из двух этапов:

Предварительный – заготовки сушат в формах до 15-16% влажности, после чего их вынимают из форм.
Окончательный – заготовки сушат без форм до 2-4% влажности.

Обработка проводится в специальных сушилках, что значительно ускоряет процесс. Высушенные каолиновые изделия зачищают от швов, удаляют загрязнения, пыль и отправляют на обжиг.

Обжиг

Первый обжиг проводится при температуре 900 градусов и занимает около 12 часов. Затем изделие покрывают глазурью и снова обжигают.

Температура повторного обжига выше, стартует от 1000 градусов – точный показатель зависит от типа фарфора, техники его изготовления.

Типы фарфора

Материал классифицируется по технике изготовления как:

твердый;
мягкий;
бисквитный;
костяной.

Твердый

В его составе от 47 до 66% каолина. Обжиг проходит при температуре 1400-1600 градусов. Изначально в таком сырье меньше влажности – заготовки практически не деформируются.

Костяной

Этот вид считается самым прочным, при этом ценится за тонкие, просвечивающиеся стенки. При кажущейся внешней хрупкости разбить его сложнее, чем классический.

Половину состава костяного фарфора занимает костяная мука – отсюда и название.

Бисквитный

У бисквитного фарфора пористая шероховатая структура, внешне похожая на мрамор. Эта особенность объясняется тем, что заготовки проходят только первичный обжиг при температуре от 800 до 1000 градусов.

Матовая фактура настолько эффектно смотрится, что ее обычно не покрывают глазурью. Эта техника используется для изготовления ваз, статуэток, других предметов интерьера. Посуду из бисквитного фарфора не делают.

Мягкий

В состав мягкого сырья входит меньше каолина – 25-40%. При этом количество полевого шпата и кварца увеличено – 45 и 30% соответственно. Каолиновая масса получается не такой прочной, зато очень пластичной.

Есть несколько разновидностей мягкого фарфора:

Полевошпатный. В нем содержится 50% шпата и всего 30% белой глины. Материал плотный, тяжелый, но не прочный, поэтому стоит намного дешевле аналогов. Обжигается один раз.
Высокополевошпатный. Отличается от полевошпатного большим количеством кварца – 45%. Удельный вес глины – всего 15%. Изделия из него считаются элитными, обжигаются при низкой температуре.
Фриттовый – прочный, устойчивый к термическому воздействию, химикатам, доступный по стоимости. Обжигается при самой низкой температуре. В состав помимо глины входят сплавы солей и стекла. Фриттовая масса часто используется для лепки статуэток и других оригинальных вещей.

Мягкую каолиновую массу предпочитали мастера Древнего Китая, а твердую – европейские умельцы.

Роспись

Есть два вида росписи: подглазурная и надглазурная.

При подглазурной росписи сначала на изделие наносят краски, а затем окрашенный слой покрывают глазурью. Глазурь прозрачная, придает элегантный блеск изделиям, защищает от микротрещин, ультрафиолета, воздействия щелочей. Такую посуду можно мыть много раз без ущерба качеству.

Надглазурная техника выполняется в обратной последовательности: сначала изделие покрывают глазурью, а на нее уже наносят краску. Цвета получаются яркие, насыщенные, но со временем блекнут, тускнеют.

Для сервизов и аксессуаров массового производства рисунки наносят по технике деколи. Сначала рисунок печатают на специальной бумаге, затем – наклеивают его на чашку, супницу, тарелку и обжигают. Бумага сгорает, а краски впечатываются в поверхность посуды.

Фарфоровые изделия премиум-класса – штучный товар, мастера расписывают его вручную, декорируют золотом и серебром. Стоимость работы высокая, зато получаются настоящие произведения искусства.

Возможно, будет полезно почитать: