standardele de sistem 5c. „Managementul și optimizarea unei întreprinderi de producție. Sistemul „5S” în producție, ce este

GOST R 56906-2016

Grupa T59

STANDARDUL NAȚIONAL AL FEDERATIEI RUSE

A SE SPRIJINI

Organizarea spațiului de lucru (5S)

Producție slabă. Metoda de organizare a spațiului de lucru (5S)

OK 03.120.10
OKSTU 0025

Data introducerii 2016-10-01

cuvânt înainte

1 DEZVOLTAT de Instituția de învățământ superior de la bugetul federal de stat „Universitatea tehnică de stat pentru autoturisme și autostrăzi din Moscova (MADI)” împreună cu un grup de lucru format din: Instituția de învățământ superior de la bugetul de stat „ASU”, ANO „Academia de management „, OJSC „Uzina de construcții navale Amur”, LLC „BaltSpetsSplav” „, JSC „Elicopterele Rusiei”, JSC „Uzina metalurgică Vyksa”, LLC „Gazpromneft-Snabzhenie”, KnAF ZAO „Sukhoi Civil Aircraft”, JSC „Il”, JSC „Irkut Corporation”, „Kazan National Research Technical University. Tupolev - KAI (KNITU-KAI), KAMAZ OJSC, LinSoft LLC, Sukhoi Company PJSC, Lada-Image JSC, Ministerul Industriei și Comerțului din Republica Tatarstan, National Management Systems LLC ", OJSC "NLMK", PJSC "Research and Production Corporation" United Carriage Company (PJSC "NPK OVK"), OJSC "Baltic Shipyard "Yantar", PJSC "OAK", GC "Orgprom", LLC "PenzTISIZ", Stat corporație de energie atomică Energie „Rosatom”, SA „Căile Ferate Ruse”, SA „RSK „MiG”, Organizația Publică Internațională „Union of Thrifty”, ZAO „Centrul „Prioritet”, Universitatea de Stat Udmurt, SA „Cherkizovsky MPZ”

2 INTRODUS de Comitetul Tehnic de Standardizare TC 076 „Sisteme de management”

3 APROBAT ȘI PUNERE ÎN VIGOARE prin Ordinul Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie din 31 martie 2016 N 231-st

4 INTRODUS PENTRU PRIMA Oara

5 REVIZUIRE. mai 2017

Regulile de aplicare a acestui standard sunt stabilite în Articolul 26 din Legea federală din 29 iunie 2015 N 162-FZ „Cu privire la standardizarea în Federația Rusă” . Informațiile despre modificările aduse acestui standard sunt publicate în indexul de informații anual (de la 1 ianuarie a anului curent) „Standarde naționale”, iar textul oficial al modificărilor și modificărilor - în indexul lunar de informații „Standarde naționale”. În cazul revizuirii (înlocuirii) sau anulării acestui standard, un anunț corespunzător va fi publicat în numărul următor al indexului lunar de informare „Standarde naționale”. Informațiile relevante, notificările și textele sunt, de asemenea, postate în sistemul de informare publică - pe site-ul oficial al Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie pe internet (www.gost.ru)

Introducere

Acest standard a fost dezvoltat pe baza celor mai bune practici acumulate de organizațiile Federației Ruse și ținând cont de cele mai bune practici mondiale în organizarea spațiului de lucru.

Acest standard internațional a fost dezvoltat pentru a fi utilizat de către orice organizație care decide să îmbunătățească performanța prin utilizarea metodei spațiului de lucru 5S (denumită în continuare metoda 5S).

Acest standard a fost dezvoltat folosind cadrul de reglementare GOST R 56020 și GOST R 56407.

1 domeniu de utilizare

Acest standard internațional este destinat utilizării în sistemele de management Lean (FSMS) și în alte sisteme de management și este aplicabil tuturor organizațiilor, indiferent de dimensiune, proprietate sau activitate.

Acest standard stabilește cerințe pentru utilizarea metodei 5S pe baza principiilor recomandate ale BP în conformitate cu GOST R 56407.

2 Referințe normative

Acest standard folosește referințe normative la următoarele standarde:

GOST R 56020-2014 Producție slabă. Fundamente și vocabular

GOST R 56407-2015 Producție slabă. Metode și instrumente de bază

GOST R 12.4.026-2001 Sistem de standarde de securitate a muncii. Culori de semnalizare, semne de siguranță și marcaje de semnalizare. Scopul și regulile de aplicare. Cerințe și caracteristici tehnice generale

GOST R 56907-2016 Producție slabă. Vizualizarea

GOST R 56908-2016 Producție slabă. Standardizarea muncii

Notă - Când utilizați acest standard, este recomandabil să verificați valabilitatea standardelor de referință și a clasificatoarelor în sistemul de informare publică - pe site-ul oficial al Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie pe Internet sau conform indexului anual de informații „Național Standarde”, care a fost publicată de la 1 ianuarie curent al anului, și conform emisiunilor indexului lunar de informare „Standarde naționale” pentru anul în curs. Dacă a fost înlocuit un standard de referință nedatat, se recomandă ca versiunea curentă a acelui standard să fie utilizată, ținând cont de orice modificări aduse acelei versiuni. Dacă standardul de referință la care este dată referința datată este înlocuit, atunci se recomandă utilizarea versiunii acestui standard cu anul de aprobare (acceptare) indicat mai sus. Dacă, după adoptarea acestui standard, se face o modificare a standardului de referință la care se face referire datată, care afectează prevederea la care este făcută referirea, atunci această prevedere se recomandă a fi aplicată fără a lua în considerare această modificare. Dacă standardul de referință este anulat fără înlocuire, atunci prevederea în care este dată referința la acesta se recomandă să fie aplicată în partea care nu afectează această referință.

3 Termeni și definiții

Acest standard folosește termenii conform GOST R 56020, precum și următorii termeni cu definițiile corespunzătoare:

3.2 la locul de muncă(locul de munca): Parte a spatiului de lucru, dotata cu mijloacele tehnice necesare, in care se desfasoara munca.

3.3 spatiu de lucru(spațiul de lucru): parte a teritoriului în care se desfășoară activitățile de muncă.

Notă - O parte a teritoriului poate include: clădiri, clădiri, structuri, spații, amplasamente, site-uri etc.

4 Fundamente

4.1 Scopul și obiectivele metodei 5S

Scopul principal al metodei 5S este de a crea condiții pentru executarea eficientă a operațiunilor și luarea în considerare a principiilor BP recomandate în conformitate cu GOST R 56407.

Obiectivele metodei 5S sunt

1) îmbunătățirea condițiilor de muncă (creșterea nivelului de siguranță, curățenie și ergonomie a spațiului de lucru etc.);

2) creșterea nivelului de implicare a personalului în procesul de îmbunătățire a spațiului de lucru;

3) îmbunătățirea calității produselor fabricate;

4) creşterea productivităţii muncii;

5) căutarea și reducerea tuturor tipurilor de pierderi asociate cu organizarea locului de muncă și a spațiului de lucru în ansamblu.

Notă - Ca exemple de pierderi la locul de muncă, pot exista pierderi de timp în căutarea elementelor necesare (unelte și echipamente, materii prime și materiale, componente, documentație și informații în format hârtie și electronic etc.), erori de performanță operațiuni, mișcări inutile operator etc.

4.2 Obiecte de aplicare a metodei 5S

Obiectele de aplicare a metodei 5S la toate nivelurile organizației sunt spațiul de lucru și locul de muncă.

Organizația trebuie să definească obiectele de aplicare a metodei 5S printr-un document de reglementare sau organizatoric și administrativ.

În primul rând, organizația ar trebui să aplice metoda 5S proceselor care limitează fluxul de valori (sunt „gâtul de sticlă”).

4.3 Răspundere

Managementul de vârf este responsabil pentru eficacitatea și eficiența metodei 5S și asigură implementarea acesteia la toate nivelurile organizației.

Conducerea de top ar trebui să atribuie responsabilitatea pentru asigurarea eficacității și eficienței metodei 5S la locul de muncă.

Responsabilitatea pentru îndeplinirea cerințelor stabilite ale metodei 5S pentru organizarea locului de muncă revine personalului organizației care îndeplinește sarcina la acest loc de muncă.

4.4 Resurse

Organizația trebuie să ofere celor responsabili de implementarea metodei 5S timpul, forța de muncă, resursele financiare și materiale necesare.

4.5 Competențele personalului

Organizația trebuie să determine competențele personalului care implementează metoda 5S, inclusiv:

1) cunoașterea metodei de organizare a spațiului de lucru, principalele documente din organizație pentru implementarea metodei 5S, posibilitatea și eficacitatea aplicării acestei metode, bune practici în domeniul organizării spațiului de lucru;

2) capacitatea de a organiza spațiul de lucru în conformitate cu cerințele, de a aplica modalități eficiente de control și îmbunătățire a aplicării metodei;

3) stăpânească abilitățile de muncă independentă în ceea ce privește implementarea metodei 5S și abilitățile de învățare în ceea ce privește aplicarea acestei metode.

5 Cerințe pentru aplicarea metodei 5S

Metoda 5S ar trebui să conțină cinci pași pentru organizarea și menținerea ordinii la locul de muncă, de la găsirea surselor de tulburare până la implementarea unui sistem de îmbunătățire continuă a spațiului de lucru:

pasul 1: sortarea;

pasul 2: Autoorganizare (păstrarea ordinii);

pasul 3: Curățare sistematică (păstrare curată);

pasul 4: Standardizare;

Pasul 5: Îmbunătățire.

5.1 Pasul 1 - Sortare

Sortarea este primul pas al metodei 5S, în care se efectuează separarea articolelor în elemente necesare (necesare) și cele inutile și eliminarea elementelor inutile.

Notă - Echipamentele, uneltele, uneltele, materiile prime și consumabilele, componentele, documentația și informațiile în format hârtie și electronic etc. pot acționa ca articole.

Sortarea trebuie efectuată în etape:

1 definirea articolelor necesare (necesare);

2 împărțirea articolelor în necesare și inutile;

3 eliminarea articolelor inutile;

4 asigurarea personalului cu articolele necesare.

5.1.1 Determinarea elementelor necesare (obligatorii).

Organizația trebuie să stabilească lista articolelor necesare, indicând numele și cantitatea acestora, la fiecare loc de muncă, spațiu de lucru.

Elementele necesare includ articole fără de care este imposibilă desfășurarea activităților de muncă la locul de muncă / spațiu.

5.1.2 Separarea articolelor în necesare și inutile

La sortare, articolele sunt împărțite în necesare și inutile în funcție de criterii de utilizare temporară pe care organizația le determină independent (de exemplu: orar, zilnic, săptămânal, lunar, trimestrial și anual - neutilizat).

Următoarele acțiuni sunt posibile cu obiecte:

1) mutarea articolelor necesare într-un loc nou;

2) mutarea articolelor inutile într-un loc de depozitare temporară pentru decizii ulterioare;

3) eliminarea obiectelor inutile, dacă decizia poate fi luată imediat;

4) înregistrarea și vizualizarea articolelor inutile.

5.1.3 Eliminarea elementelor inutile

Organizația trebuie să stabilească cum, unde și când să elimine articolele inutile.

5.1.4 Furnizarea articolelor necesare

Organizația trebuie să stabilească lista articolelor necesare și cantitatea acestora, metodele, termenii de furnizare a articolelor necesare.

5.2 Pasul 2 - Auto-organizare (menținerea ordinii)

Autoorganizarea este a doua etapă a metodei 5S, în care articolele necesare sunt plasate la locul de muncă (spațiul de lucru) în așa fel încât să se minimizeze pierderile în timpul utilizării și căutării lor de către personalul organizației.

5.2.1 Determinarea unui loc pentru fiecare articol

Ca urmare a celui de-al doilea pas al metodei 5S, este necesar să se determine locația permanentă pentru fiecare articol din locul de muncă (spațiul de lucru).

Locațiile materiilor prime, lucrărilor în curs, produselor finite, produselor neconforme trebuie separate între ele.

Notă - Lucrările personale ale personalului trebuie depozitate în locuri special amenajate (locul rezervat pentru depozitarea bunurilor personale trebuie să fie amplasat astfel încât să nu interfereze cu desfășurarea activităților de producere a produselor sau serviciilor).

5.2.2 Amplasarea articolelor

Este necesar să se aranjeze articolele în conformitate cu frecvența utilizării lor: articolele utilizate frecvent trebuie să fie amplasate în imediata apropiere a locului de utilizare și articolele utilizate rar, departe de acesta.

Amplasarea articolelor necesare desfășurării proceselor de producție trebuie efectuată cu condiția asigurării cerințelor de siguranță, ușurința accesului la acestea, precum și luând în considerare tipul și funcționalitatea (depozitarea echipamentului de protecție, documentație, unelte etc. .).

Elementele pentru efectuarea procesului de producție sau a lucrării trebuie amplasate astfel încât să se reducă la minimum numărul de mișcări ale personalului în timpul lucrului.

Personalul organizației trebuie să returneze articolele în locațiile desemnate după utilizare.

5.2.3 Afișarea locațiilor de stocare a articolelor

Atunci când depozitați articole la locul de muncă/spațiu, ar trebui utilizate diferite instrumente pentru metode de vizualizare în conformitate cu GOST R 56907:

- conturare;

- marcaj;

- marcaj;

- cod de culoare;

- alte.

Notă - Marcarea pasajelor și a locurilor de pericol potențial se efectuează în conformitate cu GOST R 12.4.026.

5.3 Pasul 3 - Curățare sistematică (păstrare curată)

Curățarea sistematică este a treia etapă a metodei 5S, în care se realizează întreținerea constantă a locurilor de muncă/spațiilor, a obiectelor curate și gata de utilizare.

5.3.1 În timpul curățării sistematice, trebuie identificate sursele de contaminare a locurilor de muncă/spațiului, obiectelor.

Organizația trebuie să ia măsuri pentru eliminarea surselor de poluare.

5.3.2 Pentru a asigura implementarea celei de-a treia etape a metodei 5S, organizația trebuie să stabilească regulile (regulamentele) pentru asigurarea și menținerea curățeniei locurilor de muncă/spațiului, articolelor, inclusiv:

1) obiecte (locuri de muncă/spațiu, obiecte);

2) frecvența curățeniei;

3) metode de curățare;

4) unelte de curățare;

5) metode de control al curățării.

5.3.3 Personalul organizației trebuie să efectueze curățarea sistematică a locului de muncă/spațiului, articolelor în conformitate cu regulile (regulamente) aprobate.

5.3.4 Organizația trebuie să elaboreze și să implementeze liste de verificare pentru curățenie care să confirme implementarea regulilor (regulamentelor) și să le țină la zi.

5.4 Pasul 4 - Standardizare

Standardizarea este a patra etapă a metodei 5S, care stabilește standarde pentru implementarea primelor trei etape (standarde la locul de muncă, conținut la locul de muncă și alte documente de reglementare).

5.4.1 Standard la locul de muncă

Organizația trebuie să elaboreze un standard la locul de muncă care să includă:

1) lista și cantitatea articolelor necesare;

2) dispunerea elementelor necesare;

3) o fotografie a stării exemplare a locului/spațiului de muncă;

4) persoanele responsabile de starea locului de munca;

5) și multe altele.

5.4.2 Standarde de întreținere la locul de muncă

Standardele de întreținere la locul de muncă includ documente care reglementează:

1) sortarea obiectelor;

2) amplasarea obiectelor la locul de muncă;

3) curatenie la locul de munca;

4) monitorizarea implementării standardelor de întreținere a locurilor de muncă;

5) și multe altele.

Organizația ar trebui să dezvolte cerințe pentru proiectarea, conținutul, structura documentelor de mai sus, pe baza rezultatelor obținute în etapele anterioare de aplicare a metodei 5S.

5.4.3 Ar trebui elaborate standarde:

1) utilizarea unei metode de vizualizare pentru afișarea stării optime și a abaterilor;

2) luarea în considerare a celor mai bune practici de utilizare a metodei 5S.

5.5 Pasul 5 - Îmbunătățiți

Îmbunătățirea este a cincea etapă a metodei 5S, în care se realizează procesul de menținere și dezvoltare continuă a rezultatelor obținute prin primii patru pași.

5.5.1 Personalul trebuie să respecte standardele elaborate în etapa a patra și să le îmbunătățească continuu.

5.5.2 Menținerea și dezvoltarea rezultatelor metodei 5S

Pentru a menține și dezvolta metoda 5S într-o organizație, este necesar să se auditeze periodic (cel puțin o dată pe trimestru) locurile de muncă pentru conformitatea cu standardele conform programului aprobat (plan, orar etc.), pe baza listelor de verificare elaborate.

Un exemplu de proiectare a foii de control este dat în Anexa A, un exemplu de proiectare a rezultatelor auditului este dat în Anexa B.

5.5.3 Implicarea și motivarea personalului

Organizația trebuie să creeze și să implementeze un mecanism de implicare a personalului pe baza motivației materiale și nemateriale, inclusiv: organizarea de concursuri și concursuri, conferințe, recunoașterea recunoștinței, acordarea titlului de cel mai bun angajat, postarea unei fotografii pe lista de onoare etc. .

Anexa A (informativă). Exemplu de listă de verificare pentru verificarea aplicării metodei 5S

anexa a
(referinţă)

Tabelul A.1 — Exemplu de listă de verificare pentru verificarea aplicării metodei 5S


La locul de muncă


Parametri controlați	Evaluare, punctaj	Observatii
Pasul 1 - Sortare
1 Articole sortate în necesare și inutile
2 Cutiile, materiile prime, uneltele, materialele sunt in regula la locul de munca
3 Articolele învechite nu se află la locul de muncă
4 La locul de muncă (desktop, rafturi, rafturi) există doar echipamentul necesar
5 Nu există instrucțiuni, reguli, proceduri învechite la locul de muncă sau pereți

Pasul 2 - Auto-organizare (menținerea ordinii)
1 Elemente inutile eliminate din spațiul de lucru
2 Articolele necesare sunt aranjate în funcție de frecvența de utilizare
3 Facilități de producție, echipamente, fluxuri de materiale identificate și urmăribile
4 Sunt conturate instalațiile de producție, sunt identificate zonele pentru amplasarea sculelor, pieselor etc. Sertare, rafturi semnate
5 Sunt toate documentele necesare bine organizate și accesibile?

Pasul 3 - Curățare sistematică (păstrare curată)
1 Echipamentul de curățenie este disponibil și disponibil publicului
2 Zone de lucru, echipamente păstrate curate Surse de poluare identificate și eliminate
3 Echipamentele și articolele sunt reparabile și curate
4 Ordinea și programul de curățare stabilite
5 Punerea în ordine la locul de muncă este activitatea zilnică a angajatului

Pasul 4 - Standardizare
1 standard de conținut postat la locul de muncă
2 Există standarde pentru locație, utilizarea instrumentelor, efectuarea operațiunilor, fabricarea produselor
3 Definit și postat un standard pentru curățarea locului de muncă, șantierului, atelierului
4 Regulile de efectuare a operațiunilor sunt clare și accesibile, toate operațiunile periculoase sunt identificate, se atrage atenția asupra acestora
5 Standardul de întreținere a locului de muncă este respectat de către personal

Pasul 5 - Perfecțiunea
1 Toți angajații au fost instruiți cu privire la 5S, împărtășesc experiența lor cu privire la aplicarea practicii 5S
2 Se efectuează audituri ale conținutului locului de muncă
3 Ofertele sunt structurate și postate astfel încât toți angajații să le poată vedea
4 Angajații companiei sunt conștienți de indicatorii de performanță din trecut și actuali ai locului de muncă, șantierului, atelierului, întreprinderii
5 Sunt implementate mecanisme de implicare a personalului

TOTAL:
Puncte maxime:
Scor mediu:

Valori de evaluare:

0 - nu se aplică nicăieri;

1 - există mai multe exemple de aplicare;

2 - aplicat la 50% din obiecte;

3 - folosit aproape peste tot;

4 - se aplică peste tot.



	(semnătură)				(nume, inițiale)

Anexa B (informativ). Exemplu de înregistrare a rezultatelor auditului

Anexa B
(referinţă)

Bibliografie


	Hiroyuki X. 5S pentru lucrători: cum să vă îmbunătățiți locul de muncă / X. Hiroyuki; pe. din engleza. - M.: Institutul de Cercetări Strategice Complexe, 2013. 176 p.
	Gastev A.K. Cum să lucrezi: O introducere practică în știința organizării muncii / A.K. Volkov; ed. N.M.Bahrakh, Yu.A.Gasteva, A.G.Loseva, E.A.Petrova. Ed. al 3-lea. - M.: Casa de carte „LIBRIKOM”, 2011. 480 p.
	Imai, M. Kaizen: cheia succesului companiilor japoneze / A.K. Imai; pe. T. Gutman. - M.: Editura Alpina, 2013. 274 p.
	Grachev A., Kiselev I. Aspecte culturale ale transformării companiei pe baza 5S/Standarde și metoda calității. - 2009, N 5. S.88-93.


UDC 685.5.011:006.354	OK 03.120.10

Cuvinte cheie: organizarea spațiului de lucru, sortare, autoorganizare (menținerea ordinii), curățare sistematică (curațenie), standardizare, îmbunătățire

Textul electronic al documentului
pregătit de Kodeks JSC și verificat împotriva:
publicație oficială
M.: Standartinform, 2017

Sistemul 5C a fost dezvoltat în Japonia și este considerat conceptul „fundamental” al sistemului lean.

DEFINIȚIE:

Sistemul 5C este un sistem de organizare a locului de muncă care vizează crearea condițiilor optime pentru efectuarea operațiunilor, menținerea ordinii, curățeniei, acurateței, economisirii de timp, energie și care include cinci etape succesive care încep cu litera „C”: („sortare”, „sistematizare” , „curațenie”; „standardizare”; „îmbunătățire”).

Cinci reguli simple ale sistemului „5S” indică ce trebuie să facă angajații la locul de muncă!

Etapa 1 Sortare (seiri)- eliberarea locului de munca de tot ceea ce nu este necesar pentru realizarea proceselor curente de productie sau de birou.

Scopul primei etape este de a elibera locul de muncă de obiecte inutile (materiale, unelte, piese) care nu sunt folosite direct sau indirect pentru realizarea proceselor de producție sau de birou.

Etapa 2 Sistematizare (seiton)- aranjarea articolelor în așa fel încât să fie ușor de utilizat, găsit și revenit la locul lor, i.e. pentru a reduce pierderile la mișcarea obiectelor și a lucrătorilor. Acest lucru vă permite să reduceți timpul procesului și să creșteți eficiența acestuia.

Scopul celei de-a doua etape este eliminarea oricăror manifestări de haos în timpul depozitării materialelor, pieselor, uneltelor, echipamentelor, produselor și execuției procesului. Acestea. în această etapă, este necesar să se elimine sau să minimizeze pierderile de mișcare, așteptare, eliminarea stocurilor în exces și, de asemenea, îmbunătățirea ergonomiei locului de muncă.

Scopul celei de-a treia etape este de a elimina contaminarea locului de muncă, care este o sursă potențială de probleme sau ascunde problemele existente.

Etapa 4 Standardizare (seiketsu)- elaborarea de instrucțiuni, metode, standarde pentru fixarea și menținerea rezultatelor implementării primelor trei etape ale sistemului. Acesta prevede prezența informațiilor vizuale (diagrame, desene, indicatori etc.) pe RM.

Scopul celei de-a patra etape este elaborarea standardelor de control și menținere a ordinii.

Etapa 5 Îmbunătățire (shitsuke)- dezvoltarea obiceiului de îngrijire a locului de muncă în conformitate cu procedurile stabilite pentru cele patru etape ale sistemului enumerate mai sus. Regulile trebuie implementate și îmbunătățite în mod constant. Așa se dezvoltă inițiativa angajaților, dorința de îmbunătățire. Noile idei care vizează îmbunătățirea procesului duc la o revizuire a tot ceea ce s-a făcut în primele patru etape.

Scopul etapei a cincea este să se concentreze pe îmbunătățirea continuă!

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI 5C ÎN OAO TVZ

Din noiembrie 2010 La SA TVZ a început implementarea sistemului 5C în toate diviziile structurale ale producției principale și auxiliare.

Pentru implementarea cu succes a sistemului 5S au fost organizate grupuri de lucru, care au inclus șefi de departamente, specialiști și muncitori de șantier. Toate problemele actuale privind implementarea sistemului 5C au fost rezolvate în comun la ședințele grupurilor de lucru, ținând cont de opiniile tuturor categoriilor de lucrători.

În prezent, sistemul 5C a acoperit 165 de site-uri, care au reprezentat 97% din numărul total de site-uri.

AVANTAJUL INSTRUMENTULUI:

O abordare sistematică a organizării locului de muncă
Implicarea lucrătorilor și a conducerii de linie în procesul de îmbunătățire
Obțineți rezultate rapide, vizibile, fără a atrage fonduri suplimentare

sistem 5S

5S este un sistem de organizare a locului de muncă care vă permite să creșteți semnificativ eficiența și gestionabilitatea zonei de operare, să îmbunătățiți cultura corporativă, să creșteți productivitatea muncii și să economisiți timp.

Acesta este primul pas către crearea unei întreprinderi lean și aplicarea altor instrumente ale sistemului de management Toyota.

O scurtă istorie a sistemului 5S

În Japonia, o abordare sistematică a organizării, punerii în ordine și curățării locului de muncă a apărut în perioada postbelică, mai exact, la mijlocul anilor ’50. La acea vreme, întreprinderile japoneze erau nevoite să lucreze în condiții de resurse limitate. Prin urmare, au dezvoltat o metodă pentru producția lor în care totul era luat în considerare și nu era loc pentru nici un deșeu.

Inițial, sistemul japonez avea doar 4 acțiuni. Cuvintele pentru aceste acțiuni în japoneză încep cu litera „S”:

Seiri (整理)– sortarea – triere.
Seiton (整頓)– Îndreptați sau puneți în ordine – aranjare rațională.
Seiso (清掃)– Măturarea – curatenie.
Seiketsu (清潔)– standardizarea – standardizarea muncii.

Acum sistemul 5S are puterea fundamentală de a transforma locurile de muncă și de a implica toți angajații în procesul de îmbunătățire.

Sistemul 5s include cinci acțiuni:

1) Sortarea- înseamnă că eliberați locul de muncă de tot ceea ce nu este necesar atunci când efectuați operațiunile curente de producție.

Lucrătorii și managerii nu au deseori obiceiul să arunce obiectele care nu mai sunt necesare pentru muncă, ținându-le în apropiere „doar în caz de incendiu”. Acest lucru duce, de obicei, la dezordine sau obstrucție inacceptabilă în zona de lucru. Îndepărtarea articolelor inutile și punerea lucrurilor în ordine la locul de muncă îmbunătățește cultura și siguranța muncii. Pentru a demonstra mai clar cât de mult s-a acumulat în exces la locul de muncă, puteți agăța o etichetă roșie (steagul) pe fiecare articol candidat pentru îndepărtarea din zona de lucru.

Toți angajații sunt implicați în sortarea și identificarea articolelor care:

trebuie imediat scos, aruncat, aruncat;
ar trebui mutat într-un loc de depozitare mai potrivit;
trebuie abandonate și locurile lor trebuie create și desemnate.

„Zona de etichetă roșie” a articolelor cu steaguri roșii trebuie să fie clar definită și monitorizată cu atenție. Articolele care rămân intacte mai mult de 30 de zile vor fi reciclate, vândute sau eliminate.

2) Localizare rațională- înseamnă definirea și desemnarea unui „casă” pentru fiecare articol necesar în zona de lucru. În caz contrar, dacă, de exemplu, producția este organizată pe schimburi, lucrătorii din diferite schimburi vor pune unelte, documentație și componente în locuri diferite. Pentru a eficientiza procesele și a scurta ciclul de producție, este extrem de important să lăsați întotdeauna articolele potrivite în aceleași locuri rezervate acestora. Aceasta este o condiție cheie pentru a minimiza timpul petrecut în căutări neproductive.

3) Curățare (păstrare curată)- mijloace pentru a se asigura că echipamentul și locul de muncă sunt suficient de ordonate pentru a efectua inspecții și întreține în mod constant. Curățarea la începutul și/sau la sfârșitul fiecărei ture oferă identificarea imediată a potențialelor probleme care ar putea opri operațiunile sau chiar ar putea opri întregul șantier, magazin sau fabrică.

4) Standardizare este o metodă prin care se poate obține stabilitate în procedurile din primele trei etape ale 5S - înseamnă a dezvolta o listă de verificare pe care toată lumea o înțelege și să fie ușor de utilizat. Gândiți-vă la standardele necesare pentru curățenia echipamentelor și a zonelor de lucru și toată lumea din organizație ar trebui să știe cât de important este acest lucru pentru succesul general.

5) Îmbunătățirea- înseamnă că implementarea procedurilor stabilite a devenit un obicei

Activitățile care stau la baza 5S (sortare, aranjare rațională, curățare, standardizare și îmbunătățire) sunt absolut logice. Sunt regulile de bază pentru gestionarea oricărui departament productiv. Cu toate acestea, abordarea sistematică pe care sistemul 5S o aplică acestor activități îl face unic.

Citiți mai multe despre sistemul 5s în cărți:

Această carte a fost pregătită de echipa de dezvoltare Productivity Press pe baza unei lucrări fundamentale despre 5S numită 5 Pillars of the Visual Workplace de Hiroyuki Hirano.

Cartea este recomandată oricui dorește să își eficientizeze locul de muncă, fie că este un loc de muncă într-un magazin sau un birou bancar, un birou de contabilitate sau un birou de director. Conține toate informațiile de care aveți nevoie pentru a implementa sistemul 5S în compania dumneavoastră și la locul de muncă personal.

Traducere - Olga Goncharova, portal „Controlul producției”

Articolul original: Academia Mondială de Știință, Inginerie și Tehnologie 59 2011

Lean manufacturing: sistem 5S

5S- este una dintre metodele de producție lean și un sistem de îmbunătățire a procesului de producție, ale cărui obiective principale sunt reducerea pierderilor, organizarea locului de muncă și creșterea productivității muncii. Sistemul 5S implică organizarea locului de muncă și utilizarea indicațiilor vizuale pentru a obține o performanță mai bună. Ca parte a unei culturi de îmbunătățire continuă, 5S este de obicei prima metodă lean pe care o adoptă organizațiile pentru a facilita adoptarea altor metode lean care optimizează fluxul de lucru și fluxurile de lucru.

Sistemul include 5 componente: Sortare ( Seiri), Păstrarea ordinii ( Saiton), Păstrarea curată ( Seiso), Standardizare ( Seiketsu) și Îmbunătățire ( Shitsuke). Împreună formează o metodologie de organizare, raționalizare, dezvoltare și menținere a unui mediu de lucru productiv. Instrucțiuni tipice, șabloane, cele mai bune practici pentru întreprinderi pot fi găsite înghid practic pentru implementarea 5S .

Componentele sistemului 5S:

Triere: scăparea de lucruri inutile și curățarea locului de muncă.
Păstrarea ordinii: organizarea depozitării lucrurilor necesare, ceea ce face să le găsiți și să utilizați rapid și ușor.
Păstrând-o curată: menținerea locului de muncă curat și ordonat.
Standardizare: Documentarea operațiunilor tehnologice, utilizarea instrumentelor standard și introducerea și promovarea celor mai bune practici.
Perfecţiune: menținerea procesului de îmbunătățire, controlul operațiunilor tehnologice și introducerea sistemului 5S în cultura corporativă.

În activitatea zilnică a companiei, sistemul 5S vă permite să mențineți organizarea și transparența - cele mai importante condiții pentru fluxul continuu și eficient al procesului de producție. Implementarea cu succes a acestei metode lean îmbunătățește, de asemenea, condițiile de muncă și încurajează lucrătorii să devină mai productivi și să reducă risipa, timpul neplanificat și munca în curs.

Rezultatul implementării cu succes a sistemului 5S este o reducere semnificativă a materialelor și spațiului necesar implementării proceselor de producție. Sistemul presupune depozitarea sculelor și materialelor în zone de depozitare dedicate, codificate în culori, cum ar fi coșuri și sertare. Astfel de condiții oferă baza pentru implementarea cu succes a altor metode de producție lean: Îngrijirea totală a echipamentelor, producție automată flexibilă, producție exact la timp. De asemenea, sistemul 5S pregătește terenul și optimizează organizarea proceselor pentru implementare Metode 6 sigma.

Utilizarea acestui sistem asigură îmbunătățirea indicatorilor de producție și anume:

Traseu tehnologic transparent
Loc de muncă curat
Timp de configurare redus
Reducerea timpului de ciclu
Mărirea spațiului de lucru
Reducerea numărului de accidente
Reducerea timpului de lucru pierdut
Îmbunătățirea fiabilității echipamentelor

Un exemplu de utilizare a sistemului 5S

Acest proiect a fost realizat ca parte a unui program de cercetare pentru profesorii Departamentului Industrial al Universității din Iordania. Programul oferă finanțare pentru proiectele implementate de facultatea universității pe baza întreprinderilor locale. Durata proiectului este de 3 luni din trimestrul de vară. Lectorii de facultate, în consultare cu reprezentanții întreprinderii, află ce probleme trebuie rezolvate și în ce domenii este necesară îmbunătățirea. Un „studiu de diagnostic” detaliat este apoi transmis administrației facultății, subliniind ideea proiectului, obiectivele, abordarea, rezultatele scontate și angajamentul întreprinderii față de proiect. Proiectele aprobate sunt finanțate de sponsorii facultății. Autorii proiectului cooperează cu întreprinderea pentru a atinge obiectivele proiectului. Un raport final detaliat care rezumă rezultatele muncii depuse este înaintat administrației facultății și conducătorilor întreprinderii.

Scopul acestui proiect este analiza procesului de producție și organizarea locurilor de muncă la Fabrica de Structuri Prefabricate din Amman, care produce structuri precum clădiri modulare, case, birouri și cutii de transformatoare. Figura 1 este un exemplu de produs din fabrică.

Utilizarea structurilor modulare are multe avantaje care le fac mai atractive decât structurile tradiționale: pot fi asamblate și dezasamblate rapid și reutilizate în diverse proiecte; sunt durabile, rezistente la cutremure, cu greutate redusă etc.

Orez. 1. Exemplu de design modular

A. Analiza nevoilor

Ideea acestui proiect a luat naștere dintr-o nevoie urgentă de transformare la Fabrica de Structuri Prefabricate pentru a face față cererii în creștere și cererilor insistente ale muncitorilor pentru condiții mai bune de muncă. Datorită cererii crescute în ultimul an, fabrica s-a confruntat cu probleme precum o rută nedefinită a procesului, excesul de deșeuri, locuri de muncă dezorganizate și un mediu de lucru nesănătos, ceea ce a dus la creșterea costurilor de producție, disciplina slabă a muncii și livrarea întârziată a mărfurilor. Prin urmare, proiectul are ca scop eficientizarea procesului de producție, reducerea cantității de deșeuri, îmbunătățirea mediului de lucru și organizarea locurilor de muncă. Sistemul 5S a fost ales ca metodologie pentru atingerea obiectivelor proiectului.

Fabrica de prefabricate s-a confruntat cu probleme cum ar fi randamentul fluctuant și schimbări frecvente ale setărilor echipamentelor din cauza fluctuațiilor parametrilor produsului și caracteristicilor echipamentului. Ca urmare, se cheltuie mult timp și efort pentru modificarea și configurarea configurațiilor liniei de producție, precum și dificultățile legate de retragerea liniei de producție, controlul fluxului de lucru, organizarea locului de muncă, curățenia și transparența procesului. Toate acestea au consecințe negative: duc la deteriorarea materialelor, pierderea resurselor și nevoia de eliminare a acestora, precum și la suprasolicitarea procesului de producție și creșterea tensiunii lucrătorilor. Aceasta înseamnă că este necesar să se analizeze procesele de producție și să se reproiecteze întreprinderea în așa fel încât să îndeplinească cerințele de fabricație a produselor cu parametri flexibili și menținerea locurilor de muncă curate și ordonate, precum și pentru a facilita controlul procesului de lucru. Figura 2 prezintă deșeurile de producție și inventarul depozitat în atelier.

Orez. 2. Un exemplu de depozitare a deșeurilor de producție și inventar în atelier

B. Obiectivele proiectului

Fabrica de structuri prefabricate se străduiește să crească eficiența producției și instalării prin îmbunătățirea procesului de producție și a dispunerii competente a spațiului de lucru. Acesta este cel mai important pas pe calea întreprinderii către succes în toate aspectele activității. Astfel, acest proiect are ca scop studierea procesului de producție în atelierul Fabricii de Structuri Prefabricate, identificarea problemelor existente și impactul acestora asupra eficienței sistemului de producție. Din punct de vedere organizatoric, proiectul își propune să dezvolte un aspect al atelierului care să țină cont de caracteristicile producției în linie, cu cele mai puține modificări posibile ale layout-ului existent, precum și reducerea costurilor de instalare a producției, ceea ce va duce la o gestionare mai convenabilă a fabricii și un control al proceselor de lucru. Pentru conducerea fabricii, optimizarea parametrilor tehnologici (inventar, amplasarea echipamentelor, succesiunea operatiilor, timpul ciclului etc.) nu a fost o prioritate. Din punct de vedere al organizării spațiului de atelier, scopul proiectului este optimizarea locurilor de muncă și îmbunătățirea condițiilor de lucru ale lucrătorilor la mașini, ceea ce va contribui la îmbunătățirea disciplinei de producție, a îndeplinirii comenzilor și a comunicării în echipă.

Pe baza unei evaluări a stării întreprinderii, proiectul va determina măsurile necesare pentru raționalizarea și reconfigurarea procesului de producție și reorganizarea locului de muncă. Scopul principal al utilizării sistemului 5S este creșterea eficienței procesului de producție în ansamblu.

B. Metodologie

Pentru atingerea obiectivelor proiectului este folosită o metodologie simplă, dar eficientă. Sfera de aplicare a proiectului este determinată după un studiu amănunțit al întreprinderii și al procesului de producție și discuții detaliate cu conducerea întreprinderii, ingineri, șefi de departamente și muncitori. Toți participanții au considerat proiectul un pas necesar și important pentru întreprindere. Principala dificultate a fost modul de a face modificările necesare în fluxul de lucru. În acest sens, proiectul a adoptat o abordare simplă, dar practică, pentru a implementa schimbări în magazinul principal al întreprinderii, a simplifica fluxul de lucru și a da impuls unei îmbunătățiri continue în continuare. Principalele prevederi ale metodologiei sunt următoarele:

Observați procesul de lucru în întreprindere, evaluați-l și evidențiați principalele probleme din organizarea acesteia.
Determinați structura procesului de producție curent.
Evaluați severitatea problemelor legate de organizarea locului de muncă pe baza observațiilor personale, precum și a conversațiilor cu șefii de departamente, maiștrii site-urilor de producție și muncitorii.
Utilizați sistemul 5S pentru a îmbunătăți procesul de producție și configurația tehnologică.
Discutați măsurile luate cu conducerea întreprinderii.
Evaluați rezultatele și prezentați-le conducerii întreprinderii sub forma unui raport.

Scopul principal al proiectului este creșterea eficienței procesului de producție la întreprindere. În plus, este planificată îmbunătățirea organizării locului de muncă și a procesului de producție pentru a moderniza operațiunile tehnologice, a simplifica managementul magazinului și a îmbunătăți comunicarea în echipă. În ceea ce privește profitul net al Fabricii de Structuri Prefabricate, proiectul urmărește creșterea eficienței procesului de producție, reducerea la minimum a producției în exces, reducerea timpului și costurilor de instalare a echipamentelor și optimizarea utilizării activelor și resurselor costisitoare. O creștere suplimentară a productivității și profitabilității întreprinderii este imposibilă fără introducerea unui program de motivare a lucrătorilor.

În faza inițială a proiectului a fost stabilită schema procesului de producție, pentru care întreprinderea a fost împărțită în 10 secțiuni. Acest lucru a fost necesar pentru a elabora un plan pentru amplasarea echipamentelor, a determina zonele de lucru și a pregăti implementarea sistemului 5S în toate zonele întreprinderii. După aceea, au fost organizate evenimente de sensibilizare a personalului companiei cu privire la lean manufacturing și în special sistemul 5S, precum întâlniri și seminarii pentru ingineri, meșteri și muncitori. Odată ce toată lumea a fost familiarizată cu obiectivele proiectului, principiile lean, intervalul de timp și reperele proiectului, a început o campanie de curățare a unității, în interior și în exterior. Curățarea spațiilor de producție și a zonelor înconjurătoare a fost necesară pentru a elibera culoarele, a mări spațiul de lucru și a transforma locurile de muncă în ochii lucrătorilor și vizitatorilor. Acești trei pași au reprezentat o etapă pregătitoare pentru implementarea sistemului 5S în anumite zone ale întreprinderii. A durat în medie o săptămână pentru a transforma în mod semnificativ fiecare site. Au fost organizate mai multe întâlniri cu conducerea întreprinderii pentru a discuta despre succesul proiectului și pentru a face schimb de idei. Pentru a asigura sustenabilitatea implementării sistemului 5S, au fost elaborate chestionare speciale. Toate activitățile au fost documentate și reflectate în raportul final înaintat conducerii întreprinderii și administrației facultății.

Folosind sistemul 5S

Este adesea ușor să vorbim despre modul în care funcționează Lean și 5S. Cu toate acestea, punerea în practică a acestor metode nu este atât de ușoară, deoarece sistemul 5S nu este doar o metodologie. Implică o schimbare în întreaga cultură a întreprinderii, în urma căreia întreaga sa echipă este îndreptată să meargă înainte, spre succes și îmbunătățire. Prin urmare, este necesar de la bun început să le explicăm lucrătorilor și conducerii de ce este introdus sistemul 5S. În urma unui studiu de diagnostic efectuat la Fabrica de Structuri Prefabricate au fost identificate următoarele probleme, indicând necesitatea implementării unui sistem 5S:

spațiul este aglomerat cu unelte și accesorii;
materialele și instrumentele neutilizate sunt stivuite între locurile de muncă;
inventarul inutil este depozitat pe podea;
instrumentele și mașinile excesive complică fluxul de lucru;
echipamentul este contaminat si este loc de depozitare pentru diverse inventariere;
echipamentul necesar, cum ar fi uneltele, este greu de găsit.

Pe baza datelor studiului de diagnosticare, principalele motive pentru utilizarea sistemului 5S în Fabrica de Construcții Prefabricate pentru îmbunătățirea procesului de producție au fost următoarele:

sistemul 5S simplifică procesul de producție ca urmare a curățării, sortării, comandării;
5S creează infrastructura necesară pentru îmbunătățiri la nivel de întreprindere;
sistemul 5S este necesar pentru a regla fluxul procesului și a reamenaja spațiul de lucru;
sistemul 5S este necesar pentru a crește motivația și dedicarea lucrătorilor;
sistemul 5S este cheia pentru un mediu de lucru curat;
sistemul 5S este necesar pentru implementarea măsurilor de siguranță și reducerea numărului de accidente la locul de muncă;
Sistemul 5S este o modalitate de a reduce deșeurile prin:

minimizarea și reutilizarea deșeurilor;
minimizarea timpului și efortului petrecut în căutarea inventarului sau materialelor necesare;
eliminarea stocurilor excedentare.

Trebuie menționat că sistem 5S- aceasta nu este o listă de activități care trebuie efectuate din când în când. Acest sistem trebuie practicat constant. Prin urmare, pentru a obține cele mai bune rezultate, este rațional să folosiți o abordare pas cu pas a implementării sistemului 5S. Iată o scurtă descriere a etapelor proiectului.

Definirea structurii procesului de producție și a amenajării spațiilor.
Explicarea principiilor sistemului 5S echipei întreprinderii.
Curățenia generală a spațiilor industriale și a teritoriilor adiacente.
Aplicarea sistemului 5S în toate cele 10 domenii ale întreprinderii.
Utilizarea unei liste de verificare pentru implementarea sistemului 5S și verificarea funcționării acestuia.
Reducerea deșeurilor (mai puține deșeuri și reutilizarea materialelor).
Eliberarea spațiului (eliberarea culoarului principal, eliberarea spațiului pentru materialele care urmează a fi reutilizate, eliberarea spațiului în atelier, asigurarea spațiului de depozitare pentru materiale).
Crearea unui mediu de lucru mai curat și mai sigur.
Crearea bazei de motivare a lucrătorilor.
Îmbunătățirea mediului de lucru.

În etapa de determinare a structurii procesului de producție, teritoriul întreprinderii este împărțit în 10 zone / secțiuni în conformitate cu specializarea și traseul tehnologic. Fiecare secțiune este separată de cealaltă prin marcaje speciale și are acces la culoarul principal, ceea ce facilitează procesul de producție și simplifică transportul materialelor. După cum se arată în Figura 3, instalația este împărțită în următoarele secțiuni.

prelucrarea lemnului
Manipularea spumei
Elemente de fixare pentru sudare
Mașini de pliat
Prelucrarea tablei
Instalarea ușii
Prese
Fabricarea ramelor
prelucrarea metalelor
Stoc

Orez. 3. Divizarea Fabricii de Structuri Prefabricate pe sectoare

Inițial, compania nu avea limite clare între zonele de lucru. Au existat dificultăți în mutarea materialelor de la un loc la altul. Pentru a transporta structuri grele și piesele acestora se folosea o macara. Asamblarea finală a structurilor a fost efectuată în afara atelierului de pe teritoriul întreprinderii. Locurile de muncă au fost caracterizate de poluare și dezordine cu deșeuri din producție și procesare. Reamenajarea prevede curățarea pasajului principal, eliminarea interferențelor cu procesul de producție, marcarea sectoarelor și creșterea spațiului pentru lucrul cu scule și materiale. Aceste zone ale întreprinderii sunt bine organizate, pasajul principal este degajat și marcat clar.

După stabilirea structurii procesului de producție și eficientizarea acesteia, implementarea sistemului 5S a început la fiecare dintre cele 10 locații ale întreprinderii. A fost conturat un plan de acțiune, cu ajutorul căruia metodologia și principiile sistemului 5S au fost transpuse în recomandări practice pe care muncitorii trebuiau să le urmeze. Această etapă a proiectului a fost cea mai dificilă. Se cerea să lucreze cu personalul întreprinderii la nivel cultural. Lucrătorii și conducerea au trebuit să înțeleagă importanța activităților desfășurate ca parte a implementării sistemului 5S pentru a realiza schimbări semnificative în bine. S-a decis să se concentreze eforturile asupra implementării sistemului 5S într-un domeniu al întreprinderii - prelucrarea lemnului - pentru a crește gradul de conștientizare a lucrătorilor cu privire la metodele și principiile lean manufacturing și pentru a le demonstra rezultatele vizibile ale aplicarea sistemului 5S, care i-ar înclina și mai mult să coopereze și să contribuie la creșterea încrederii în inovații.

În etapa inițială, se efectuează curățarea și aranjarea locurilor de muncă, în timp ce lucrătorii înșiși observă acest lucru și pun întrebări despre motivul pentru care întreprind anumite acțiuni și dacă aceasta face parte din programul de certificare. Li s-a explicat că locul de muncă trebuie să fie ordonat, că acesta nu face parte din programul de evaluare a performanței întreprinderii și că eforturile de a menține locul de muncă curat și ordonat vor fi răsplătite conform programului de motivare a angajaților. Drept urmare, muncitorii au început să ia parte la schimbările în curs de desfășurare în sectorul prelucrarii lemnului. Operatorii din alte locații au primit instruire practică cu instrucțiuni specifice despre ce trebuie să facă pentru a menține șantierul curat și ordonat. Această procedură a fost consemnată în protocol, tipărită și pusă la vedere la secțiile de votare.

Figura 4 prezintă un plan al unui șantier de prelucrare a lemnului, iar Figura 3 prezintă o vedere a șantierului după curățare conform sistemului 5S. După revizuirea planului și a fotografiei, devine clar că rezultatul sistemului 5S este un loc de muncă curat și organizat. Debitul de intrare și ieșire îmbunătățit și aspectul celulei sunt furnizate pentru un control mai ușor al mașinii și monitorizarea procesului. Culoarul central a fost degajat, ceea ce facilitează libera circulație a cărucioarelor care transportă materiale.

Câteva zile mai târziu, întreg personalul întreprinderii a observat că zona de prelucrare a lemnului s-a schimbat: devenise mai curată și mai organizată. Productivitatea muncii și disciplina muncii a lucrătorilor din această secțiune au suferit, de asemenea, schimbări în bine. Este timpul să explicăm acest principiu tuturor celorlalți și să începem implementarea treptată a sistemului 5S în alte domenii. Procesul a decurs fără probleme. Un nou aspect este în curs de dezvoltare pentru toate site-urile, iar principiile de producție lean sunt aplicate peste tot. În combinație cu o curățare completă a unităților de producție și a zonelor adiacente, o lună mai târziu, compania arată complet diferit. Unii spun că este ca o fabrică complet diferită.

Orez. 4. Aspect îmbunătățit al zonei de prelucrare a lemnului

Orez. 5. Aplicarea sistemului 5S în zona de prelucrare a lemnului

Pentru a implementa sistemul 5S într-un mod durabil și eficient și pentru a testa funcționarea acestuia în toate zonele Fabricii de Structuri Prefabricate, a fost necesară elaborarea unei liste de verificare care să ajute la determinarea modului în care starea reală de lucruri corespunde implementării sistemului. planul descris mai sus.

Rezultatele controlului pentru fiecare sit sunt reflectate într-un tabel rezumat (Fig. 6), precum și în tabele elaborate individual pentru fiecare sit. Un astfel de tabel vă ajută să vedeți rezultatul obținut - un flux de proces îmbunătățit, un proces de producție transparent și un mediu de lucru mai curat și mai sigur. De asemenea, atelierul a luat măsuri pentru eliberarea spațiului, crearea și etichetarea zonelor de depozitare, marcarea culoarului, creșterea măsurilor de securitate și asigurarea desfășurării fluide a procesului de producție.

Orez. 6. Rezultatele de control

Concluzie

Acest articol oferă un exemplu de aplicare practică a sistemului 5S la Fabrica de Structuri Prefabricate. Unele aspecte ale producției au necesitat intervenția rapidă și îmbunătățirea procesului de producție (combinarea operațiunilor de producție și asamblare dintr-o singură piesă). Procesul de producție este confuz și complicat de varietatea produselor produse, cererea în creștere, strategia de producție push și particularitățile prelucrării lemnului și metalelor. Ca urmare, fabrica a devenit un depozit de mașini murdare și surplus de materiale, deșeuri și piese pentru reprelucrare, care au fost depozitate pe podeaua atelierului, au ocupat spațiul de lucru și au creat obstacole în procesul normal de producție. În astfel de condiții, nu a fost posibil să se facă îmbunătățiri, să se folosească principiile kaizen și să se aplice un sistem de asigurare a calității și fiabilității produselor.

Astfel, obiectivele principale ale proiectului sunt organizarea și simplificarea procesului de producție. Lean 5S este folosit pentru a crea o infrastructură pentru îmbunătățirea continuă. În cadrul proiectului, sistemul 5S a fost aplicat timp de trei luni la 10 locații ale Fabricii de Structuri Prefabricate pentru a eficientiza și îmbunătăți procesul de producție la întreprindere. Fiecare site a fost curățat temeinic, a fost dezvoltat un nou aspect, iar principiile de utilizare a sistemului 5S sunt conturate folosind tabele și instrucțiuni clare și accesibile. Ca urmare, au loc schimbări semnificative în spațiul atelierului, o creștere a productivității muncii și a disciplinei muncii. Această abordare poate găsi aplicație în alte industrii, precum și în birouri și sectorul serviciilor.

5S (sistem 5s) este o metodă de organizare a spațiului de lucru (birou), al cărei scop este crearea condițiilor optime pentru efectuarea operațiunilor, menținerea ordinii, curățenia, acuratețea, economisirea de timp și energie. 5S este un instrument pentru manufacturarea slabă.

Ordinea și curățenia la locul de muncă, nu „haosul ordonat”, stă la baza tuturor îmbunătățirilor, productivității și calității în producția industrială și în alte sectoare. Doar într-un mediu curat și ordonat se pot produce bunuri și servicii fără defecte și să îndeplinească cerințele clienților, iar eficiența proceselor aplicate poate fi realizată în conformitate cu cerințele. Condițiile preliminare necesare pentru a realiza acest lucru sunt metodologia 5S, sau 5 pași. Instrucțiuni tipice, șabloane, cele mai bune practici pentru întreprinderi pot fi găsite în ghid practic pentru implementarea 5S .

5 pași ai metodologiei 5S

Pasul 1 - SEIRI - Sortare, eliminare inutile.

La locul de muncă, toate articolele sunt împărțite în necesare și inutile. Elementele inutile sunt eliminate. Aceste acțiuni la locul de muncă duc la îmbunătățirea culturii și siguranței muncii. Toți angajații sunt implicați în sortarea și identificarea articolelor care ar trebui: a) imediat îndepărtate și eliminate; b) mutat într-un loc de depozitare; c) lăsat, după caz și pentru efectuarea muncii. Este necesar să se stabilească reguli cu privire la modul de rezolvare a lucrurilor inutile.

Pasul 2 - SEITON - Autoorganizare, respectarea ordinii, determinarea unui loc pentru fiecare lucru.

Organizați articolele necesare. Obiectele necesare sunt așezate în anumite locuri, astfel încât să fie ușor accesibile tuturor celor care le folosesc! De asemenea, ar trebui să le marcați pentru o recuperare rapidă.

Pasul 3 - SEISO - Mentinerea curateniei, curatare sistematica.

Se creează un sistem în care nimic altceva nu este poluat. Asigurați-vă că totul este la locul său. Zonele de lucru pentru locurile de muncă ar trebui să fie delimitate și marcate. Curățați în mod regulat și des, astfel încât atunci când aveți nevoie de ceva, acesta să fie la locul său și în stare de funcționare. Curățarea temeinică a echipamentului asigură prevenirea și identificarea eventualelor probleme în funcționare.

Pasul 4 - SEIKETSU - „Standardizează” procesul.

Menține ordinea și curățenia prin implementarea regulată a primilor trei pași. Cele mai eficiente soluții găsite în timpul implementării primilor trei pași trebuie consolidate în scris pentru a deveni vizuale și ușor de reținut. Elaborați standarde pentru documente, metode de lucru, întreținere a echipamentelor, măsuri de siguranță folosind control vizual.

Pasul 5 - SHITSUKE - Îmbunătățirea ordinii și disciplinei.

Pentru a menține locul de muncă în bune condiții, efectuați munca în mod disciplinat, în conformitate cu standardele stabilite. Conștientizarea sistemului 5S ca activitate zilnică general acceptată și îmbunătățirea acestuia. Vizualizați acțiunile de îmbunătățire: identificați îmbunătățiri ale echipamentelor; notează sugestii de îmbunătățire; implementează standarde noi și îmbunătățite.

5S este o metodologie pentru proiectarea, organizarea și standardizarea mediului de lucru:

5S este un mod ordonat de a face lucrurile pentru proiectarea, organizarea și standardizarea mediului de lucru. Condițiile de lucru bine structurate fac munca mai ușoară și un bun motivator.
5S îmbunătățește siguranța muncii, performanță, care ajută la creșterea rezultatelor și ajută la identificarea cu locul de muncă sau cu sistemul de muncă.
5S ajută la organizarea biroului, locul de muncă și sistemul de muncă în ansamblu prin: reducerea nevoii de ceea ce este necesar; stabilirea unde este necesar și cât de mult este necesar.

Pentru asigurarea consecvenței curățeniei și ordinii, pe de o parte, se ajută la standardizarea proceselor implementate și a măsurilor luate, pe de altă parte, auditarea, eventual în coroborare cu un sistem de recompensare. Diagrama 1 prezintă una dintre opțiunile pentru planul (planul) listei de verificare a auditului 5S, a cărui utilizare vă va permite să evaluați situația reală la locul de muncă, locul de producție, zona funcțională și să dezvoltați măsuri pentru restabilirea curățeniei și ordinii.

Schema 1. Lista de verificare pentru auditarea metodei 5S

sef departament Auditor		Numele capului Numele auditorului		Data:
			Nota	Comentarii
Pasul 1 - SEIRI	1. Toate lucrurile inutile sunt eliminate sau marcate
	2. Toate lucrurile inutile sunt mutate într-o locație nouă sau eliminate
	3. Au fost stabilite locuri pentru găsirea materialelor, stivuitoare etc.
	4. A fost elaborată o listă cu articolele lipsă.
Pasul 2 - SEITON	1. Toate potecile și pasajele sunt accesibile și gratuite
	2. Toate mijloacele de producție sunt curate și funcționale
	3. Locurile de muncă sunt păstrate curate
	4. Locurile de muncă pentru deșeurile industriale și procesarea acestora sunt disponibile și funcționale
Pasul 3 - SEISO	1. Programele de curățare și întreținere sunt stabilite și respectate
	2. Zonele de lucru pentru locurile de muncă sunt delimitate și marcate
	3. Descărcați spațiu disponibil și gratuit
	4. Ordinea este menținută prin vizualizare
Pasul 4 - SEIKETSU	1. Toate lucrurile inutile sunt șterse în mod regulat
	2. Zonele de depozitare sunt stabilite la cerințele minime și utilizate în scopurile potrivite.
	3. Toate marcajele și denumirile sunt relevante
	4. Angajații respectă reglementările și instrucțiunile pentru protecția și siguranța muncii
Pasul 5 -SHITSUKE	1. Rezultatele auditului anterior sunt publicate pentru revizuire
	2. Planuri de acțiune postate și implementate
	3. Acțiuni corective pentru ultimul audit finalizat
	4. Se efectuează audit intern
	Scor general
	Stabiliți ținta

Un exemplu de 5S la birou (foto)

Imaginea de mai jos vă ajută să vedeți vizual rezultatele implementării sistemului 5s în birou: toate instrumentele sunt simplificate, clasificate și ușor accesibile.

Mai multe articole pe acest subiect poate fi găsit în sectiunea Lean manufacturing biblioteci portal.

Ar putea fi util să citiți: