Specificații pentru structura sudată. Tu pentru a face un fascicul sudat. Montaj și sudare

Descrierea structurii sudate (truss), scopul acesteia și justificarea alegerii materialului. Selectarea și justificarea metodelor de asamblare și sudare, modul său. Calculul cantității de metal depus, consumul de materiale de sudare, electricitate. Metode de control al calității.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Folosiți formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

• 1. Secțiunea tehnologică
• 1.6 Moduri de sudare
• Concluzie
• Lista de referinte

1. Secțiunea tehnologică

1.1 Descrierea structurii sudate, scopul acesteia

Zona de aplicare

Fermele sunt utilizate pe scară largă în construcțiile moderne, în principal pentru acoperirea unor mari întinderi: poduri, sisteme de capăt de clădiri industriale, instalații sportive. De asemenea, acest design poate fi folosit de specialiști în producția de diverse tipuri de pavilioane, structuri de scena, copertine și podiumuri.

Principiul de funcționare

Dacă mai multe tije sunt articulate la întâmplare, se vor roti la întâmplare între ele, iar o astfel de construcție, așa cum se spune în mecanica structurală, va fi „schimbătoare”, adică dacă apăsați pe ea, aceasta se va forma pe măsură ce pereții unei cutii de chibrituri se vor adăuga. Este cu totul altă problemă dacă alcătuiți un triunghi obișnuit din tije. Acum, indiferent de presiunea pe care o apăsați, structura nu se poate forma decât dacă spargeți una dintre tije sau o rupeți de celelalte. Acest design este deja „neschimbabil”. Structura truss conține aceste triunghiuri. Și săgeata unei macarale turn și suporturi complexe, toate sunt formate din triunghiuri mici și mari.

Este important să știți că, din moment ce orice tijă funcționează mai bine în tensiune la compresie decât în \u200b\u200bbaraje, sarcina pe șanț trebuie aplicată în punctele de joncțiune ale tijelor.

De fapt, tijele de legătură sunt de obicei conectate nu prin balamale, ci rigid. Adică, dacă luați oricare două tije și le tăiați din restul structurii, atunci acestea nu se vor roti unele față de altele. Cu toate acestea, în calcule simple acest lucru este neglijat și se crede că există o balama.

Proiectaelementșinoduriferme.

Elementele fermei sunt de obicei realizate din profile împerecheate. Acest lucru vă permite să le asociați în noduri folosind așa-numitele gusa sau eșarfe - foi de oțel la care fiecare element al fermei este atașat prin nituire sau sudare. Utilizarea sudurii poate reduce întotdeauna semnificativ greutatea armăturilor de acoperiș. Secțiunea transversală a elementelor, numărul de nituri, lungimea sudurilor sunt determinate de rezistență și depind de sarcina din fermă care acționează asupra elementelor și de intervalul acesteia.

Centura superioară este de obicei realizată sub forma unei secțiuni T, din două colțuri inegale, de la 100 x 75 mm până la 200 x 120 mm, format din rafturi înguste, centura inferioară este realizată din colțuri isoscele de la 65 x 65 mm la 150 x 150 mm, dar poate fi folosită și colțuri inegale. În acele cazuri în care centurile au o sarcină în interiorul panoului și, prin urmare, se îndoaie, acestea sunt realizate din canale pereche nr. 14 - 22.

Elementele de zăbrele sunt de obicei construite din secțiuni T sau secțiuni transversale din colțuri cu unghi egal care variază în dimensiuni de la 60 x 60 mm la 80 x 80 mm. Pentru a simplifica munca, este de dorit ca toate elementele fermei să fie selectate din cel mult 5 - 6 profiluri diferite.

De regulă, centurile de truss, au o lungime care depășește semnificativ lungimea maximă a profilelor de rulare (12 - 15 m). În plus, este imposibil să se producă ferme întregi de 20-30 m lungime la uzină, ceea ce ar fi incomod să fie transportat la locul de construcție. Prin urmare, fermele sunt făcute în cea mai mare parte din două jumătăți, care aranjează îmbinări în curele la mijlocul intervalului.

Pentru a preveni aplecarea tensiunilor suplimentare în tije, axele tuturor tijelor din ansamblu trebuie să convergă la un moment dat sau, cum se spune, în centru (arătat printr-o linie punctată). Tijele armăturilor sudate sunt centrate pe centrele de greutate ale elementelor, iar tijele șanțurilor nituite sunt centrate pe liniile pentru plasarea niturilor numite riscuri.

Oţel17GS (rezistent la căldură cu aliere scăzută) este utilizat: pentru fabricarea de corpuri de aparat, funduri, echipamente capacitive, flanșe și alte piese sudate care operează sub presiune la temperaturi de la -40 ° C la + 475 ° C; părți și elemente ale conductelor de abur și apă caldă ale centralelor nucleare (NPP), cu o temperatură de proiectare a mediului nu mai mare de + 350 ° C la o presiune de funcționare mai mică de 2,2 MPa (22 kgf / cm 2); conducte longitudinale de cusătură sudate electrice din grupa de rezistență K52 pentru construcția conductelor de gaze, conductelor de petrol și conductelor de produse petroliere; conducte expandate sudate longitudinal concepute pentru construcția conductelor de înaltă presiune.

Numele structurii este ferma. Clasa de oțel sudat este 17GS. Materialul tijelor este din oțel C345, materialul armăturilor este din oțel C345.

Dimensiuni: lungime - 24 m .;

Înălțime - 3,7 m .;

Lățime - 0,35 m.

Masa structurii este de 1952 kg.

1.2 justificarea materialului structurii sudate

Justificarea materialului structurii sudate se realizează ținând cont de următoarele cerințe de bază:

asigurarea rezistenței și rigidității la cel mai mic cost al fabricației sale, ținând cont de economiile de metale maxime;

garantarea condițiilor de sudare bună cu o înmuiere minimă și o scădere a ductilității în zonele îmbinărilor sudate;

asigurarea fiabilității funcționării structurii la sarcini date, la temperaturi variabile în medii agresive.

Structura de oțel este determinată în conformitate cu diagrama Scheffler.

construcție de truss sudate

Sudarea structurii are loc din oțel de 17g. Proprietățile mecanice ale oțelului 17GS sunt prezentate în tabelul 1. Compoziția chimică a materialului sudat este prezentată în tabelul 2.

Tabelul 1 - Proprietățile mecanice ale oțelurilor

Tabelul 2 și Compoziția chimică a oțelului

Pentru aceasta, inițial, valoarea echivalentă a cromului este calculată pentru oțel:

Equ Cr \u003d% Cr +% Mo + 2% Ti + 2% Al +% Nb + 1,5% Si +% V \u003d

0,3+0+0+0+0+1,50,6+0=1,2 % (1)

Și atunci se calculează valoarea echivalentă a nichelului:

Ech Ni \u003d% Ni + 30% C + 30% N + 0,5Mn \u003d

0,3+300,2+300,008+0,51,4=7,24 % (2)

Conform valorilor Equ Cr și Equ Ni din diagrama Scheffler (Figura 1), este reprezentat un punct corespunzător structurii oțelului.

Figura 1 - Schemă Scheffler

1.3 Specificații pentru fabricarea structurilor sudate

Condițiile tehnice pentru fabricarea unei structuri sudate includ specificații tehnice pentru materiale de bază, materiale de sudare, precum și cerințe pentru piese pentru montaj și sudare, sudare și controlul calității sudării.

Ca principalele materiale utilizate la fabricarea structurilor sudate critice care funcționează în condiții de încărcare dinamică, trebuie utilizate oțeluri aliate conform GOST 19281-89 sau oțel carbon de calitate obișnuită nu mai mică decât gradul St3ps conform GOST 380-94.

Respectarea tuturor consumabilelor de sudare cu cerințele standardelor trebuie confirmată prin certificatul furnizorilor și în absența unui certificat - prin datele de testare ale laboratorului instalației.

Pentru sudarea cu arc manual, trebuie utilizați electrozi de cel puțin tip E42A conform GOST 9467-75 cu miez de sârmă Sv-08 conform GOST 22496-70.

Firul de sudură nu trebuie să aibă rugină, ulei sau alți contaminanți.

Cerințele pentru piesele pentru sudare prevăd că piesele care trebuie sudate din tablă, în formă, lungă și alte produse laminate trebuie să fie îndreptate înainte de asamblare pentru sudare.

După rulare sau îndoire, piesele nu trebuie să aibă fisuri și bavuri, lacrimi, ondulație sau alte defecte.

Marginile pieselor tăiate pe foarfece nu trebuie să aibă crăpături sau burole. Marginea de tăiere trebuie să fie perpendiculară pe suprafața piesei, panta admisă în cazurile care nu sunt specificate în desene trebuie să fie de 1: 10, nu mai mult de 2 mm.

Coborârea după îndreptare și curbura marginilor sudate nu trebuie să depășească toleranțele stabilite pentru golurile dintre piesele sudate. Abaterile maxime ale dimensiunilor unghiulare, dacă nu sunt specificate în desene, trebuie să corespundă celui de-al zecelea grad de precizie a GOST 8908-81.

Piesele furnizate pentru sudare trebuie să fie acceptate de Departamentul de control al calității.

Ansamblul pieselor care trebuie sudate trebuie să se asigure că există un spațiu stabilit în toleranță pe întreaga lungime a conexiunii. Marginile și suprafețele pieselor din locațiile sudurilor cu o lățime de 25-30 mm trebuie curățate de rugină, ulei și alți contaminanți imediat înainte de asamblare pentru sudare.

Piesele destinate sudării cu rezistență la îmbinări trebuie curățate de scară, ulei, rugină și alte impurități pe ambele părți.

Piese cu fisuri și lacrimi s-au format. în timpul fabricației, nu li se permite să fie asamblate pentru sudare.

Cerințele specificate sunt furnizate de echipament tehnologic și toleranțele corespunzătoare pentru piesele asamblate.

În timpul asamblării, nu este permisă montarea puterii, provocând tensiuni suplimentare în metal.

Decalarea admisă a marginilor sudate una față de cealaltă și dimensiunea spațiilor libere admise nu trebuie să fie mai mult decât valorile stabilite pentru principalele tipuri, elemente structurale și dimensiuni ale îmbinărilor sudate conform GOST 14771-76, GOST 235182-79, GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Distrugerile locale crescute trebuie îndepărtate înainte de asamblare pentru sudare. Este permisă sudarea golurilor prin suprafața marginilor părții, dar nu mai mult de 5% din lungimea cusăturii. Umplerea golurilor crescute cu bucăți de metal și alte materiale este interzisă.

Ansamblul pentru sudare trebuie să asigure dimensiunile liniare ale unității de asamblare finite în limitele toleranțelor specificate în tabelul 3, dimensiuni unghiulare de 10 grade de precizie GOST 8908-81, în absența altor cerințe de precizie pe desene.

Secțiunea transversală a prizelor este permisă până la jumătate din secțiunea transversală a sudurii. Șocurile trebuie așezate în locațiile de sudură. Măsurile impuse trebuie să fie eliminate de zgură.

Prinderea elementelor structurilor sudate în timpul asamblării trebuie efectuată folosind aceleași materiale de umplere și cerințe ca și în cazul sudurilor.

Asamblarea pentru sudare trebuie acceptată de Departamentul de control al calității. La transportul și întoarcerea metalelor asamblate pentru sudare, trebuie luate măsuri pentru a asigura păstrarea formelor și dimensiunilor geometrice specificate în timpul asamblării.

Doar sudorii autorizați cu certificat care le stabilește calificările și natura lucrărilor cărora li se acordă ar trebui să li se permită sudarea unităților de asamblare critice.

Echipamentele de sudare trebuie să fie prevăzute cu voltmetre, amperometre și manometre, cu excepția instalării dispozitivelor. Starea echipamentului trebuie verificată zilnic de către sudor și instalator.

O inspecție practică a echipamentelor de sudare de către departamentul mecanicului șef și al inginerului electric trebuie efectuată cel puțin o dată pe lună.

Fabricarea structurilor sudate din oțel trebuie realizată în conformitate cu desenele și procesul de asamblare și sudare dezvoltat pe baza lor.

Procesul de sudare ar trebui să prevadă o astfel de procedură pentru suturare, în care tensiunile interne și încordările din îmbinarea sudată sunt cele mai mici. Ar trebui să ofere posibilitatea maximă de sudare în poziția inferioară.

Este interzisă executarea lucrărilor de sudare prin metode care nu sunt specificate în procesul tehnologic și acest standard, fără coordonarea cu specialistul principal în sudură.

Suprafețele pieselor din locațiile sudurilor trebuie verificate înainte de sudare. Marginile sudate trebuie să fie uscate. Urmele de coroziune, murdărie, ulei și alți contaminanți nu sunt permise.

Este interzisă aprinderea unui arc pe metalul de bază, în afara limitelor cusăturii și aducerea craterului pe metalul de bază.

În aparență, sudura ar trebui să aibă o suprafață uniformă, fără săgeare și săgeare și cu o tranziție lină la metalul de bază.

La sfârșitul lucrărilor de sudare, înainte de prezentarea produsului OTK, sudurile și suprafețele adiacente acestora trebuie curățate de zgură, sag, spray de metal, scară și verificate de sudor.

La sudarea la fața locului, adâncimea de indentare a electrodului în metalul de bază al punctului de sudare nu trebuie să depășească 20% din grosimea părții subțiri, dar nu mai mult de 0,4 mm.

O creștere a diametrului suprafeței de contact a electrodului în timpul procesului de sudare nu trebuie să depășească 10% din dimensiunea stabilită prin procesul tehnologic.

Atunci când se asamblează pentru sudarea la fața locului, spațiul dintre suprafețele de contact din punctele de contact nu trebuie să depășească 0,5,0,8 mm.

La sudarea pieselor ștanțate, spațiul nu trebuie să depășească 0.2.0.3 mm.

În cazul sudării la distanță a unor piese cu grosimi diferite, modul de sudare trebuie să fie stabilit în conformitate cu grosimea pieselor mai subțiri.

După asamblarea pieselor pentru sudare, este necesar să verificați golurile dintre piese. Mărimea lacunelor trebuie să respecte GOST 14776-79.

Dimensiunile sudurii trebuie să corespundă desenului structurii sudate conform GOST 14776-79.

În procesul de asamblare și sudare a îmbinărilor sudate critice, controlul operațional trebuie efectuat în toate etapele fabricării lor. Parametrii controlului procentual sunt negociați de proces.

Înainte de sudare, este necesar să verificați montajul, dimensiunile și calitatea corectă a tachurilor, respectarea dimensiunilor geometrice ale produsului, precum și curățenia suprafeței marginilor sudate, absența coroziunii, bavurilor, gropilor și a altor defecte.

În timpul procesului de sudare, trebuie monitorizată succesiunea operațiilor stabilite prin procesul de fabricație, cusăturile individuale și modul de sudare.

După sudare, controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat prin inspecții și măsurători externe.

Cusăturile din colț sunt convexe și concave, dar în toate cazurile, piciorul triunghiului isoscel înscris în secțiunea de cusătură trebuie considerat ca piciorul piciorului.

Inspecția se poate face fără a folosi o lupă sau cu utilizarea acesteia cu o creștere de până la 10 ori.

Dimensiunile sudurilor, punctelor și defectelor detectate trebuie controlate cu un instrument de măsurare cu o valoare de divizare de 0,1 sau șabloane speciale.

Corecția secțiunii defecte a sudurii de mai mult de două ori nu este permisă.

Inspecția externă și măsurarea îmbinărilor sudate trebuie efectuate în conformitate cu GOST 3242-79.

1.4 Definiția tipului de producție

Întreaga întreprindere care fabrică o structură metalică face parte din tipul de producție în serie.

Producția în serie este mult mai eficientă decât o producție unică echipamentele sunt utilizate mai complet, iar specializarea locurilor de muncă asigură productivitatea muncii. În funcție de numărul de produse din petrecere și de valorile coeficientului de consolidare a operațiunilor, se face distincția între producția pe lot mic, seria medie și cea pe scară largă.

Programul anual de 140 de modele corespunde producției la scară mică, cu o greutate de proiectare de 17568 kg.

1.5 Selectarea și justificarea metodelor de asamblare și sudare

Asamblarea structurilor sudate într-o producție la scară unică și mică se poate face prin marcarea folosind cele mai simple dispozitive universale (cleme, paranteze cu panouri), urmată de aplicarea utilizării aceleiași metode de sudare ca la executarea sudurilor.

În condițiile producerii în masă, asamblarea pentru sudare se realizează pe plăci universale cu caneluri echipate cu opritoare, cleme cu diferite cleme. Pe plăcile universale, asamblarea trebuie efectuată numai în acele cazuri în care structurile sudate de același tip, dar cu dimensiuni diferite, sunt specificate în proiect. Folosind șabloane, puteți asambla structuri simple sudate.

În plus, dispozitivele de asamblare reduc timpul de asamblare și cresc productivitatea muncii, facilitează condițiile de lucru, cresc precizia muncii și îmbunătățesc calitatea structurii finisate sudate.

Piesele asamblate pentru sudare sunt fixate în corpuri de fixare și pe suporturi folosind diferite tipuri de șuruburi, manuale, pneumatice și alte cleme.

Alegerea unei metode de sudare depinde de următorii factori:

grosimea materialului sudat;

lungimi de sudură;

cerințe pentru calitatea produselor;

compoziția chimică a metalului;

performanța prevăzută;

costul de 1 kg de metal sudat;

Printre metodele de sudare cu arc electric, cele mai utilizate sunt.

sudare manuală cu arc;

sudarea semiautomatică într-un mediu de gaz protector;

sudarea automată în mediul înconjurător a gazelor de protecție și a arcului scufundat.

Sudarea cu arc manual (RDS) datorită productivității scăzute și a intensității ridicate a forței de muncă nu este acceptată în producția în serie și în serie. Este utilizat mai ales în producția de lot unic și mic.

1.6 Moduri de sudare

Modul de sudare este un set de caracteristici ale procesului de sudare, oferind îmbinări sudate de o dimensiune, formă, calitate. Pentru toate metodele de sudare pe arc, aceste caracteristici sunt următorii parametri: diametrul electrodului, puterea curentului de sudare, tensiunea arcului, viteza de mișcare a electrodului de-a lungul cusăturii (viteza de sudare), tipul curentului și polaritatea. Cu metode de sudare mecanizate, se adaugă încă un parametru - viteza de alimentare a sârmei de sudare, iar la sudarea în gaze de ecranare - consumul specific de gaz de ecranare.

Parametrii modului de sudare afectează forma și dimensiunea cusăturii. Prin urmare, pentru a obține o sudură de înaltă calitate de o dimensiune dată, este necesar să alegeți condițiile corecte de sudare, în funcție de grosimea metalului sudat, tipul de îmbinare și poziția sa în spațiu. Forma și dimensiunile cusăturii sunt afectate nu numai de parametrii principali ai modului de sudare; dar și factori tehnologici, cum ar fi tipul și densitatea curentului, panta electrodului și a produsului, extinderea electrodului, forma structurală a conexiunii și dimensiunea golului.

Calculul modului de sudare se face întotdeauna pentru un caz specific atunci când sunt cunoscute tipul de conexiune, grosimea metalului sudat, gradul de sârmă, fluxul sau gazul de protecție, precum și metoda de protecție împotriva fluxului de metal topit. Prin urmare, înainte de a începe calculul, elementele structurale ale unei îmbinări sudate ar trebui instalate conform GOST 8713-79 sau conform GOST 14771-76.

Pentru sudurile cu file, adâncimea de penetrare poate fi luată:

H PR \u003d 0,6d \u003d 0,65 \u003d 3 mm (3)

1.7 Selectarea consumabilelor de sudare

Principiile generale pentru selectarea consumabilelor de sudare se caracterizează prin următoarele condiții de bază:

asigurarea rezistenței operaționale necesare a îmbinării sudate, adică nivelul determinat de proprietăți mecanice ale materialului de sudură în combinație cu metalul de bază;

asigurarea continuității necesare a metalului de sudură (fără pori și incluziuni de zgură sau cu o dimensiune și un număr minim al acestor defecte pe lungimea unității a sudurii);

absența fisurilor fierbinți, adică. obtinerea unui metal sudat cu o rezistenta tehnologica suficienta;

obținerea unui complex de proprietăți metalice speciale, o cusătură (rezistență la căldură, rezistență la căldură, rezistență la coroziune)

Alegerea materialelor de sudare se face în conformitate cu metoda de sudare acceptată.

Selectarea și justificarea tipurilor și gradelor specifice de materiale de sudare ar trebui să se facă pe baza surselor literare, ținând cont de cerințe.

Selecția sârmei de oțel pentru metodele de sudare mecanizată se realizează conform GOST 2246-70, care prevede producerea sârmei de sudare din oțel pentru sudare cu diametrul de 0,3 până la 12 mm.

Sârmă de sudare pentru sudarea aluminiului și aliajele sale este furnizată în conformitate cu GOST 7881-75.

Tabelul 3 - raportul dintre diametrul electrodului și grosimea pieselor sudate

Tabelul 4 - Selectarea electrozilor pentru sudare

Materialul pieselor sudate	Tipul electronicului	Tipul de acoperire electrod	Marcaj electrod	Notă
Continut redus de carbon				Sudarea cu curent continuu
			UONI-13/45, SM-11	Curent continuu și curent alternativ
Carbon mediu				Curentul este constant. Este utilizat pentru sudarea structurilor irelevante
				Curentul este constant. Pentru sudarea structurilor critice
Oțeluri cu conținut redus de carbon, cu aliaj redus				Pentru sudarea oțelurilor termorezistente de tip 12XM, 15XM. Curent continuu și curent alternativ
				Pentru oțeluri de sudare de tip 15X. Curent continuu

Tabelul 5 - Materiale pentru îmbinările sudate ale structurilor de oțel executate prin sudare manuală cu arc electric

Grupuri climatice
		electrozi de tip GOST 9467-75 *
2, 3 și 4 - în toate zonele, cu excepția I 1, I 2, II 2 și II 3
	S345, S345T, S375, S375T, S390, S390T, S390K, S440, 16G2AF, 09G2S
1 - în toate domeniile; 2, 3 și 4 - în zonele I 1, I 2, II 2 și II 3	С235, С245, С255, С275, С285, 20, ВСт3кп, ВСт3пс, ВСт3сп
	S345, S345T, S375, S375T, 09G2S
	S390, S390T, S390K, S440, 16G2AF

În urma tabelelor 3,4,5, alegem electrodul:

Marca UONI-13/45

Curent continuu și curent alternativ

Diametru 5-6 mm

Grupul de structuri din regiunile climatice 2,3 și 4 - în toate regiunile cu excepția I1, I2, II2 și II3.

1.8 Alegerea echipamentelor de sudare, scule, scule

În conformitate cu procesul tehnologic stabilit, echipamentele de sudare sunt selectate. Principalele condiții de selecție sunt:

caracteristicile tehnice ale echipamentelor de sudare care îndeplinesc tehnologia acceptată;

dimensiuni și greutate cele mai mici;

cea mai mare eficiență și cel mai mic consum de energie electrică;

cost minim.

Principala condiție pentru alegerea echipamentelor de sudare este tipul de producție.

Astfel, pentru producția la scară unică și mică, din motive economice, este nevoie de echipamente de sudare mai ieftine - transformatoare de sudare, redresoare sau mașini de sudare semiautomate, care preferă echipamentele care funcționează într-un mediu de gaz protector cu o sursă de energie - redresoare.

AlegeRedresorsudareVD-313 Proiectat pentru sudarea manuală cu arc cu electrozi înveliți din oțel în curent continuu. Curentul de sudură este controlat continuu prin mișcarea mecanică a unui șunt magnetic orizontal. Calibrarea curentului arc al redresorului de sudură VD-313 se realizează pe suprafața exterioară a șuntului. Mecanismul original de control al șunturilor reduce dramatic timpul necesar pentru schimbarea modului de sudare. Redresorul de sudare VD-313 diferă prin simplitate, fiabilitate a construcției, greutate redusă, mobilitate și nu este inferior în proprietățile de sudare față de redresorul de sudură cunoscut VD-306. VD-313 este disponibil în versiuni cu și fără dispozitive.

Figura 2 - RedresorsudareVD-313

TehnicspecificațiiredresorsudareVD-313:

Tensiune de alimentare, V 3x380 Limite de control ale curentului de sudare, A 60-315 Curent de sudare nominal, A 315 Mod de funcționare nominal cu durata ciclului de sudare de 10 min., PN,% 60 Tensiune nominală de funcționare, V 32 Tensiune circuit deschis, V, nu mai mult 70 Putere primară, kVA, nu mai mult de 26 Greutate, kg 95 Dimensiuni generale (LxLxH), mm 964x570x827

RedresorsudareVD-313:

Curent de sudură reglabil la infinit Eșecul înfășurărilor în mișcare Răcire forțată

existărectificarebloc (diodepod) pentru acest redresor de sudură.

1.9 Definirea normelor tehnice de timp pentru asamblare și sudare

Timpul total pentru efectuarea operației de sudare T St, ora, este determinat de formula:

T St \u003d t o + t p.z. + t în + t obs + t p; unde h;

t p.z. \u003d 10% t o \u003d 0,14.613 \u003d 0,413 h;

t in \u003d t e + t cr + t ed + t cl \u003d 0,08 + 0,142 + 0,105 + 0,05 \u003d 0,377h;

t obs \u003d (0,06 ... 0,08) · t aproximativ \u003d 0,323 ore

T b \u003d 4,613 + 0,413 + 0,377 + 0,323 + 0,33 \u003d 6,06 h.

1.10 Calculul cantității de metal sudat, consumul de materiale de sudare, electricitate

Masa metalului sudat este determinată de formula:

kg;

La sudarea semi-automată, consumul de flux pentru produsul G f, kg, este determinat de formula:

G el \u003d (1,4 ... 1,6) · M U NM \u003d 32,909 kg;

Tabelul 3 - Tabel rezumat al consumului de materiale

1.11 calcularea numărului de echipamente și a sarcinii sale

Cantitatea necesară de echipament este calculată în funcție de procesul tehnic.

Determinați timpul de funcționare al fondului real al echipamentului f d, h, conform formulei:

F D \u003d (D p · t n -D pr · t c) · K pr · K s \u003d (2538-91) 0,951 \u003d 1914,25 h;

Determinați complexitatea totală, programul T despre, n-h, structuri sudate pentru operațiile procesului:

ansamblu: n-h;

sudare: n-h;

lăcătuș: n-h.

Tabelul 4 - o foaie a complexității fabricării structurilor sudate

Calculăm cantitatea de echipament pentru operațiile tehnice ale procesului:

cantitatea acceptată de echipament Cu p \u003d 1,1,1 buc.

Calculul factorului de încărcare a echipamentelor.

Pentru fiecare operațiune:

Media prin calcul:

1.12 calcularea numărului de angajați

Determinăm numărul de lucrători de producție (montatori, sudori). Numărul de lucrători principali R op este determinat pentru fiecare operațiune după formula:

oameni;

oameni;

oameni;

determinați numărul de lucrători auxiliari R BP, conform formulei:

oameni

determinați numărul de angajați R SL, conform formulei:

oameni

inclusiv numărul de lideri (maeștri) P mâini, conform formulei:

oameni

Determinăm numărul de specialiști (tehnologi) P speciali, după formula:

oameni

Determinăm numărul de performanți tehnici (cronometriști) P acei. Spaniolă, după formula:

oameni

Rezultatele calculelor sunt enumerate în tabelul 16.

Tabelul 5 - numărul de angajați

1.13 Costuri pentru întreținerea și operarea echipamentelor

Costul energiei electrice W forțe, kW h, determinat după formula:

kW h;

1.14 Metode de tratare a deformărilor de sudare

Pentru a combate deformarea reziduală și stresul, trebuie respectate următoarele reguli.

Când asamblați structuri, utilizați pe cât posibil dispozitive de asamblare (tije de legătură, panouri etc.), asigurând circulația liberă a structurilor sudate de contracția cusăturilor. Atacarea poate fi folosită numai pentru îmbinările pieselor metalice subțiri (3-5 mm) și la îmbinările în poală. Trebuie respectate cu strictețe dimensiunile de defilare, spațiile libere și alinierea elementelor.

Efectuați secvența necesară de cusături de sudare; alternarea straturilor unei cusături bilaterale. Împiedicați excesul de căldură în cusătură (creșterea curentului de sudare în comparație cu tipul și diametrul recomandat pentru electrozi).

Utilizați fixarea rigidă a pieselor înainte de sudare pentru a reduce deformările acestora (dacă acest lucru este prevăzut de o notă tehnologică sau instrucțiuni) folosind tacâmuri sau dispozitive; utilizați vibrațiile structurilor în timpul procesului de sudare pentru a reduce deformările și solicitări.

Când sudați oțelurile și metalele din plastic, folosiți forjarea straturilor de sudură imediat după sudare (dacă acest lucru este prevăzut în nota de proces).

Utilizați îndoirea preliminară înapoi a pieselor din tablă.

Când sudați structurile rezervorului de folie (funduri și corpuri), sudați mai întâi îmbinările între foi, apoi îmbinările dintre benzi sau curele, în ordine inversă, apariția fisurilor la intersecțiile rosturilor, precum și o creștere a deformării structurilor.

Dacă este necesar, aplicați încălzirea preliminară și concomitentă.

A se aplica, dacă este necesar, un tratament termic general sau local al îmbinărilor sudate.

Editarea structurilor deformate după sudare este utilizată pe scară largă în fabrici și ateliere cu o denaturare inacceptabilă a formei și dimensiunii structurilor.

Uneori se folosește o metodă termomecanică combinată pentru a elimina bombajul. Pentru a face acest lucru, această bombă este încălzită la o temperatură de 700-800 ° C în jurul circumferinței, iar apoi este tapetată uniform cu un ciocan din lemn, așezând pe partea cealaltă o placă sau un alt suport, care va facilita deformarea plastică a metalului și eliminarea bombardei.

1.15 Selectarea metodelor de control al calității

Materialele de sudare trebuie verificate înainte de utilizare:

pentru prezența unui certificat (pentru electrozi, sârmă și flux), cu verificarea completitudinii datelor conținute de acesta și respectarea cerințelor standardului, specificațiilor tehnice sau pașaportului pentru materiale de sudare specifice;

pentru prezența pe fiecare loc de ambalare (pachet, cutie, cutie, skein, golf etc.) a etichetelor (etichetelor) sau a etichetelor corespunzătoare cu verificarea datelor indicate în ele;

cu privire la absența deteriorării ambalajului și a materialelor în sine;

pentru disponibilitatea pentru buteliile de gaz din documentul relevant reglementat de standard.

Controlul calității îmbinărilor sudate ale structurilor de oțel se realizează:

inspecție externă pentru a verifica dimensiunile și forma geometrică a cusăturilor în cantitate de 100%;

metode nedistructive (radiografie sau inspecție cu ultrasunete) în cantitate de cel puțin 0,5% din lungimea cusăturilor. O creștere a volumului de control prin metode nedistructive sau de control prin alte metode este realizată dacă este prevăzută de desenele KM sau NTD (PTD).

Rezultatele controlului de calitate a îmbinărilor sudate ale structurilor de oțel trebuie să îndeplinească cerințele din SNiP 3.03.01-87 (revendicările 8.56-8.76), care sunt prezentate în apendicele 14.

Controlul dimensiunilor sudurii și determinarea mărimii defectelor dezvăluite trebuie efectuat cu un instrument de măsurare cu o precizie de măsurare de ± 0,1 mm sau cu șabloane speciale pentru verificarea dimensiunilor geometrice ale sudurilor. Pentru examinare externă, se recomandă utilizarea unei lupi cu o creștere de 5-10 ori.

Nu sunt permise fisuri de toate tipurile și dimensiunile la cusăturile îmbinărilor sudate ale structurilor și trebuie eliminate cu sudarea și inspecția ulterioară.

Inspecția sudurilor îmbinărilor sudate ale structurilor prin metode nedistructive trebuie efectuată după corectarea defectelor inacceptabile detectate de inspecția externă.

Inspectarea selectivă a sudurilor îmbinărilor sudate, a căror calitate în conformitate cu proiectul este necesară pentru a fi verificată prin metode fizice nedistructive, ar trebui să fie supusă zonelor în care defectele au fost identificate prin inspecție externă, precum și a zonelor de intersecție a sudurilor. Lungimea zonei controlate nu este mai mică de 100 mm.

În sudurile îmbinărilor sudate ale structurilor ridicate sau operate în zone cu o temperatură de proiectare sub minus 40 ° C până la minus 65 ° C inclusiv, sunt permise defecte interne, a căror suprafață echivalentă nu depășește jumătate din valorile suprafeței estimate admise. În acest caz, cea mai mică zonă de căutare trebuie redusă la jumătate. Distanța dintre defecte trebuie să fie de cel puțin două ori lungimea secțiunii de evaluare.

La îmbinările accesibile sudării din două părți, precum și la îmbinările pe garnituri, suprafața totală a defectelor (externe, interne sau ambele în același timp) din secțiunea de evaluare nu trebuie să depășească 5% din secțiunea longitudinală a sudurii din această secțiune.

În cazul îmbinărilor nelimitate disponibile pentru sudarea pe o singură parte, suprafața totală a tuturor defectelor din secțiunea de evaluare nu trebuie să depășească 10% din secțiunea longitudinală a sudurii din această secțiune.

Îmbinările sudate controlate la temperaturi ambientale negative trebuie să fie uscate prin încălzire până când apa congelată este îndepărtată complet.

1.16 Siguranța, prevenirea incendiilor și protecția mediului

Pe baza faptului că corpul uman are propria sa rezistență, tensiunea sigură care acționează asupra unei persoane nu trebuie să depășească 12 V. În consecință, tensiunea circuitului deschis în timpul sudării cu arc manual atinge 80 V, iar pentru tăiere și sudare cu plasmă 200 V, asigurând standardele de siguranță Constă în izolarea fiabilă a cablurilor de alimentare cu curent și la împământarea fiabilă a surselor de curent de sudare. Pentru a evita șocurile electrice, echipamentele ar trebui să fie echipate cu întreruperi automate în caz de rupere în arc. De asemenea, suportul electrodului trebuie să fie izolat pentru a preveni contactul accidental cu produsele și dispozitivele care transportă curent. Este strict interzisă contactarea bornelor circuitelor de înaltă tensiune.

Locul în care se află echipamentul de sudare trebuie să fie închis de o despărțire din material necombustibil. Pereții sunt recomandate să fie vopsite în culori mate pentru a reduce efectul reflectării luminii.

La tăiere, apar stropi de metal topit, ceea ce reprezintă un pericol pentru echipamentul de sudare. Prin urmare, la locațiile echipamentului nu este permisă depozitarea niciunui lubrifiant și a materialelor inflamabile. Dacă apare un incendiu, acesta nu poate fi observat imediat, prin urmare, la sfârșitul lucrării, locul lucrării trebuie examinat cu atenție pentru eventualele incendii.

În sudura manuală cu arc, atmosfera este poluată în principal cu monoxid de carbon, azot, fluorură de hidrogen și substanțe toxice cu fluor. Atunci când sudați oțeluri aliate rezistente la căldură și înalte cu proprietăți speciale, compuși de crom, nichel și molibden apar în praful de sudare, care poluează atmosfera și se așează pe sol.

Calcularea ventilației la locurile de muncă ale secțiunii de asamblare și sudare.

Aspirația locală poate fi combinată cu echipament tehnologic și nu are legătură cu echipamentele. Pot fi staționare și non-staționare, mobile și nemișcate.

Volumul orar de poluare a aerului evacuat L este determinat de formula, m 3 / h:

m 3 / h;

Selectăm, conform tabelului 17, ventilatorul nr. 2 cu un schimb de aer de 1000 m 3 / h, un motor electric 4A100S2U3.

Iluminarea zonei de sudare

În atelierele de asamblare și sudare, se recomandă crearea unui sistem general de iluminat localizat sau uniform comun folosind corpuri de iluminat portabile locale. Nivelurile de iluminare pentru sudare sunt stabilite în conformitate cu documentele de reglementare pentru lămpile fluorescente E cf \u003d 150 lux, pentru lămpile cu incandescență E cf \u003d 50 lux.

Numărul de lămpi A necesare pentru iluminare este calculat după formulă

A \u003d 12 * 21 \u003d 252 m 2;

pCS.

Concluzie

În cadrul acestui curs de studiu s-a examinat structura de oțel a fermei F1, realizată din oțel rezistent la căldură, cu oțeluri aliate scăzute de 17g. Elementele unei structuri sudate sunt conectate prin suduri de file instalate în conformitate cu GOST 5264-80 "Sudura manuală cu arc. Îmbinări sudate. Tipuri principale, elemente structurale și dimensiuni". Electrozii marca UONI-13/45 au fost selectați conform GOST 7881-75.

A fost ales RedresorsudareVD-313care îndeplinește cerințele de bază.

La calcularea cantității de echipament și a sarcinii sale, factorul de încărcare mediu a fost de 0,211, ceea ce indică posibilitatea creșterii sarcinii de producție și creșterea programului anual.

Lista de referinte

1. Blinov A.N. Construcție sudată. - M .: Stroyizdat, 1990 .-- 350 p.

2. Verkhovenko L.V., Tunin A.N. Manual - Sudor: Școala Superioară, 1990. - 497 p.

3. Kozvyakov A. F., Morozova L. L. Protecția muncii în inginerie mecanică. - M.: Inginerie mecanică, 1990. - 255 p.

4. Kurkin S.A., Nikolaev G.A. Construcție sudată. - M .:. Liceu. 1991 .-- 397 p.

5. Mikhailov A.I. Construcție sudată. - M .: Stroyizdzt. 1993 .-- 366 p.

6. Stepanov B.V. Referință sudor. - M .: Școala superioară, 1990. - 479 p.

7. E. Belokon V. M - Producția de structuri sudate. - Mogilev. 1998 .-- 139s.

8. Browser-urile M.E. Protecția muncii în timpul sudării în inginerie mecanică - M.: Inginerie mecanică, 1978. - 186 p.

9. Belov S.V., Brinza V.N. et al. Siguranța proceselor de producție: Manual - M .: Mechanical Engineering, 1985. - 448 p.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Selectarea și justificarea alegerii materialului unei structuri sudate. Determinarea tipului de producție. Secvența operațiunilor de asamblare și sudare cu alegerea metodei de asamblare, sudare, echipamente pentru asamblare și sudare, moduri de sudare, materiale de sudare.

termen de hârtie, adăugat 16.05.2017


Scopul, descrierea și condițiile de funcționare ale structurii sudate este suportul peretelui de depozitare a plăcii. Justificarea alegerii materialului de construcție sudat și a materialelor de sudare. Calcularea modurilor de sudare. Determinarea efortului necesar pentru fixarea pieselor.

termen de hârtie adăugat 05/05/2014


Caracteristici și rațiuni pentru alegerea construcțiilor sudate de oțel. Organizarea locului de muncă, alegerea sursei de alimentare, a electrozilor și a modului de sudare. Determinarea consumului de produse laminate și a consumabilelor de sudare. Metode de control al calității și depanare.

termen de hârtie, adăugat 15/01/2016


Sudarea ca unul dintre procesele tehnologice comune pentru îmbinarea materialelor. Descrierea structurii fasciculului. Selectarea și justificarea construcțiilor sudate metalice. Selectarea echipamentelor de sudare, metoda de sudare și metodele de control al calității pentru îmbinările sudate.

termen de hârtie, adăugat 13.02.2014


Scopul, caracteristicile și condițiile de funcționare ale structurii sudate. Selectarea și justificarea alegerii unei metode pentru sudarea unui fascicul I. Determinarea consumului consumabilelor de sudare. Determinarea parametrilor sudurilor și a condițiilor de sudare. Controlul calității produselor.

teză, adăugată 03.02.2016


Descrierea și scopul proiectării „carcasă de alimentare”. Alegerea materialului pentru structura, echipamentul și sculele sudate. Alegerea justificată a metodei de sudare ținând cont de tehnologiile moderne. Tehnologia de fabricație și controlul calității structurii sudate.

termen de hârtie, adăugat 29.05.2013


Scopul, descrierea, condițiile de lucru ale structurii sudate. Justificarea materialului structurii sudate. Construcție sudată de fabricație. Analiza critică a procesului tehnologic existent la întreprindere. Aspectul atelierului, alegerea transportului.

termen de hârtie, adăugat 14.06.2009


Alegerea parametrilor procesului tehnologic de fabricație a unei structuri sudate, în principal achiziții, asamblare și sudare. Numirea și dispozitivul unui suport sub un balcon. Procesul tehnologic și operațiunile de sudare a gazului din aluminiu și aliajele sale.

termen de hârtie, adăugat 19.01.2014


Caracteristicile structurilor metalice din oțel 09G2S: compoziția chimică și proprietățile mecanice. Alegerea materialelor și echipamentelor de sudare. Metodologie pentru calcularea modurilor de sudare mecanizate. Pregătirea metalului pentru sudare. Defecte și controlul calității îmbinărilor.

termen de hârtie, adăugat 14.05.2013


Descrierea structurii proiectate, a metodei de sudare, a materialelor și echipamentelor de sudare. O imagine de ansamblu a alegerii tipului de electrod în funcție de gradul de oțel sudat, grosimea foii, poziția spațială, condițiile de sudare și funcționarea structurii sudate.

Fiabilitatea și durabilitatea structurilor sudate, economia lor în fabricare și funcționare sunt principalii indicatori ai calității procesului tehnologic al structurilor de fabricație în producția de asamblare și sudare. La proiectarea tehnologiei pentru fabricarea unui produs sudat, se dezvoltă un set de lucrări, care include operații de achiziție, asamblare, sudare și control. Datele inițiale pentru proiectarea procesului tehnologic pentru fabricarea unei structuri sudate sunt desenele de produs, specificațiile tehnice și programul de lansare planificat.

Desenele conțin date despre materialul pieselor, configurația lor, dimensiunile, tipurile de îmbinări sudate, adică. deciziile luate de proiectant în timpul procesului de proiectare a produsului și care trebuie luate spre executare de către tehnolog. Tehnologul nu are dreptul de a face modificări la desene, astfel încât orice abatere de la desen trebuie să fie precedată de o corecție a proiectantului.

Programul de lansare conține informații despre numărul de produse care trebuie fabricate într-o anumită perioadă de timp (de exemplu, pentru un an). Aceste cifre servesc drept bază pentru selectarea echipamentelor, echipamentelor tehnologice, mijloacelor de mecanizare și automatizării. În plus, programul economic face o evaluare a eficienței economice a acestei alegeri. Procesul de fabricație pentru fabricarea produselor include diferite operațiuni tehnologice, de control și de transport. Principala cerință care determină succesiunea acestor operațiuni, întreținerea și echipamentul lor este implementarea unui program dat pentru producerea de produse de înaltă calitate în cel mai scurt timp posibil, la cel mai mic cost.

În mod convențional, toate desenele pot fi împărțite în trei grupuri:

grupul 1 - în special structuri responsabile, a căror distrugere poate duce la victime umane (vase sub presiune, mașini de ridicat, dispozitive de transport etc.);

grupul 2 - structuri responsabile, a căror distrugere provoacă pierderi materiale mari (dispozitive ale liniilor tehnologice, a căror defectare duce la oprirea întregii linii);

grupul 3 - structuri nerespunzătoare - toate celelalte.

Condițiile de operare ale structurii și consecințele posibile datorate producției sale de proastă calitate determină condițiile tehnice (cerințele) pentru tehnologia de fabricație a acestui proiect.

Specificațiile pentru fabricarea unui anumit tip de structuri conțin o listă de cerințe care se aplică materialelor, echipamentelor, precum și implementării operațiunilor tehnologice și de control. Specificațiile conform GOST 15001-69 trebuie să îndeplinească cerințele specificațiilor tehnice și standardelor pentru acest tip de produs, adică. să țină seama de experiența proiectării, fabricării și funcționării acumulate în producția de astfel de produse.

4. Fabricabilitatea structurilor sudate de fabricație

Optime sunt formele structurale care îndeplinesc scopul oficial al produsului, asigură funcționarea fiabilă în cadrul unei resurse date și fac posibilă fabricarea produsului cu materiale minime, forță de muncă și timp.

Proiectare tehnologică - alegerea designului său structural, care oferă comoditatea și simplitatea fabricării unui produs sudat prin orice tip de sudură și în diferite moduri.

Fabricabilitatea proiectării este asigurată de alegerea metalului, de forma elementelor care urmează a fi sudate și de tipurile de îmbinări, tipuri (metode) de sudare și măsuri de reducere a deformărilor și tensiunilor de sudare.

Fabricabilitatea unui anumit proiect este evaluată calitativ și cantitativ. O evaluare calitativă caracterizează manufacturabilitatea, în general, bazată pe experiența contractantului. Este precedat de o evaluare cantitativă și este exprimat printr-un indicator numeric care caracterizează gradul de satisfacție a cerințelor tehnologice de proiectare. Necesitatea evaluării cantitative, gama de indicatori și metodologia de determinare a acestora sunt stabilite de standardele industriei și de standardele întreprinderii.

Pentru a evalua fabricabilitatea, sunt utilizate criterii speciale.

Complexitatea structurilor de fabricație. Nivelul de fabricabilitate prin complexitatea CT este determinat de raport

unde Tp - complexitatea opțiunii de proiectare, norma-h; Tb - complexitatea cazului de bază, norma-h.

Eficiența materialului. Evaluarea eficienței utilizării materialelor poate fi efectuată de următorii indicatori:

consumul specific de material al structurii

utilizarea materialelor

coeficientul de aplicabilitate al materialelor

anm relativ sau consumul specific Kum m de metal depus

Nivelul tehnic al producției de sudură determinată de utilizarea proceselor tehnologice mecanizate progresive.

Nivelul tehnic de producție poate fi estimat prin următorii indicatori:

nivel de mecanizare a sudării,%:

nivelul mecanizării complexe a lucrărilor la fabricarea unei structuri sudate

Atunci când alegeți un material pentru piese de sudare, este necesar să se țină seama nu numai de proprietățile sale operaționale, dar și de sudabilitatea sau posibilitatea de a aplica măsuri tehnologice care asigură o sudabilitate bună.

De obicei, acestea tind să facă îmbinări sudate, astfel încât acestea să fie egale cu rezistența materialului de bază al piesei de prelucrat. În acest caz, ar trebui să alegeți materiale bine sudate: oțeluri și aliaje scăzute din aliaj, precum și aliaje metalice neferoase.

Rezistența zonei de sudură poate fi crescută prin rularea sau forjarea ulterioară a acestei zone.

Condiții tehnice (T.U.) pentru produs

Principala cerință pentru produs este de a asigura funcționarea fiabilă în condiții de operare.

Operațiunile de asamblare și sudare trebuie să fie efectuate în conformitate cu desenele atașate la foaia de proces. Tipurile de îmbinări sudate și toleranțele de precizie ale asamblării lor trebuie să respecte GOST 8713-79. „Sudare cu arc scufundat. Îmbinări sudate. "

Specificații pentru materiale de bază și sudare

Piesele ștampilate primite nu trebuie să aibă adaosuri de delaminare, pori și diverși contaminanți. Înainte de sudare, piesele de lucru trebuie degresate.

Suprafața sârmei trebuie să fie curată și netedă, fără crăpături, delaminare, captivitate, apusuri de soare, chiuvete, nete, scară, rugină, ulei sau alți contaminanți. Pe suprafața sârmei, sunt permise riscuri (inclusiv cele prelungite), zgârieturi, ondulări locale și scufundări individuale. Adâncimea acestor defecte nu trebuie să depășească abaterea maximă de-a lungul diametrului firului.

Specificații de flux

An-348A a fost ales ca flux protector. Se livrează în conformitate cu GOST 9087-81.

Fluxurile trebuie făcute sub formă de boabe omogene. Conținutul de particule străine (particule insolubile de materii prime, căptușeală, cărbune, grafit, cocs, particule metalice etc.) nu trebuie să fie mai mult de: 0,5% din greutatea fluxului.

Lucrul cu fluxuri în timpul sortării, ambalării, transportului, controlului calității poate fi însoțit de eliberarea de praf care conține mangan, siliciu, fluoruri. Praful de flux este un factor de producție periculos și nociv. Prin natura efectului asupra corpului uman, praful de flux este toxic, iritant și sensibilizant, calea de intrare în organism este prin sistemul respirator, piele și mucoase.

Fluxurile sunt luate în loturi. Lotul trebuie să constea dintr-un flux de o marcă și să fie documentat într-un singur document de calitate, conținând:

· Marca comercială sau numele și marca producătorului;

Marca de flux;

· Numărul lotului;

· Greutate mult;

· Rezultatele analizei chimice;

· Data fabricatiei;

· Desemnarea acestui standard.

Masa lotului nu trebuie să depășească 80 de tone.

Eșantionul selectat este bine amestecat, după care este adus la o masă de cel puțin 2,5 kg prin sferturi, din care 0,5 kg este selectat după amestecare pentru a determina compoziția chimică și umiditatea. Fluxul rămas este în sfert, primind patru porții, fiecare cântărind cel puțin 0,5 kg, dintre care două porții sunt selectate pentru două determinări paralele de densitate în vrac, a treia porție este împărțită în jumătate, primind două porții de 250 g pentru a determina distribuția mărimii particulelor, iar din ultima porție după curte două probe de 100 g sunt prelevate pentru a controla uniformitatea.

Distribuția mărimii particulelor a fluxurilor este determinată prin cernerea porțiunilor cântărite pe un instrument de grad 029M fabricat conform documentației de reglementare și tehnică, prin cele două site corespunzătoare cu un diametru de 200 mm pentru (60 ± 5) s și apoi cântărirea reziduului pe o sită mare și cernerea sub o sită mică cu o eroare de nu mai mult de 0 , 1%.

O etichetă este atașată la fiecare pungă sau container sau marcată cu vopsea impermeabilă, care indică:

marca comercială sau numele și marca comercială a producătorului;

Marca de flux;

· Greutate netă;

· Numărul lotului;

· Desemnarea acestui standard;

· Semnul de manipulare „Păstrați departe de umiditate”.

Fluxul trebuie transportat în vehicule acoperite cu orice mijloc de transport, în conformitate cu regulile pentru transportul, încărcarea și asigurarea mărfurilor în vigoare pe modul de transport adecvat.

Specificații de asamblare

Asamblarea este una dintre cele mai critice operații, calitatea structurii sudate depinde de calitatea acesteia.

Prin urmare, următoarele părți sunt impuse cerințelor:

a) După pregătirea marginilor, părțile ar trebui să aibă o suprafață fără pori, chiuvete, năvală, bavuri, zgârieturi și șanțuri.

b) Pregătirea marginilor pieselor de prelucrare ar trebui să ofere posibilitatea unei îmbinări complete a acestora din urmă pentru sudarea pe întreaga lungime a sudurii cu un decalaj minim.

c) Distanța admisă și reglementată la îmbinare nu trebuie să depășească toleranțele indicate pe desen (a se vedea partea graficului).

d) Dispozitivele de asamblare și sudare trebuie să asigure acuratețea asamblării produselor pentru sudare și prinderea fiabilă a marginilor sudate.

Specificații de sudare

Sudarea structurilor metalice se realizează în conformitate cu procesul tehnologic.

Sudarea trebuie făcută după controlul calității montajului.

La sudare și la lipire, este necesar să protejați partea frontală a cusăturii de interacțiunea cu atmosfera.

Marginile sudate și suprafața pieselor la o distanță de (10-15) mm față de margini nu trebuie să aibă urme de metale și compuși fuzibili, cum ar fi cuprul.

Utilizarea echipamentelor de prindere la răcire în timpul sudării ajută la îmbunătățirea structurii metalice, a proprietăților mecanice și de coroziune ale îmbinării. Înainte de sudare, degresați zona de sudură la o distanță de 45 mm cu o cârpă (GOST 11680-76) umezită cu acetonă (GOST 2768-69), precum și cu un distanțier, plăci fără plumb, suprafețe de cupru ale suprapunerilor, suprafețe superioare și adiacente. Verificați distanțele de îmbinare de cel mult 0,2 mm. Distanța trebuie să fie prinsă în 4 puncte și plăcile de plumb de-a lungul întregii înălțimi, folosind ARDES și apoi verificați calitatea tațurilor. Curățarea locurilor de distanțare se face cu o perie metalică la un luciu metalic și degresarea cu o cârpă umezită cu acetonă. Înainte de sudare, este necesar să riscați axa sudurii pe plăcile de plumb, să reglați debitul de gaz și să așteptați 20-30 de secunde până când aerul este complet scos din sistem. Testați modurile de sudare pe eșantioane tehnologice (1 probă tehnologică pe lot de părți cu aceeași grosime, sudate în prima, a doua tura). Sudarea este realizată de 2 persoane: un lăcătuș și un sudor. Sudarea se realizează într-un mod stabil, stabilit prin procesul tehnologic, cu o fluctuație de tensiune admisibilă a rețelei de alimentare a curentului electric care nu depășește ± 5% din nominal. După răcirea sudurii (înainte de întunecarea cusăturii), opriți argonul, după care părțile sudate sunt ținute în stare fixă \u200b\u200btimp de cel puțin 15 minute.

Pentru a controla calitatea cusăturii sudate, o probă de încercare este sudată la un lot de piese (dar nu mai mult de 5 mașini de aceeași grosime, sudate în prima, a doua tura). Sudarea pieselor probelor martor se efectuează fără reajustarea GSPD-1M.

Sudorilor care au fost certificate în conformitate cu normele stabilite de Gosgortekhnadzor ar trebui să li se permită să efectueze lucrări de sudare.

Lucrările de sudare trebuie efectuate în conformitate cu cerințele de siguranță.

descrierea materialului

Oțelul 09G2S este utilizat pentru coloana de absorbție, acest oțel este fabricat în conformitate cu GOST 5520 –79. Tabelul 1 prezintă compoziția chimică a oțelului 09G2S.

Tabelul 1 - Compoziția chimică a oțelului 09G2S

Cel mai adesea, produsele laminate din acest oțel sunt utilizate pentru o varietate de structuri de construcție datorită rezistenței mecanice ridicate, ceea ce permite utilizarea elementelor mai subțiri decât atunci când se utilizează alți oțeluri. Stabilitatea proprietăților într-o gamă largă de temperaturi permite utilizarea pieselor de la această marcă în intervalul de temperatură de la -70 până la +450 C. De asemenea, sudabilitatea ușoară ne permite să producem structuri complexe pentru tablă de marcă pentru acest sector chimic, petrol, construcție, construcții navale și alte industrii. Folosind stingerea și temperarea, sunt fabricate fitinguri de înaltă calitate. O rezistență mecanică ridicată la temperaturi scăzute face posibilă utilizarea cu succes a țevilor din 09 22 în nordul țării.

De asemenea, brandul este utilizat pe scară largă pentru structurile sudate. Sudarea poate fi realizată atât fără încălzire, cât și cu preîncălzire până la 100-120 C. Deoarece există oțel prea puțin carbon în oțel, sudarea sa este destul de simplă, iar oțelul nu se întărește și nu se supraîncălzește în timpul sudării, astfel încât să nu se reducă proprietățile din plastic sau creșterea granularității sale. Avantajele utilizării acestui oțel pot fi, de asemenea, atribuite faptului că nu este predispus la temperarea fragilității și vâscozitatea acestuia nu scade după temperatură. Proprietățile de mai sus explică ușurința de utilizare a 09G2S de la alți oțeluri cu un conținut ridicat de carbon sau aditivi care fierb mai rău și modifică proprietățile după tratamentul termic. Pentru sudarea 09G2S, puteți utiliza orice electrozi proiectați pentru oțelurile cu conținut scăzut de aliaj și de carbon, de exemplu E42A și E50A. Dacă sunt sudate foi de până la 40 mm grosime, atunci sudarea se efectuează fără tăieturi. Când folosiți sudarea cu mai multe straturi, sudura în cascadă cu un curent de 40-50 amperi pe 1 mm de electrod este utilizată pentru a preveni supraîncălzirea locului de sudare. După sudare, se recomandă încălzirea produsului la 650 C, apoi se ține la aceeași temperatură timp de 1 oră pentru fiecare 25 mm din grosimea produsului rulat, după care produsul este răcit în aer sau în apă fierbinte - acest lucru mărește duritatea sudurii în produsul sudat și elimină zonele de tensiune.

Pentru sudarea sub un strat de flux de oțel 09G2S în timpul funcționării nu mai mic de -40 ° C, se recomandă utilizarea unui fir de sudare Sv-08GA. Ca fluxuri în sudura cu un singur arc, se folosește un flux de calitate AN-348A.

Partea tehnică

MINISTERUL EDUCAȚIEI REPUBLICII BELARUS

CONSTRUCTIE MAȘINĂ STAT BOBRUISK

COLEGIUL PROFESIONAL-TEHNIC

Specialitate 2-36 01 06 Echipamente și

tehnologie de sudare

Specializare 2-36 01 06 02 Producție sudată

constructii

Tehnolog de calificare

ACORDAT DE ACORD

comisia ciclică a disciplinelor speciale directorii pentru management

Protocolul nr. __ din „__” _________ 20__ ________ Furtuna de zăpadă S.I.

Președinte al Comitetului Central ______ "__" ___________ 20__

INSTRUCȚIUNI

a îndeplini

proiect de absolvire

Dezvoltat de profesori speciali. discipline

N.M. Rogomantseva

K.D. Yukhnevich

profesor de inginerie grafică

DA. Melnikov.

Dispoziții generale, componența și conținutul proiectului cursului 4

Introducere 5

1 Secțiunea tehnologie 6

1.1 Descrierea structurii sudate, scopul acesteia 6

1.2 Justificarea materialului structurii sudate 6

1.3 Specificații pentru fabricarea structurilor sudate 7

1.4 definiția tipului de producție 11

1.5 Selectarea și justificarea metodelor de asamblare și sudare 12

1.6 Moduri de sudare 15

1.7 Selectarea consumabilelor de sudare 20

1.8 alegerea echipamentelor de sudare, a echipamentelor tehnologice,

instrument 21

1.9 Definirea standardelor tehnice de timp pentru asamblare și sudare 22

1.10 Calculul cantității de metal sudat, consumul de sudură

materiale, electricitate 25

1.11 Calcularea numărului de echipamente și a sarcinii sale 28

1.12 calcularea numărului de angajați 30

1.13 Costuri pentru întreținerea și exploatarea echipamentelor 32

1.14 Metode de tratare a deformărilor de sudare 33

1.15 Selectarea metodelor de control al calității 33

2 Secțiunea de proiectare 34

2.1 Descrierea proiectării coloanei 34

2.2 selectarea și justificarea structurii sudate metalice 34

2.3 Calculul și proiectarea tijei coloanei 34

2.4 Calcul și proiectarea benzilor de conectare 36

2.5 calculul sudurilor, atașând bretele la ramurile coloanei 38

2.6 Calculul și proiectarea bazei coloanei 39

2.7 Calculul și proiectarea capului coloanei și a îmbinărilor acesteia 42

2.8 alegerea metodei de sudare și a metodelor de control al calității sudurilor

conexiuni 43

2.9 Selectarea modurilor de sudare și a echipamentelor de sudare 43

3 Secțiunea de protecție a muncii 45

3.1 calculul ventilației la locul de muncă al ansamblului și sudării

parcela 45

3.2 Iluminarea zonei de asamblare 47

4 Secțiunea economică 49

4.1 Calculul costurilor materiale 49

4.2 calcularea salariilor lucrătorilor de producție, contribuții și

impozit de la 50 de ani

4.3 calculul costului total al produsului 53

4.4 Compararea opțiunilor procesului de fabricație

Concluzia 59

Lista referințelor 60

Standarde 62

Anexa A. Specificația de sudare

Apendicele B. Specificația pentru instrumentul de asamblare și prelucrare

DISPOZIȚII GENERALE, COMPOZIȚIE ȘI CONȚINUT

PROIECT DIPLOMA

Un proiect de absolvire este o lucrare creativă independentă complexă desfășurată în etapa finală de pregătire, în timpul căreia un student rezolvă sarcini profesionale specifice corespunzătoare nivelului de educație a calificării acordate, pe baza căreia Comisia de Stat de Calificare ia o decizie privind atribuirea unui student de o calificare de specialitate.

Proiectul de absolvire finalizat constă dintr-o notă explicativă cuprinsă între 50-70 de pagini scrise de mână sau 20-40 de pagini cu text scris. Partea grafică este realizată pe 4 coli de hârtie desenată.

Subiectul proiectelor de diplomă trebuie să reflecte sarcinile specifice cu care se confruntă întreprinderile de inginerie autohtone. Ar trebui să includă proiectarea procesului tehnologic de asamblare și sudare a unei structuri sudate date cu un anumit volum din producția pe an. Procesul tehnologic trebuie să îndeplinească nivelul actual al industriei relevante.

Când utilizați materiale de bază, sudare și materiale auxiliare, o nouă versiune a procesului tehnologic ar trebui să fie mai progresivă, să ofere o productivitate mai mare a muncii, să reducă costul tehnologic al fabricației structurilor sudate și să îmbunătățească calitatea acestora.

Subiectele proiectelor de diplomă ar trebui luate în considerare la o reuniune a comisiei ciclice și aprobate de directorul adjunct pentru afaceri academice.

Responsabilitatea pentru luarea deciziilor în proiectul de teză, calitatea notei explicative, partea grafică, setul de documente pentru procesul tehnologic, precum și pentru finalizarea la timp a lucrării revine autorului-student și conducătorului.

INTRODUCERE

Introducerea necesită un scurt rezumat al dezvoltării sudării și al utilizării structurilor sudate, care sunt utilizate metode de înaltă performanță de asamblare și sudare a structurilor sudate în Republica Belarus și în străinătate în etapa actuală.

1 SECȚIUNEA TEHNOLOGICĂ

1.1 Descrierea structurii sudate, scopul acesteia

Descrieți scopul structurii sudate, condițiile sale de lucru, proiectarea, metodele de procurare a pieselor care urmează să fie sudate, studiați literatura: ,, și indicați dacă acest proiect îndeplinește cerințele pentru structurile tehnologice sudate. Dati dimensiunile generale si greutatea structurii sudate.

1.2 Creșterea materialelor de construcție sudate

Justificarea materialului structurii sudate se realizează ținând cont de următoarele cerințe de bază:

Asigurarea rezistenței și rigidității la cel mai mic cost al fabricației sale, ținând cont de economiile maxime de metal;

Garantarea condițiilor bune de sudare, cu o înmuiere minimă și reducerea ductilității în zonele îmbinărilor sudate;

Asigurarea fiabilității funcționării structurii la sarcini date, la temperaturi variabile în medii agresive.

Indicați proprietățile mecanice și compoziția chimică a materialului sudat.

Studierea literaturii și stabilirea sudabilității gradului de oțel conform echivalentului de carbon C e, din formulă

unde C e este echivalentul de carbon,%;

Conținut de carbon,%;

Conținutul de magneziu,%;

Conținut de nichel,%;

Conținutul de crom,%;

Conținutul de molibden,%;

Conținutul de vanadiu,%.

Oțelul cu C e \u003d 0,2 ... 0,45%, sudează bine, nu necesită preîncălzire și tratare termică ulterioară.

Tabelul 1.1 - compoziția chimică a oțelurilor

Sfârșitul tabelului 1.1

Tabelul 1.2 - Proprietățile mecanice ale oțelurilor

		Rezistență la tracțiune temporară, MPa	Puterea randamentului, MPa	Extensie relativă,%	Rezistența la impact, J / cm2
					la teste t, ° С

1.3 Specificații pentru fabricarea structurilor sudate

Condițiile tehnice pentru fabricarea unei structuri sudate includ specificații tehnice pentru materiale de bază, materiale de sudare, precum și cerințe pentru piese pentru montaj și sudare, sudare și controlul calității sudării.

Studenții trebuie să ia condițiile tehnice pentru fabricarea structurilor sudate la fabricile din CSO sau la biroul de asamblare și sudare, unde sunt supuse practicii tehnologice.

1.3.1 Ca materiale principale utilizate la fabricarea structurilor sudate critice (supravegheate de GOSPROMATOMNADZOR) care lucrează în condiții de încărcare dinamică, oțelurile aliate trebuie utilizate în conformitate cu GOST 19281-89 sau oțel carbon obișnuit de cel puțin St3ps în conformitate cu GOST 380-94. Pentru structurile sudate care nu răspund, trebuie utilizat oțel nu mai mic decât gradul St3ps conform GOST 380-94.

1.3.2 Respectarea tuturor consumabilelor de sudare cu cerințele standardelor trebuie confirmată prin certificatul furnizorilor și în lipsa unui certificat - prin datele de testare ale laboratorului uzinei.

Pentru sudarea manuală cu arc, trebuie folosiți electrozi de cel puțin tip E42A conform GOST 9467-75 cu un miez de sârmă Sv-08 conform GOST 2246-70.

La sudarea în dioxid de carbon, trebuie utilizat un fir de cel puțin Sv-08G2S în conformitate cu GOST 2246-70.

Firul de sudură nu trebuie să aibă rugină, ulei sau alți contaminanți.

1.3.3 Cerințele pentru piesele pentru sudare prevăd că piesele care trebuie sudate din tablă, în formă, lungă și din alte produse laminate trebuie îndreptate înainte de asamblare pentru sudare.

După rulare sau îndoire, piesele nu trebuie să aibă fisuri și bavuri, lacrimi, ondulație sau alte defecte.

Marginile pieselor tăiate pe foarfece nu trebuie să aibă fisuri sau burole. Marginea de tăiere trebuie să fie perpendiculară pe suprafața piesei. Panta admisă în cazurile care nu sunt specificate în desene trebuie să fie de 1:10, dar nu mai mult de 2 mm.

Necesitatea prelucrării marginilor pieselor trebuie indicată în desene și procese tehnologice.

Coborârea după îndreptare și curbura marginilor sudate nu trebuie să depășească toleranțele stabilite pentru golurile dintre piesele sudate. Abaterile maxime ale dimensiunilor unghiulare, dacă nu sunt specificate în desene, trebuie să corespundă celui de-al zecelea grad de precizie a GOST 8908-81.

Piesele furnizate pentru sudare trebuie să fie acceptate de Departamentul de control al calității.

1.3.4 Ansamblul pieselor care urmează să fie sudate trebuie să se asigure că există o distanță specificată în toleranță pe întreaga lungime a îmbinării. Marginile și suprafețele pieselor din locațiile sudurilor cu o lățime de 25-30 mm trebuie curățate de rugină, ulei și alți contaminanți imediat înainte de asamblare pentru sudare.

Piesele destinate sudării cu rezistență la îmbinări trebuie curățate de scară, ulei, rugină și alte impurități pe ambele părți.

Piese cu fisuri și lacrimi formate.În timpul fabricației, nu este permisă asamblarea pentru sudare.

Cerințele specificate sunt furnizate de echipament tehnologic și toleranțele corespunzătoare pentru piesele asamblate.

În timpul asamblării, nu este permisă montarea puterii, provocând tensiuni suplimentare în metal.

Decalarea admisă a marginilor sudate una față de cealaltă și dimensiunea spațiilor libere admise nu trebuie să fie mai mare decât valorile stabilite pentru principalele tipuri, elemente structurale și dimensiuni ale îmbinărilor sudate conform GOST 14771-76, GOST 23518-79, GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Distrugerile locale crescute trebuie îndepărtate înainte de asamblare pentru sudare. Este permisă sudarea golurilor prin suprafața marginilor părții, dar nu mai mult de 5% din lungimea cusăturii. Umplerea golurilor crescute cu bucăți de metal și alte materiale este interzisă.

Ansamblul pentru sudare trebuie să asigure dimensiunile liniare ale unității de asamblare finite în limitele toleranțelor specificate în tabelul 1.3.

Tabelul 1.3 - Abaterile limită ale unităților de asamblare sudate

Secțiunea transversală a prizelor este permisă până la jumătate din secțiunea transversală a sudurii. Șocurile trebuie așezate în locațiile de sudură. Măsurile impuse trebuie să fie eliminate de zgură.

Prinderea elementelor structurilor sudate în timpul asamblării trebuie efectuată folosind aceleași materiale de umplere și cerințe ca și în cazul sudurilor.

Mărimile de control trebuie indicate pe diagramele procesului.

Asamblarea pentru sudare trebuie acceptată de Departamentul de control al calității. La transportul și întoarcerea metalelor asamblate pentru sudare, trebuie luate măsuri pentru a asigura păstrarea formelor și dimensiunilor geometrice specificate în timpul asamblării.

1.3.5 Numai sudorii autorizați, cu certificat care le stabilește calificările și natura lucrărilor cărora li se permite, ar trebui să poată suda unități de asamblare critice.

Echipamentele de sudare trebuie să fie prevăzute cu voltmetre, amperometre și manometre, cu excepția instalării dispozitivelor. Starea echipamentului trebuie verificată zilnic de către sudor și instalator.

O inspecție preventivă a echipamentelor de sudare de către departamentul mecanicului șef și al inginerului electric trebuie efectuată cel puțin o dată pe lună.

Fabricarea structurilor sudate din oțel trebuie realizată în conformitate cu desenele și procesul de asamblare și sudare dezvoltat pe baza lor.

Procesul de sudare ar trebui să prevadă o astfel de procedură pentru suturare, în care tensiunile interne și încordările din îmbinarea sudată sunt cele mai mici. Ar trebui să ofere posibilitatea maximă de sudare în poziția inferioară.

Este interzisă executarea lucrărilor de sudare prin metode care nu sunt specificate în procesul tehnologic și acest standard, fără coordonarea cu specialistul principal în sudură.

Suprafețele pieselor din locațiile sudurilor trebuie verificate înainte de sudare. Marginile sudate trebuie să fie uscate. Urmele de coroziune, murdărie, ulei și alți contaminanți nu sunt permise.

Este interzisă aprinderea unui arc pe metalul de bază, în afara limitelor cusăturii și aducerea craterului pe metalul de bază.

Abaterea dimensiunilor secțiunii transversale a sudurilor specificate în desene atunci când sudarea în dioxid de carbon ar trebui să fie în conformitate cu GOST 14771-76.

În aparență, sudura ar trebui să aibă o suprafață uniformă fără să se afle și să se tundă cu o tranziție lină la metalul de bază.

La sfârșitul lucrărilor de sudare, înainte de prezentarea produsului OTK, sudurile și suprafețele adiacente acestora trebuie curățate de zgură, sag, spray de metal, scară și verificate de sudor.

La sudarea la fața locului, adâncimea de indentare a electrodului în metalul de bază al punctului de sudare nu trebuie să depășească 20% din grosimea părții subțiri, dar nu mai mult de 0,4 mm.

O creștere a diametrului suprafeței de contact a electrodului în timpul procesului de sudare nu trebuie să depășească 10% din dimensiunea stabilită prin procesul tehnologic.

Atunci când se asamblează pentru sudare la punct, distanța dintre suprafețele de contact din locațiile punctelor nu trebuie să depășească 0,5 ... 0,8 mm.

La sudarea pieselor ștanțate, spațiul nu trebuie să depășească 0,2 ... 0,3 mm.

În cazul sudării la distanță a unor piese cu grosimi diferite, modul de sudare trebuie să fie stabilit în conformitate cu grosimea pieselor mai subțiri.

După asamblarea pieselor pentru sudare, este necesar să verificați golurile dintre piese. Mărimea lacunelor trebuie să respecte GOST 14771-76.

Dimensiunile sudurii trebuie să corespundă desenului structurii sudate conform GOST 14776-79.

1.3.6 În timpul montării și sudării structurilor sudate critice, controlul operațional trebuie efectuat în toate etapele fabricării lor. Parametrii controlului procentual sunt negociați de proces.

Înainte de sudare, este necesar să verificați montajul, dimensiunile și calitatea corectă a tachurilor, respectarea dimensiunilor geometrice ale produsului, precum și curățenia suprafeței marginilor sudate, absența coroziunii, bavurilor, gropilor și a altor defecte.

În timpul procesului de sudare, trebuie monitorizată succesiunea operațiilor stabilite prin procesul de fabricație, cusăturile individuale și modul de sudare.

După sudare, controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat prin inspecții și măsurători externe.

Cusăturile din colț sunt convexe și concave, dar în toate cazurile, piciorul triunghiului isoscel înscris în secțiunea de cusătură trebuie considerat ca piciorul piciorului.

Inspecția se poate face fără a folosi o lupă sau cu utilizarea acesteia cu o creștere de până la 10 ori.

Dimensiunile sudurilor, punctelor și defectelor detectate trebuie controlate cu un instrument de măsurare cu o valoare de divizare de 0,1 sau șabloane speciale.

Corecția secțiunii defecte a sudurii de mai mult de două ori nu este permisă.

Inspecția externă și măsurarea îmbinărilor sudate trebuie efectuate în conformitate cu GOST 3242-79.

1.4 Definiția tipului de producție

Toate întreprinderile, atelierele și secțiile de inginerie pot fi atribuite unuia dintre cele trei tipuri de producție:

Singur;

Serial;

La masă.

Producția unică se caracterizează printr-o gamă largă de produse fabricate și volumul lor redus de producție. Se remarcă prin versatilitatea echipamentelor și a locurilor de muncă. În producția de sudare, echipamentele și mecanismele speciale de sudare, dispozitivele și mecanismele de sudare sunt aproape complet absente.

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate și un volum mare de producție, repetat pe o perioadă de timp în loturi.

Procesul tehnologic în producția în serie este diferențiat, adică. Acesta este împărțit în operațiuni separate, care sunt fixate pentru locuri de muncă separate. O nomenclatură relativ stabilă permite utilizarea pe scară largă a dispozitivelor speciale de asamblare și sudare, introducerea metodelor automate de sudare, iar liniile de producție sunt organizate în zone separate. În același timp, se utilizează atât transportul general al atelierului, cât și transportul pe podea. Specializarea anumitor tipuri de muncă necesită muncitori cu înaltă calificare.

În producția în serie, procesele tehnologice sunt dezvoltate mai detaliat cu o indicație a modurilor de operare și a metodelor de control.

Producția în serie este mult mai eficientă decât o producție unică echipamentele sunt utilizate mai complet, iar specializarea locurilor de muncă asigură productivitatea muncii. În funcție de numărul de produse din petrecere și de valorile coeficientului de consolidare a operațiunilor, se face distincția între producția pe lot mic, seria medie și cea pe scară largă.

Producția în masă se caracterizează prin producerea continuă a unei game înguste de produse pentru o lungă perioadă de timp și un volum mare de producție. Vă permite să utilizați pe scară largă echipamente și dispozitive speciale de înaltă performanță. Aceasta oferă o productivitate ridicată a forței de muncă, o utilizare mai bună a mijloacelor fixe și un cost de producție mai mic decât în \u200b\u200bproducție în serie și unică.

Pe baza masei și dimensiunilor structurii sudate, precum și a programului de producție specificat, ținând cont de caracteristicile fiecărui tip de producție, este selectat unul sau alt tip de producție - tabelul 1.4.

Tabelul 1.4 - dependența tipului de producție de programul de eliberare (buc) și de greutatea produsului

Greutate parte, kg	Singur producere	Lot mic producere	Seria medie de producție	Productie in masa	Productie in masa

1.5 Selectarea și justificarea metodelor de asamblare și sudarea

1.5.1 Asamblarea structurilor sudate într-o producție la scară unică și mică poate fi realizată prin marcarea folosind cele mai simple dispozitive universale (cleme, paranteze cu panouri), urmată de aplicarea cu aceeași metodă de sudare ca și la executarea sudurilor.

În condițiile producerii în masă, asamblarea pentru sudare se realizează pe plăci universale cu caneluri echipate cu opritoare, cleme cu diferite cleme. Pe plăcile universale, asamblarea trebuie efectuată numai în acele cazuri în care structurile sudate de același tip, dar cu dimensiuni diferite, sunt specificate în proiect. Folosind șabloane, puteți asambla structuri simple sudate.

În condițiile producerii în masă și în masă, asamblarea pentru sudare trebuie realizată pe suporturi speciale de asamblare sau în dispozitive speciale de asamblare și sudare care asigură poziția relativă necesară a pieselor incluse în structura sudată și acuratețea asamblării structurii sudate, în conformitate cu cerințele desenului și specificațiilor de asamblare.

În plus, dispozitivele de asamblare reduc timpul de asamblare și cresc productivitatea muncii, facilitează condițiile de lucru, cresc precizia muncii și îmbunătățesc calitatea structurii finisate sudate.

Piesele asamblate pentru sudare sunt fixate în corpuri de fixare și pe suporturi folosind diferite tipuri de șuruburi, manuale, pneumatice și alte cleme.

1.5.2 Alegerea unei metode de sudare depinde de următorii factori:

Grosimea materialului sudat;

Lungimi de sudură;

Cerințe pentru calitatea produselor;

Compoziția chimică a metalului;

Performanța prevăzută;

Cost de 1 kg de metal sudat;

Printre metodele de sudare cu arc electric, cele mai utilizate sunt.

Sudare cu arc manual;

Sudare mecanică în gaze de protecție;

Sudare automată în aparate de protecție a gazelor și sudare cu arc scufundat.

Sudarea cu arc manual (RDS) datorită productivității scăzute și a aportului ridicat de forță de muncă nu este acceptată în producția în serie și în masă. Este utilizat mai ales în producție unică.

Cea mai potrivită utilizare a metodelor de sudare mecanizate.

Una dintre aceste metode este sudarea semi-automată în dioxid de carbon, care ocupă în prezent un loc semnificativ în economia națională datorită avantajelor sale tehnologice și economice.

Avantajele tehnologice sunt relativitatea simplității procesului de sudare, posibilitatea sudării semiautomate și automate a îmbinărilor situate în diferite poziții spațiale, ceea ce permite mecanizarea sudării în diferite poziții spațiale, inclusiv sudarea îmbinărilor cu țeavă fixă.

Cantitatea mică de zgură implicată în procesul de sudare în CO 2 permite, în unele cazuri, obținerea de suduri de înaltă calitate

Efectul economic al utilizării sudării în dioxidul de carbon depinde semnificativ de grosimea metalului sudat, de tipul de îmbinare, de amplasarea cusăturii în spațiu, de diametrul sârmei electrodului și de condițiile de sudare.

Costul de 1 kg de metal sudat la sudarea în dioxid de carbon este întotdeauna mai mic decât în \u200b\u200bcazul sudării cu gaz și cu arc manual.

La sudarea în dioxid de carbon cu un fir cu diametrul de 0,8-1,4 mm, produsele din oțel cu o grosime de până la 40 mm în toate pozițiile, ieșirea în modurile de mijloc pe mașinile automate este de 2-5 ori mai mare, iar pe mașini semi-automate - de 1,8-3 ori mai mare decât în \u200b\u200bcazul sudării cu arc manual.

La sudarea în dioxid de carbon cu un fir cu diametrul de 0,8-1,4 mm, sudurile verticale și cu tavan sunt realizate din oțel cu o grosime de 8 mm și mai mult și în poziția inferioară cu o grosime mai mare de 10 mm cu fire cu un diametru de 1,4-2,5 mm, productivitatea este de 1,5- De 2,5 ori mai mare decât în \u200b\u200bcazul sudării cu arc manual.

Productivitatea sudării în dioxid de carbon cu fire cu un diametru de 1,4-2,5 mm din oțel cu o grosime de 5-10 mm în poziția inferioară depinde de natura produsului, de tipul și dimensiunea conexiunii, de calitatea montajului, etc. Mai mult, productivitatea este de numai 1,1-1 De 8 ori mai mare decât manualul.

Avantajele tehnologice și economice enumerate ale sudării în dioxid de carbon fac posibilă utilizarea pe scară largă a acestei metode în producția în serie și în serie.

Pentru a realiza cusături lungi pe metal cu grosime medie și mare, este recomandabil să folosiți sudură automată cu arc scufundat. În sudura cu arc scufundat, sensibilitatea electrozilor este semnificativ mai mică decât în \u200b\u200bcazul sudării cu arc manual. Prin urmare, este posibil, fără teama supraîncălzirii electrodului și a separării acoperirii de protecție, să crească curentul de sudare de mai multe ori, ceea ce poate crește dramatic productivitatea de sudare, care este de 5-20 de ori mai mare decât în \u200b\u200bcazul sudării cu arc manual, coeficientul de depunere atinge 14-16 g / Ah în unele cazuri chiar 25-30 g / Ah.

Topirea electrodului și a metalului de bază are loc sub fluxul izolându-le în mod fiabil de mediul înconjurător. Fluxul contribuie la producerea unui metal sudat curat și dens, fără pori și incluziuni de zgură, cu proprietăți mecanice ridicate. Introducerea elementelor stabilizatoare în flux și densitatea ridicată a curentului în electrod permit sudarea metalului cu o grosime considerabilă fără margini de tăiere. Practic nu se pierd pierderi de vapori și stropi de electrod metal. Procesul de sudare este aproape complet mecanizat. În comparație cu RDS, sudarea mecanică cu arc submersiv îmbunătățește semnificativ condițiile de lucru ale operatorului sudor, crește nivelul general și cultura de producție.

În prezent, întreprinderile de construcții de mașini din Republica Belarus lucrează la introducerea în producție a sudării în argon amestecat cu dioxid de carbon. Când se sudează în CO 2 cu fire de orice diametru, se detectează două tipuri de transfer de metale topite care sunt caracteristice condițiilor optime: cu arcuirea periodică a golului de arc și transferul prin picurare fără scurtcircuite. Când se sudează într-un amestec Ar + CQ 2, nu există o regiune de moduri de sudare cu scurtcircuite ale spațiului arc. Schimbarea naturii transferului la înlocuirea mediului de protecție poate fi considerată o îmbunătățire a procesului tehnologic, cu atât mai mult cu cât este însoțită de o îmbunătățire a caracteristicilor calitative și cantitative ale procesului de sudare: pulverizarea și pulverizarea metalului pentru a suda partea și duza.

Când se sudează în dioxid de carbon în condiții optime, se pulverizează aproximativ 1 g / Ah pulverizare pe piesă. Spatterul se prinde pe suprafața metalului care este sudat și este dificil de îndepărtat cu o perie de sârmă. 25-30% din picăturile mari sunt sudate pe metal, iar pentru a le îndepărta, este necesar să lucrați cu o dalta sau alte mijloace de decupare a cusăturii. Se observă o scădere semnificativă a pulverizatorului la sudarea într-un amestec de Ar + CO 2 de cel puțin 3 ori.

La sudarea în CO 2 există o serie de moduri în care există o creștere a pulverizatorului de duze. Pentru o sârmă cu un diametru de 1,2 mm, această regiune este de 240-270 A, iar pentru un diametru de sârmă de 1,6 mm este de 290-310 A. Când se sudează într-un amestec de argon și dioxid de carbon, regiunea modurilor mari de stropire este practic absentă. Când pulverizați duza, starea de protecție a gazelor se agravează, iar curățarea periodică reduce productivitatea. Forma sudurii la sudarea CO 2 într-o formă rotunjită și depozitată în amestecul Ar + CO 2 la curenți mici. La curenții mari, apare o proeminență în partea inferioară a pătrunderii, crescând adâncimea de penetrare, ceea ce crește zona de fractură de-a lungul zonei de fuziune. Cu o adâncime de penetrare egală, aria de penetrare a metalului de bază în amestecul Ar + CO 2 este cu 8–25% mai mică decât la sudarea în CO2, ceea ce duce la o scădere a deformării. Alături de sudarea într-un amestec de argon și dioxid de carbon, sudarea într-un amestec de dioxid de carbon și oxigen a primit cea mai răspândită utilizare. Prezența oxigenului în amestec între 20-30% reduce forțele de tensiune la suprafață, ceea ce contribuie la un transfer de picături mai mult și la o rupere mai „stabilă” a punții dintre cădere și electrod, ceea ce reduce împrăștierea. În plus, căderea oxidată este sudată mai prost la metal. Reacțiile oxidate cresc cantitatea de căldură generată în zona arcului, ceea ce crește productivitatea sudării. Cele mai mari avantaje sunt sudarea într-un amestec de CO 2 + O 2 cu o suprapunere crescută a electrodului și utilizarea firelor aliate din zirconiu, de exemplu, Sv08G2ST.

Sudarea semiautomatică într-un amestec de CO 2 + O 2 se realizează cu fire cu un diametru de 1,2-1,6 mm prin sârme de grade Sv08G2S și Sv08G2STs cu extensia obișnuită a electrodului în toate pozițiile spațiale.

1.6 Moduri de sudare

Modul de sudare este un set de caracteristici ale procesului de sudare, oferind îmbinări sudate de o dimensiune, formă, calitate. Pentru toate metodele de sudare pe arc, aceste caracteristici sunt următorii parametri: diametrul electrodului, puterea curentului de sudare, tensiunea arcului, viteza de mișcare a electrodului de-a lungul cusăturii (viteza de sudare), tipul curentului și polaritatea. Cu metode de sudare mecanizate, se adaugă încă un parametru - viteza de alimentare a sârmei de sudare, iar la sudarea în gaze de ecranare - consumul specific de gaz de ecranare.

Parametrii modului de sudare afectează forma și dimensiunea cusăturii. Prin urmare, pentru a obține o sudură de înaltă calitate de o dimensiune dată, este necesar să alegeți condițiile corecte de sudare, în funcție de grosimea metalului sudat, tipul de îmbinare și poziția sa în spațiu. Forma și dimensiunile cusăturii sunt afectate nu numai de parametrii principali ai modului de sudare; dar și factori tehnologici, cum ar fi tipul și densitatea curentului, panta electrodului și a produsului, extinderea electrodului, forma structurală a conexiunii și dimensiunea golului.

1.6.1 Principalii parametri ai sudării cu arc submers automat și semi-automat sunt: \u200b\u200bcurentul de sudare, diametrul, viteza de sudare.

Calculul modului de sudare se face întotdeauna pentru un caz specific atunci când se cunoaște tipul de conexiune, grosimea metalului sudat, gradul de sârmă, fluxul și metoda de protecție împotriva fluxului de metal topit în golul de îmbinare. Prin urmare, înainte de a începe calculul, ar trebui instalate elemente structurale ale unei îmbinări sudate date în conformitate cu GOST 8713-79. Trebuie avut în vedere faptul că secțiunea maximă a unei cusături cu un singur pas realizată de o mașină automată nu trebuie să depășească 100 mm 2.

Pentru îmbinările cu fund, aria secțiunii transversale a sudurii Al, mm 2 este determinată de formulă

Cenușă \u003d 0,75eg + sb, (1,2)

unde cenușa este secțiunea transversală a cusăturii, mm 2;

e este lățimea cusăturii, mm;

g - armătură de îmbinare, mm;

s este grosimea cusăturii, mm;

b - garda, mm.

Rezistența curentului de sudare I, A, este determinată de adâncimea de penetrare din formulă

I \u003d (80 ... 100) h, (1,3)

unde sunt forța curentului sudat, A;

h - adâncimea de penetrare, mm.

Adâncimea de penetrare este setată constructiv, pe baza grosimii metalului.

Pentru o sudură cu un singur pas, adâncimea de penetrare h, mm, este selectată din condiție

h \u003d (0,7 ... 0,8) S, (1,4)

unde h este adâncimea de penetrare, mm;

Pentru sudarea pe două fețe, adâncimea de penetrare h, mm, este selectată din condiție

, (1.5)

unde h este adâncimea de penetrare, mm;

S este grosimea metalului sudat, mm

și ar trebui să fie de cel puțin 60% din grosimea pieselor de sudat.

Diametrul sârmei de sudare d, mm, este luat în funcție de grosimea metalului sudat la 2 ... 6 mm, apoi rafinat prin calcul

unde d este diametrul sârmei de sudare, mm;

I - curent de sudură, A;

i este densitatea curentului, A / mm2

Densitatea curentului în funcție de diametrul firului este prezentată în tabelul 1.5.

Tabelul 1.5 - Densitatea curentului în funcție de diametrul firului.

Tensiunea pe arcul U, V este luată în intervalul 32-40 V.

Viteza de sudare V SV, m / h, este determinată de formulă

, (1.7)

unde V St - viteza de sudare, m / h;

Raport de acoperire, g / Ah;

I - curent de sudură, A;

Cenușă - suprafață de secțiune, mm 2;

γ este gravitatea specifică a metalului depus, g / cm3.

La sudarea cu curent direct de polaritate inversă, coeficientul de depunere este calculat conform formulei empirice

11,6 ± 0,4 g / Ah (1,8)

La sudarea cu curent continuu de polaritate directă și curent alternativ, coeficientul de depunere este determinat de formulă

, (1.9)

unde este coeficientul de depunere, g / Ah;

A și B sunt coeficienții, ale căror valori pentru fluxul AN-384A sunt date în tabelul 1.6.

Tabelul 1.6 - Valorile coeficienților A și B pentru fluxul AN-384A

Viteza de alimentare a firului Vпод, m / h, determinată de formulă

, (1.10)

unde Vпод - viteza de alimentare a sârmei, m / h;

Cenușă - zona secțiunii transversale a cusăturii, mm 2;

Ae este aria de sămânță a sârmei electrodului, mm 2;

Vсв - viteza de sudare, m / h.

Viteza de alimentare a sârmei electrodului V sub, m / h, poate fi, de asemenea, calculată după cum urmează, conform formulei

, (1.11)

unde V p este viteza de alimentare a firului electrodului, m / h

αн - coeficient de depunere, g / Ah;

I - curent de sudură, A;

d este diametrul sârmei de sudare, mm;

γ este gravitatea specifică a metalului depus, g / cm3.

1.6.2 Calcularea sudării cu arcuri submersive automate și semiautomate a sudurilor cu file.

Determinați secțiunea transversală Al, mm, în funcție de piciorul cusăturii specificate în desene, conform formulei

, (1.12)

unde Cenușa este zona secțiunii transversale, mm

Conform GOST 14771-76, este permisă întărirea sudurii file q, mm, realizată în poziția inferioară, până la 30% din piciorul său, adică.

unde q este înălțimea armăturii cusăturii, mm;

k - picior de sudură, mm.

Am stabilit numărul de treceri pe baza faptului că, într-o singură trecere, mașina poate suda nu mai mult de 100 mm 2 din zona de sudură.

Alegem diametrul electrodului, ținând cont că sudurile de file de 3-4 mm pot fi obținute folosind un fir de electrod cu diametrul de 2 mm, în timp ce sudarea cu un fir de electrod cu diametrul de 4-5 mm, piciorul minim este de 5-6 mm. Sârmă de sudare cu un diametru mai mare de 5 mm nu trebuie utilizată, deoarece nu asigură penetrarea rădăcinii cusăturii.

Pentru diametrul adoptat al sârmei, selectăm densitatea curentului în funcție de datele din tabelul 1.5 și determinăm rezistența curentului de sudare I, A, conform formulei

, (1.14)

unde I St - rezistența curentului de sudare, A;

d este diametrul sârmei de sudare, mm;

i este densitatea curentului, A / mm2.

Determinați coeficientul de depunere folosind una dintre formulele (1.8) și (1.9) date anterior, în funcție de tipul de curent și de polaritate.

Cunoscând aria suprafeței într-o singură trecere, curentul de sudură și coeficientul de depunere, determinați viteza de sudare V CB, m / h după formula (1.7).

Viteza de alimentare a sârmei electrodului este determinată de formula (1.10).

1.6.3 Alegerea modului de sudare în dioxid de carbon, precum și într-un amestec de gaze, se face în funcție de grosimea și proprietățile metalului sudat, tipul de îmbinare sudată și poziția sudurii în spațiu pe baza datelor experimentale generalizate.

1.7 Selectarea consumabilelor de sudare

Principiile generale pentru selectarea consumabilelor de sudare se caracterizează prin următoarele condiții de bază:

Asigurarea rezistenței operaționale necesare a îmbinării sudate, adică. nivelul determinat de proprietăți mecanice ale metalului de sudură în combinație cu metalul de bază;

Asigurarea continuității necesare a metalului de sudură (fără pori și incluziuni de zgură sau cu o dimensiune minimă și număr de defecte specificate pe lungimea unității a sudurii);

Absența fisurilor fierbinți, adică. obtinerea unui metal sudat cu o rezistenta tehnologica suficienta;

Obținerea unui complex de proprietăți speciale de metal, cusătură (rezistență la căldură, rezistență la căldură, rezistență la coroziune).

Alegerea materialelor de sudare se face în conformitate cu metoda de sudare acceptată.

Selectarea și justificarea tipurilor și gradelor specifice de materiale de sudare ar trebui să se facă pe baza surselor literare, ținând cont de cerințe.

În hărțile procesului tehnologic pentru fiecare operațiune tehnologică (asamblare pe prinderi, sudare), este necesar să se indice tipurile, clasele, un standard pentru tipuri și grade de materiale de sudare.

La sudarea cu arc manual a oțelurilor structurale de carbon și aliaj, alegerea electrozilor se face în conformitate cu GOST 9467-75, care prevede două clase de electrozi. Prima clasă include electrozi pentru sudarea oțelurilor de carbon și aliaj, ale căror cerințe sunt stabilite prin proprietățile mecanice ale metalului depus și conținutul de sulf și fosfor din acesta. A doua clasă reglementează cerințele pentru electrozi pentru sudarea oțelurilor rezistente la căldură aliate și care sunt clasificate în funcție de proprietățile chimice ale metalului sudat depus.

GOST 10052-75 stabilește cerințele pentru electrozii pentru sudarea oțelurilor cu aliaj înalt, cu proprietăți speciale. Alegerea electrozilor pentru sudarea acestor oțeluri se face conform acestui GOST.

Selecția sârmei de oțel pentru metodele de sudare mecanizată se realizează conform GOST 2246-70, care prevede producerea sârmei de sudare din oțel pentru sudare cu diametrul de 0,3 până la 12 mm.

Sârmă de sudare pentru sudarea aluminiului și aliajele sale este furnizată în conformitate cu GOST 7881-75.

Alegerea fluxurilor pentru sudare se face în conformitate cu GOST 9078-81, care prevede două grupuri de fluxuri:

Pentru sudarea oțelurilor cu carbon scăzut și aliat mediu (AN-348A, AN-348AM, OST-45, AN-60, AN-22, FTs-9, AN-64);

- pentru sudarea oțelurilor cu aliaj înalt (AN-26, AN-22, AN-30, ANF-14, ANF-16, ANF-17, FTSK-S, K-8).

Gazele inerte (argon, heliu) și gaze active (dioxid de carbon, hidrogen) sunt utilizate ca gaze protectoare la sudare.

Argonul destinat sudării este reglementat de GOST 10157-79 și, în funcție de procentul de argon și scop, este împărțit în argon de gradul cel mai înalt, primul și al doilea.

Heliul este furnizat în conformitate cu GOST 20461-75, care asigură două grade de heliu gazos: heliu de înaltă puritate (99,98% He) și heliu tehnic (99,8% He).

Dioxidul de carbon, destinat sudării, respectă GOST 8050-85, care, în funcție de conținutul de CO 2, prevede două tipuri de dioxid de carbon de sudare: clasa I - cu un conținut de CQ 2 de cel puțin 99,5%, clasa a doua - cu un conținut de CO 2 de cel puțin 99%

După justificarea alegerii materialelor de sudare pentru metodele de sudare adoptate în proiect, este necesar să se dea sub formă de tabele compoziția chimică a acestor materiale, proprietățile mecanice și compoziția chimică a metalului depus.

1.8 alegerea echipamentelor de sudare, a echipamentelor tehnologice,

instrument

În conformitate cu procesul tehnologic stabilit, echipamentele de sudare sunt selectate. Principalele condiții de selecție sunt:

Caracteristicile tehnice ale echipamentelor de sudare care îndeplinesc tehnologia acceptată;

Cele mai mici dimensiuni și greutate;

Cea mai mare eficiență și cel mai mic consum de energie electrică;

Costul minim.

Principala condiție pentru alegerea echipamentelor de sudare este tipul de producție.

Astfel, pentru producția la scară unică și mică, din motive economice, este nevoie de echipamente de sudare mai ieftine - transformatoare de sudare, redresoare sau mașini de sudare semiautomate, care preferă echipamentele care funcționează într-un mediu de gaz protector cu o sursă de energie - redresoare.

Pentru a selecta tipurile raționale de echipamente, ar trebui să utilizăm cele mai recente date din literatura de referință și informații, cataloage și broșuri despre echipamentele de sudare, care arată caracteristicile tehnice ale surselor de alimentare, mașinile de sudare semi-automate și mașinile automate.

La determinarea consumului de energie, consumul acesteia ar trebui să se bazeze pe puterea sursei de energie și să îi adauge 0,3 ... 0,5 kW la circuitul de control al aparatului, dispozitiv semiautomatic.

Selecția și proiectarea dispozitivelor de asamblare și sudare (accesorii) se realizează în conformitate cu metodele preselectate ale unităților de sudare-asamblare. La dezvoltarea acestei probleme, este necesar să se țină cont de faptul că alegerea dispozitivelor de asamblare și sudare ar trebui să ofere următoarele:

Reducerea complexității muncii, creșterea productivității, stocarea duratei ciclului de producție;

Facilitarea condițiilor de muncă;

Îmbunătățirea preciziei de lucru, îmbunătățirea calității produsului, menținerea formei dorite a produselor sudate prin fixarea corectă a acestora pentru a reduce deformarea în timpul sudării.

Dispozitivele trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

Asigura accesibilitatea la locurile de instalare a pieselor la mânerele dispozitivelor de fixare și fixare, la locurile de fixare și sudare;

Oferiți cea mai favorabilă comandă de asamblare;

Trebuie să fie suficient de rezistent și rigid pentru a asigura fixarea precisă a pieselor în poziția dorită și pentru a preveni deformarea acestora în timpul sudării;

Asigurarea unor astfel de poziții ale produselor în care ar exista cel mai mic număr de viraje, atât la aplicarea tacâmurilor, cât și la sudare;

Oferiți acces facil la verificarea produsului;

Asigurați operațiuni de asamblare și sudare sigure.

În producția în masă, dispozitivele ar trebui selectate din calculul posibilităților de restructurare a producției la un nou tip de produs, adică. universal.

Tipul de fixare trebuie selectat în funcție de program, designul produsului, tehnologia și gradul de precizie al fabricării pieselor de prelucrare, tehnologia de asamblare-sudare.

Instrumentul de lucru și măsurare este selectat special pentru fiecare operațiune de asamblare și sudare, pe baza cerințelor desenului și a condițiilor tehnice pentru fabricarea unei structuri sudate.

1.9 Definirea normelor tehnice de timp pentru asamblare și sudare

Timpul total pentru efectuarea operației de sudare Tsv, oră, este format din mai multe componente și este determinat de formula:

Tsv \u003d tо + tp.z. + tv + tobs + tp, (1.15)

unde Tsv - timpul total pentru finalizarea operației de sudare, oră;

t.P. - ora pregătitoare și finală;

tо - ora principală;

t in - timp auxiliar;

t timp de serviciu la locul de muncă;

t p - timpul pentru pauzele de odihnă și nevoile personale.

Timpul principal este timpul pentru executarea directă a operației de sudare. Este determinat de formula:

unde este ora principală, ora;

Coeficient de acoperire, g / A · oră;

I St - rezistența curentului de sudare, A;

Masa metalului depus, g

Suma lungimilor tuturor cusăturilor, vezi

Timpul principal de sudare calculat poate fi verificat după formula:

unde este ora principală, ora;

Suma lungimilor tuturor cusăturilor, cm;

Viteza de sudare a cusăturii, cm / oră.

Timpul pregătitor-final include operațiuni precum primirea unei sarcini de producție, instruirea, primirea și predarea unei scule, inspecția și pregătirea echipamentului pentru muncă etc. La determinarea acestuia, standardul general de timp t p.z. împărțit la numărul de piese eliberate pe schimb. În cadrul activității de curs luăm:

t c.p. \u003d 10% din t aproximativ.

Timpul auxiliar include timpul pentru reumplerea casetei din sârma electrodului t, inspecția și curățarea marginilor sudate, curățarea cusăturilor din zgură și stropi, ștampilarea îmbinărilor tcl, instalarea și rotirea produsului, fixarea acestuia:

t in \u003d t e + t cr + t br + t ed + t celule, (1.19)

unde t in - timp auxiliar, min;

t e - timp pentru alimentarea casetelor cu sârmă cu electrod, min;
t cr - timp pentru inspecția și curățarea marginilor sudate, min;

t br - timpul de curățare a îmbinărilor de zgură și spray, min;

celule t - timp pentru cusături de marcare, min;

timpul necesar pentru instalarea și rotirea produsului, fixarea acestuia, min;

Prin sudare automată, timpul auxiliar include timpul de reumplere a casetei din firul electrodului. Acest timp poate fi luat egal cu t e \u003d 5 min.

Timpul de curățare a marginilor sau cusăturii este calculat după formula:

t cr \u003d L w (0,6 + 1,2 (n c -1)), (1,20)

unde este timpul necesar pentru inspecția și curățarea marginilor sudate, min;

n cu - numărul de straturi în timpul sudării în mai multe treceri;

L W - lungimea cusăturii în metri.

Timpul pentru a seta semnul, celulele t durează 0,03 minute pe 1 semn.

Timpul de instalare, rotire și îndepărtare a produsului depinde de greutatea acestuia (tabelul 1.7).

Tabelul 1.7 & Norma de timp pentru instalare, rotire și îndepărtare a produsului în funcție de greutatea acestuia

Timpul pentru deservirea locului de muncă include timpul pentru reglarea modului de sudare, configurarea mașinii, curățarea unealtă etc. accepta egal:

t obs \u003d (0,06 ... 0,08) · t aproximativ, (1,21)

unde nu există timp pentru deservirea locului de muncă, oră;

Ora principală, ora.

Timpul pentru pauzele de odihnă și nevoile personale depinde de poziția în care sudorul execută munca. Când se sudează într-o poziție confortabilă t p \u003d 0,07 · t aprox.

1.10 Calculul cantității de metal sudat, consumul de materiale de sudare, electricitate

Masa metalului sudat, (tradus în kg), este determinată de formula:

unde este masa metalului depus, g;

Suma suprafețelor metalelor sudate din toate cusăturile, cm 2;

Densitatea metalului, g / cm3;

Suma lungimilor tuturor cusăturilor, vezi

În nota explicativă, este necesar prin calcul să se determine consumul de electrozi, sârmă de sudură, flux, gaz de protecție pentru fabricarea unui produs și programul anual. La determinarea consumului de electrozi, se ține seama de greutatea metalului depus, precum și de toate pierderile inevitabile ale metalului în timpul sudării pe fumuri și stropitori, sub formă de acoperire cu electrod.

Consumul de electrozi în sudura manuală cu arc, G el, kg, este determinat de formula:

G el \u003d ψ · M ΣНМ, (1,23)

unde G el - consum de electrozi pentru sudarea manuală cu arc, kg

ψ este coeficientul de curgere, ținând cont de pierderea electrozilor pe cinder, arderea și pulverizarea metalului;

M ΣНМ - masa de metal depus.

Valorile for pentru diferite tipuri și mărci de electrozi sunt indicate în literatura de specialitate sau în tabelul 1.8 din acest manual metodologic.

Consumul de sârmă în timpul sudării automate cu arc scufundat sau în CO 2, G p p, kg, este determinat de formula:

unde G p p - consum de sârmă pentru sudarea automată cu arc scufundat sau în CO 2, kg;

Masa de metal depus, kg;

Coeficientul de pierdere a firului.

Tabelul 1.8 - Coeficientul de curgere ψ pentru diferite metode de sudare

Metode de sudare
Sudarea cu arc manual cu electrozi de grade:
WCC-3, OZL-4, KU-2 AN-1, 0MA-11, ANO-1 UONI-13/45, VSP-1, MR-1, AMO-5, OZS-3, ANO-3, OZS-6, UP-1/5
MR-3, NIAT-6, ZIO-7, ANO-4, OZS-4, K-5A, UONI-13/55 OMM-5, SM-5, WCC-2, TsL-11 UT-15, CT-17 OZA-1, OZA-2
Sudare automată cu arc scufundat și electroslag
Sudare cu arc scufundat semiautomatic
Sudarea cu gaz inert cu un gaz inert cu un aditiv: - manual Automat
Sudare automată și semi-automată cu un electrod consumabil în gaze inerte și într-un amestec de gaze inerte și active
Sudare automată și semi-automată în dioxid de carbon și sudare automată în amestecuri de gaz 50% (Ar + CO 2)

Pentru a determina consumul de flux, se ia în considerare consumul său pentru formarea unei cruste de zgură și pierderea inevitabilă a deversării în timpul asamblării produsului și pentru pulverizare.

Consumul de flux pentru produsul G f, kg este determinat de formula:

G f \u003d ψ f · G ol, (1,25)

unde G f - masa fluxului cheltuit, kg;

ψ f - coeficient care exprimă raportul dintre masa fluxului consumată și masa firului de sudare și în funcție de tipul de îmbinare sudată și metoda de sudare (tabelul 1.9);

Tabelul 1.9 - coeficientul de consum ψ f la sudarea sudării cu arc scufundat

Masa fluxului cheltuit m p p, kg, poate fi determinată din greutatea metalului depus.

La sudarea automată, consumul de flux pentru produsul G f, kg, este determinat de formula:

G f \u003d (0,1 ... 1,2) · M ΣНМ, (1,26)

La sudarea semi-automată, consumul de flux pentru produsul G f, kg, este determinat de formula:

G f \u003d (1,2 ... 1,4) · M ΣНМ, (1,27)

unde G f - consumul de flux pe produs, kg;

Masa de metal depus, kg

Consumul de dioxid de carbon este determinat de formula:

G CO2 \u003d 1,5 · G ol, (1,28)

unde G СО2 - consum de dioxid de carbon, kg;

G CR - masa firului uzat, kg

Dacă se cunoaște masa metalului depus M NM dintr-un metru de sudură, atunci consumul de energie W, kW · h, poate fi calculat din consumul de energie specific după formula:

W \u003d a e · M NM, (1,29)

unde W este consumul de energie, kW · h;

M NM - masa de metal depus dintr-un metru de cusătură, kg;

a e este consumul specific de energie la 1 kg de metal depus, kW · h / kg.

Pentru calcule extinse, valoarea lui e poate fi luată egală cu:

la sudarea cu curent alternativ, kW · h / kg 3 ... 4

La sudarea multi-post pe curent continuu, kW · h / ct 6 ... 8

La sudarea automată pe curent continuu, kW · h / kg 5 ... 8

Sub un strat de flux, kW · h / c 3 ... 4

Toate datele calculate sunt rezumate în tabelul 1.10.

Tabelul 1.10 - Tabelul sumar al consumului de materiale

1.11 calcularea numărului de echipamente și a sarcinii sale

Cantitatea necesară de echipament este calculată în funcție de procesul tehnic.

Determinați timpul de funcționare al fondului real al echipamentului f d, h, conform formulei:

F D \u003d (D p · t n -D pr · t c) · K pr · K s, (1,30)

unde f d - fondul real al timpului de funcționare al echipamentului, h;

D p \u003d 253 - numărul de zile lucrătoare;

D ol \u003d 9 - numărul sărbătorilor;

t p - durata schimbării, ora;

t c \u003d 1 - numărul de ore cu care se lucrează ziua de dinainte de sărbători (t c \u003d 1 oră);

To \u003d 0,95 - coeficient luând în considerare timpul de dezactivare al echipamentului în reparații;

To with - numărul de schimburi.

Determinați complexitatea totală, programul T despre, n-h, structuri sudate pentru operațiile procesului:

unde T despre - complexitatea totală, programe, n-h;

B - program anual, buc.

Rezultatele calculului sunt rezumate în tabelul 1.11.

Tabelul 1.11 - o foaie a complexității fabricării structurilor sudate

Calculăm cantitatea de echipament pentru operațiile tehnice ale procesului:

unde C p - cantitatea de echipament pentru operațiunile procesului tehnic, buc;

T - complexitatea operațiunilor programului, n-h;

F d - fondul real al timpului echipamentului, h

K n - coeficientul standardelor de performanță (K n \u003d 1,1 ... 1,2).

Т \u003d ΣТ buc · V, (1.33)

unde T buc - norma de timp de bucată a structurii sudate pentru operațiunile procesului, min;

B - program anual, buc.

Cantitatea acceptată de echipament, Cp, este determinată prin rotunjirea sumei estimate până la cel mai apropiat număr întreg. Trebuie avut în vedere faptul că supraîncărcarea admisibilă a locurilor de muncă nu trebuie să depășească 5-6%.

Calculul factorului de încărcare a echipamentelor.

Pentru fiecare operațiune:

unde este factorul de încărcare al echipamentului;

Cu p - cantitatea de echipament pentru operații tehnice de proces, buc;

Cu p - cantitatea acceptată de echipament, buc.

Media prin calcul:

unde este factorul de încărcare mediu al echipamentului;

Cantitatea totală de echipamente pentru operații tehnice de proces, buc;

Cantitatea totală acceptată de echipament, buc.

Este necesar să se străduiască să se asigure că factorul de încărcare mediu al echipamentului este cât mai aproape posibil de unul. În producția de masă, valoarea sa ar trebui să fie de cel puțin 0,75 ... 0,85, iar în fluxul de masă și producția pe scară largă - 0,85 ... 0,76, în producția unică - 0,8 ... 0,9 la lucrările în două schimburi ale atelierelor.

1.12 calcularea numărului de angajați

Determinăm numărul de lucrători de producție (montatori, sudori). Numărul de lucrători principali R op este determinat pentru fiecare operațiune după formula:

, (1.36)

unde R op - numărul lucrătorilor principali, h;

Anul T - complexitatea anuală a operațiunilor programului, n-h;

F DR - fondul anual efectiv de timp de lucru pe lucrător, h;

K in - coeficientul standardelor de performanță (1,1 ... 1,3).

Anul T \u003d buc T · V, (1,37)

unde anul T - complexitatea anuală a operațiunilor programului, n-h;

Buc - norma de timp de bucată a structurii sudate pentru operațiunile procesului, min;

B - program anual, buc.

Ф ДР \u003d Ф Д / К s, (1,38)

unde F DR - fondul anual anual de timp al unui lucrător, h;

F D - fondul real al timpului de funcționare al echipamentului;

To with - numărul de schimburi.

Numărul lucrătorilor este rotunjit la cel mai apropiat număr întreg, în funcție de numărul de echipamente.

Odată cu organizarea fluxului de producție, numărul lucrătorilor principali este determinat de numărul de unități de echipament, ținând cont de încărcarea acestuia, combinația posibilă de profesii și absentismul planificat din motive valabile. Pe baza acestui lucru, determinăm numărul total de lucrători principali R o.r.

Determinăm numărul de lucrători auxiliari R BP, după formula:

, (1.39)

unde R BP - numărul de lucrători auxiliari, persoane;

Determinăm numărul de angajați R SL, după formula:

unde R SL - numărul de angajați, persoane;

R BP - numărul de lucrători auxiliari, persoane;

R o.r. - numărul total de lucrători principali, persoane

Inclusiv numărul de lideri (maeștri) P mâini, conform formulei:

unde R mâini - numărul de manageri (maeștri), oameni;

Determinăm numărul de specialiști (tehnologi) P speciali, după formula:

unde R special - numărul de specialiști (tehnologi), oameni;

R SL - numărul de angajați, persoane.

Determinăm numărul de performanți tehnici (cronometriști) P tech. , conform formulei:

, (1.43)

unde P tech. - numărul de performanți tehnici (cronometriști), persoane;

R SL - numărul de angajați, persoane.

Rezultatele calculului trebuie înscrise în tabelul 1.12.

Tabelul 1.12 - numărul de angajați

1.13 Costuri pentru întreținerea și operarea echipamentelor

Costul energiei electrice W forțe, kW h, determinat după formula:

, (1.44)

unde forțele W - costul energiei electrice, kW h .;

ΣN este puterea totală a motoarelor electrice, kW;

F D - fondul anual efectiv al timpului de funcționare al echipamentului, h;

La o.s. - factorul de încărcare mediu al echipamentelor;

k o - coeficientul de funcționare simultană a motoarelor electrice (0,6 ... 0,8);

Eficiența C - eficiența rețelei (0,95 ... 0,97);

Eficiența U - eficiența motoarelor electrice (0,8 ... 0,9).

Debitul de aer comprimat pe unitatea de produs este determinat de operațiunile procesului de fabricație, în timpul punerii în aplicare a căruia se utilizează aer comprimat, R compres, m 3:

R squ \u003d R h · S despre · P c · T buc o. / 60, (1,45)

în cazul în care R comprimă debitul de aer comprimat pe unitatea de produs, a cărei punere în aplicare se aplică aer comprimat, m 3;

R h - debitul oră de aer comprimat, m 3;

Cu aproximativ - numărul de unități de echipamente sau dispozitive care consumă aer comprimat, buc;

P c - numărul de cilindri pneumatici instalați pe echipamente sau dispozitive, buc.,

Buc - timpul de funcționare în care funcționează buteliile pneumatice, min.

Pentru scule pneumatice R h \u003d 2,5 ... 4,5 m 3.

Pentru ascensoarele de aer R h \u003d 0,1 ... 0,4 m 3.

Pentru cilindrii pneumatici P h \u003d 0,3 ... 0,8 m 3.

1.14 Metode de tratare a deformărilor de sudare

Precizați măsuri specifice pentru a preveni deformarea și stresul în timpul sudării unității sau structurii sudate proiectate, acordând atenție la modalitățile de fixare a produsului sudat, a unității de asamblare în corp, la încălzirea uniformă sau inegală.

Alegeți secvența corectă de operare de asamblare și sudare, alegeți o formă rațională de pregătire a muchiilor, metoda de sudare, modurile de sudare, dacă este necesar și tipul de tratament termic.

1.15 Selectarea metodelor de control al calității

Indicați ce metode de control al calității sunt utilizate în funcție de natura și scopul structurii, gradul de responsabilitate al acesteia, proiectarea sudurilor și gradul materialului care este sudat (inspecție externă a sudurilor, test hidraulic, test kerosen, test mecanic, radiații, ultrasunete, magnetice etc.) .

2 Secțiune design

2.1 Descrierea proiectării fasciculului

Descrieți în detaliu piesele care alcătuiesc structura sudată. Descrieți scopul structurii sudate, condițiile sale de lucru. Pentru a face acest lucru, studiați literatura ,,.

2.2 Selectarea și justificarea metalului coloanei sudate

Selectarea și justificarea ar trebui făcute ținând cont de următoarele cerințe:

Asigurarea rezistenței și rigidității la costurile nominale de fabricație, luând în considerare economiile maxime de metal și reducerea greutății structurii sudate;

Stare garantată de bună sudabilitate, cu o înmuiere minimă și o scădere a ductilității în zonele îmbinărilor sudate;

Asigurarea fiabilității funcționării structurii la sarcini date, medii agresive și temperaturi variabile.

Pentru a justifica alegerea gradului de oțel, este necesar să se indice compoziția chimică și proprietățile mecanice ale oțelului sub forma tabelului 1 și respectiv a tabelului 2.

Tabelul 1 - compoziția chimică a oțelului

2.3 Calcul și proiectarea tijei coloanei

Acceptați aproximativ coeficientul de îndoire longitudinală

Determinați zona de secțiune necesară a tijei de coloană Și Tr, cm2

(1)

unde N este calculul sarcinii, kN

R y este rezistența metalică calculată, kN / cm2

Deoarece secțiunea transversală a coloanei este formată din două canale, găsim aria necesară a unui canal A ¢ tr, cm2

Conform tabelelor sortimentului, selectăm aria secțiunii reale a unui canal (A ¢ d) aproape de zona necesară (A ¢ tr) și introducem caracteristicile geometrice ale canalului:

- numărul canalului;

A ¢ d cm 2;

I x cm 4;

I y, cm 4;

Determinați valoarea reală a secțiunii transversale a tijei Și d, cm 2

A d \u003d 2A ¢ d (3)

Determinați flexibilitatea tijei coloanei în raport cu axa x, l x

unde I p este lungimea estimată a tijei coloanei, în funcție de fixarea capetelor sale, cm;

r x este raza de inerție, vezi

De la l x determinați valoarea reală a coeficientului de îndoire longitudinală j d.

Verificați miezul coloanei pentru stabilitatea s, kN / cm2

(5)

unde y c este coeficientul condițiilor de muncă.

Nucleul coloanei trebuie să aibă o secțiune minimă care să îndeplinească cerința de stabilitate. Undetensiunea și supratensiunea nu trebuie să depășească 5%.

2.4 calculul proiectării benzilor de conectare

Determinați distanța I între benzile de conectare 2 în conformitate cu figura 2, a se vedea

I in \u003d l in * r y (6)

unde sunt în - flexibilitatea unei ramuri, l în \u003d 30 ... 40;

r y este raza de inerție a unui canal 1 în raport cu axa proprie, vezi

Determinăm distanța dintre canalele (b), pe baza condiției de echilibru.

Pentru aceasta, din condiția de echilibru

(7)

Exprimăm flexibilitatea tijei în raport cu axa yy, l y

Determinați raza de inerție necesară a secțiunii tijei în raport cu axa y-y, vezi

Determinați distanța dintre ramurile coloanei b, vezi. Dacă rafturile canalului sunt amplasate spre interior, în conformitate cu figura 3

Dacă rafturile canalului sunt exterioare, în conformitate cu figura 3

Dimensiunile estimate (b) sunt rotunjite la un număr întreg egal.

Determinăm caracteristicile geometrice ale secțiunii transversale a tijei.

Momentul de inerție al secțiunii coloanelor în raport cu axa Y și I, cm 4

(12)

Dacă rafturile canalului sunt amplasate în interior, atunci a, cm 4

Dacă rafturile canalului sunt amplasate spre exterior, atunci a, cm

Determinăm valoarea reală a razei de inerție a secțiunii tijei în raport cu axa yy, r², vezi

Determinați flexibilitatea reală a tijei coloanei în raport cu axa yy, l y

Determinăm flexibilitatea redusă a tijei, l pr

(17)

Dacă l pr £ l x, secțiunea transversală a tijei este aleasă corect și tija nu este verificată pentru stabilitate.

Dacă l pr ³l x, atunci l pr determinăm coeficientul real de îndoire longitudinală j d și verificăm stabilitatea miezului coloanei.

Determinăm forța transversală condițională F sr, kN, care apare în secțiunea transversală a tijei ca urmare a momentului de îndoire.

Pentru oțeluri cu o capacitate de până la 330 MPa

F conv \u003d 0,2 * A d (18)

Pentru oțeluri cu s cu până la 440 MPa

F conv \u003d 0,3 * A d (19)

Determinați forța T, tăind bara, în funcție de amplasarea benzilor pe ambele părți, kN

Determinați momentul M îndoire a barei în planul său, kN cm, cu condiția ca bara să fie situată pe ambele părți

Acceptăm dimensiunile benzilor.

Înălțimea scândurii d pl, vezi

d pl \u003d (0,5 ... 0,7) d

Grosimea curelei S PL, vezi

Mai mult, grosimea benzii prelevate S PL \u003d 10 ... 12 mm

2.5 calculul sudurilor, atașând bretele la ramurile coloanei

Determinați tensiunea din momentul încovoierii în cusătura kN / cm2

unde W W - momentul de rezistență al sudurii, cm 3

(23)

K f - piciorul sudurii, cm (K f \u003d (0,6 ... 0,8) S pl), cm;

I W - lungimea sudurii care atașează bara de miezul coloanei, cm (I W \u003d d PL + 2I W), vezi

Determinați efortul de forfecare din sudură, kN / cm2

unde A w - zona secțiunii transversale a sudurii, cm 2

Determinați tensiunea rezultată t CR, kN / cm2

(25)

unde R wf este rezistența de proiectare a îmbinării sudate, kN / cm2

2.6 Calculul și proiectarea bazei coloanei

Baza servește la distribuirea încărcăturii din tijă uniform pe zona de sprijin și asigură fixarea capătului inferior al coloanei.

Baza este formată dintr-o placă de bază 3 și 2 transversală 4. Pentru a reduce grosimea plăcii, dacă prin calcul s-a dovedit a fi mai mare decât nominalul, este consolidată cu rigidizări. Șuruburile de ancorare fixează poziția corectă a coloanei în raport cu fundația.

Determinați zona necesară (estimată) a plăcii de bază Și r, cm 2

unde N este câștigul de proiectare în coloană, kN;

R cm 6 este rezistența calculată a betonului (fundație) la zdrobire,

R cm 6 \u003d 0,6 ... 0,75 kN / cm2

Determinați lățimea plăcii de bază, cm

B \u003d h + 2S TP 2C (27)

unde h este înălțimea secțiunii transversale a profilului, cm;

S TP - grosime transversală, cm (S TP \u003d 1,2S pl);

C - partea cu volan a plăcii de bază, cm

C \u003d 10 ... 15 cm.

Mărimea finală V d este luată conform GOST 82-70.

Determinați lungimea plăcii de bază L, cm

Lungimea finală a plăcii de bază L d realizată conform GOST 82-70, în funcție de proiectarea secțiunii.

Determinați suprafața reală a plăcii de bază A d, cm2

A d \u003d B d × L d (29)

Determinați grosimea plăcii de bază S op.pl. din condițiile de muncă ale ei să se îndoaie.

Determinați momentul de îndoire M 1 pe secțiunea 1 cu rabatabil pe lungimea de 10 mm, în conformitate cu figura 5, kN × cm

unde s b - presiunea de susținere a fundației, kN / cm2

unde A d - suprafața reală a plăcii de bază, cm2.

Determinați momentul de îndoire M 2 pe parcelă 2, sprijinindu-vă pe patru laturi, kN × cm

M2 \u003d α × s b × h 2 (32)

unde α este coeficientul în funcție de raportul laturii mai lungi față de partea mai scurtă din secțiunea 2 - tabelul 3.

Tabelul 3 - Coeficient pentru calculul plăcilor, sprijinit pe patru fețe

Determinați momentul de încovoiere M 3 în secțiunea 3, kN × cm

M 3 \u003d b × s b × h 2 (33)

unde b este un coeficient în funcție de relația laturii fixe și de partea liberă h - tabelul 4.

Tabelul 4 - Coeficient pentru calculul plăcilor, sprijinit pe trei fețe

Grosimea plăcii S determinat de maximul celor trei momente de îndoire, mm

(34)

Diametrele șuruburilor de ancorare sunt adoptate structural:

Pentru baze cu balamale d \u003d 20 ... 30 mm.

Pentru baze dure d \u003d 24 ... 36 mm.

Pentru baze dure, folosim plăci de ancorare 5, care sunt sudate pe traversele în timpul instalării coloanei în conformitate cu figura 6.

Grosimea plăcilor de ancorare S a \u003d 30 ... 40 mm.

Lățimea plăcii b a este folosită în funcție de diametrul șuruburilor de ancorare, mm

b a \u003d 2,2d + (10 ... 20) (35)

Determinați lungimea totală a sudurilor SI W, fixând grinda la ramurile coloanei, cm

(36)

unde b este un coeficient în funcție de metoda de sudare;

La f - piciorul sudurii este luat de cea mai mică grosime de metal conform SNiP 11-23-81 (p. 48. Tabelul 38), vezi

Determinați înălțimea fasciculului h tr, cm

2.7. Calculul și proiectarea capului coloanei și a îmbinărilor sale

Vârful servește ca suport pentru grinzi, șuruburi și distribuie sarcina concentrată pe coloană uniform pe întreaga secțiune transversală a tijei.

Presiunea pe coloană este transmisă pe placa de bază, apoi pe coasta de susținere și prin coasta până la ramurile coloanei și apoi distribuită uniform pe secțiunea transversală a coloanei. Coasta încrucișată previne răsucirea coastelor de sprijin.

Luați grosimea plăcii de bază a capului S o.pl \u003d 16 ... 25 mm

Luați grosimea nervurilor de susținere S p \u003d 14 ... 20 mm

Dacă placa de bază a capului este montată pe capetele măcinate ale coastelor de sprijin, atunci picioarele sudurilor care fixează placa de bază de coastele de sprijin sunt acceptate structural:

K f \u003d 6 mm la S o.pl \u003d 16 ... 20 mm;

K f \u003d 8 mm la S o.pl \u003d 16 ... 25 mm;

Din coastele de susținere, presiunea pe peretele coloanei este transmisă prin suduri verticale cu file.

Determinați lungimea necesară a sudurilor cu file verticale I w cm

(38)

unde b este un coeficient în funcție de metoda de sudare;

La f - piciorul cusăturii este luat în funcție de grosimea minimă a metalului, vezi

Verificați marginea pentru tăierea t, kN / cm2

unde Și p - zona coastei, cm 2;

R s - rezistența la forfecare estimată, kN / cm2

A p \u003d 2 × S p × I w (40)

2. 8 Alegerea metodei de sudare și a metodelor de control al calității pentru îmbinările sudate

Pentru fabricarea coloanelor, selectăm și justificăm metoda de sudare, bazată pe asigurarea unei productivități ridicate și a unei calități de fabricație. Selectăm și justificăm controlul calității îmbinărilor sudate.

2. 9 Alegerea modurilor de sudare și a echipamentelor de sudare

Pe baza metodei de sudare selectate, este necesar să selectați și să justificați parametrii modului.

Criteriul pentru alegerea optimă a modurilor este productivitatea maximă a procesului de sudare, cu condiția ca dimensiunile geometrice necesare ale secțiunii transversale a sudurii să fie reglementate de GOST 14771-76, GOST 5264-80, GOST 8713-79 și pierderi de metale suficient de mici din cauza fumurilor și a pulverizatorului.

Parametrii principali ai sudării automate cu arc submergat semiautomatic sunt curentul de sudură, diametrul, viteza de alimentare a sârmei de sudură, tensiunea arcului, viteza de sudare.

Tabelul 5 - Moduri de sudare

Calculul modurilor de sudare se face întotdeauna pentru un caz specific.

Determinați viteza de sudare, V sv, m / h

unde α n este coeficientul de suprafață;

Eu este puterea actuală, A;

{!LANG-a732d8c4a76bf9921912f8202b5e2e65!}

{!LANG-f4fbe8a635332ec2d3be175591d0399f!}

(42)

{!LANG-f1b2b95bde8095eb0bfb47a1b9c310d5!}

{!LANG-86eff31d920ec3aeb66d166e4f864caa!}

{!LANG-6446821dddd51b26ab306769e20f485c!}

{!LANG-df6c6136beebf1cf1bd1776a4550cfb3!}

(44)

{!LANG-80308ad3291efb751c369abd3ae0428c!}

{!LANG-aa1ca510d4fea6aaf995c5998aea776b!}

{!LANG-d8dc2e9b113f6461123cf7a6875819f9!}

{!LANG-aff827a98e7b06e7bbfeaf9fcf1d009e!}

{!LANG-948ea26fef37700f257e4234d5419ad7!}

{!LANG-1a2eb20edcbabddb536aaa65ef417a30!}

{!LANG-dd5cb15a23f767cd05c1060c8b4af052!}

{!LANG-2d308a31ec6403cdf9549af10720e399!}

{!LANG-b1a98be7a5fd353810a900fc46b1d931!}

{!LANG-5ee34a3ecfb32ff49611b2b53c76a5c7!}

{!LANG-5c17d707be6e46199380af9f1fbe34c2!}

{!LANG-0d1cd14892db73fb727bf9c1498ca93d!}

{!LANG-51d4cfc576e04cf2b5b094eff231a38c!}

{!LANG-4fa9493e4e22165b6bc13f9835dcdeb9!}

{!LANG-725c470ec6df83484fb44572b2cb789e!}

{!LANG-953c025a50e1b08e98c95292647ad994!}

Aspirația locală poate fi combinată cu echipament tehnologic și nu are legătură cu echipamentele. Pot fi staționare și non-staționare, mobile și nemișcate.

{!LANG-386e2aa51269e166e87ce20f5191c218!}

{!LANG-b1625ded57ff195d69a04965c3a01640!}

{!LANG-50f7bc9c799dcddd8767c348bf1ce3f9!}

{!LANG-6ce9619e2ba1ed02de84a5a63c6fc9bd!}

{!LANG-683cc376d600542b2256ce2c78ed45d9!}

{!LANG-adbc1e13070cb4c64ee8e1c64f4c8005!}

{!LANG-169fcee9bfd8e5c77a107162fe646d83!}

, (2.1)

{!LANG-31e930a28e3a9740ebed68b526a4fb03!}

{!LANG-2a5ec3db5e67ff31532c42ba4116e841!}

{!LANG-a86c30106a801285f927ed526057508b!}

{!LANG-dbe59b108212de6243152c7f09e93b6b!}

{!LANG-e52f8f091a62b3f5b51ac87235301625!}

{!LANG-ed7d36d9c3b046b190ca57119d23b5dd!}

{!LANG-3f94fcdd9acc8cde3c5379097b637cc6!}

{!LANG-3d49a0a1ee44a003ccab85d0d28963ba!}

{!LANG-ec4d7685c17c9e727550751539ae8c25!}

{!LANG-e816625562e8ed24b5434f3174f15e70!}

{!LANG-ac0d66fab5f12598da249878f651fa54!}

{!LANG-73fc5c0b9a5fd2af19eb3eef0725af16!}

{!LANG-745fda3bb758b5101c3be9c12465108d!}

{!LANG-8c47fa41f9dc64441869adb8f390b8ec!}

{!LANG-916e0211b78a9ee8f9e991a7460f4199!}

{!LANG-da81bdcc929a74aa066d878cfee2d3c5!}

{!LANG-87cd76327513759a8e96e5a363b292de!}

{!LANG-7881b635c462aeea57bc33d621577ca5!}

{!LANG-c096872e341c6c6251bfbc5d9511f70b!}

{!LANG-eda1a892d0b7ef74d70bd755e077d2b9!}

, (2.4)

{!LANG-aca2c8c50e228617b0653e6949415ece!}

{!LANG-dc99e1adb6011e03a3c4eb3020715b8f!}

{!LANG-2e8d744244674c8c883522beb42ef40b!}

{!LANG-d6f8b7ed017a1dbbfe450198d466ead8!}

{!LANG-eab6c77060a608614d8c779f53795a47!}

{!LANG-99dab0436e65dc79eb2c12103bddba5b!}

{!LANG-314891e221f0a049df13a696b648fd7f!}

{!LANG-d82fe80eddefae436058de8353759f42!}

{!LANG-8032a729305c41706678742f589e9739!}

Numărul de lămpi A necesare pentru iluminare este calculat după formulă

, (2.5)

{!LANG-188397004497e1b540e19b607d1d11fb!}

{!LANG-8a3a9791594c79fd0776127f5b679ed8!}

{!LANG-56f8f150aa73a6805471a767b2847aaf!}

{!LANG-2300ee52684009e70e69df659927d806!}

{!LANG-510d66c7bc9205d566dbc184ac0c705d!}

{!LANG-9a526b2c22491e2ff595843052562012!}

, (2.6)

{!LANG-ee7ab2517870b6c8bbe9e0a828f01a6a!}

{!LANG-ea773a52599ebbfa731fbc02a910cec1!}

{!LANG-9644bdd96823aeeeaa49eccfa0686013!}

{!LANG-f51e2e3d47c8ac08e079282d05dc6234!}

{!LANG-3b0079a45f72308da4fa0cb85db60025!}

{!LANG-2039b242563c69816a898bae5d6f2eb3!}		{!LANG-a05e3ae1e3beaea9fa81e534165cb852!}
	{!LANG-db09b147467393856b6d57263f618d7d!} {!LANG-7521f3b1cc249ad2662159ac59a83d5f!}		{!LANG-db09b147467393856b6d57263f618d7d!} {!LANG-7521f3b1cc249ad2662159ac59a83d5f!}

{!LANG-6519b0165043339e10ad536de64e289c!}

{!LANG-d1e9e5a693d7df174bf2058ff63ad92f!}

{!LANG-a4e9b24758d72d4b92d5b44e4a173f35!}

{!LANG-884d313595cfeb9fe70662e54048b201!}

{!LANG-bde4621bdcfdd10366b4bdeb9a08420c!}

{!LANG-4f3b6fb1b4c2d64ca2639973cf951b68!}

{!LANG-143512a70e94d4be96dad6a2e5dab117!}

{!LANG-fe537150e6a7e845691f6f735b98c15a!}

{!LANG-ae2f36d13248bfcbf41ef4e38da8c970!}

{!LANG-6592b92a5472cd7a87334d0b2be71ba4!}

{!LANG-34cb63775b198e34a7cb0e2cec6a96a5!}

{!LANG-89f47a38c36efefb3fb840e08d7315c8!}

{!LANG-d628b2886007b2086b3c1c132e0f66c1!}

{!LANG-a3c445ffb85e32c608cbaea0899b89e8!}

{!LANG-5129d5c8de5150cf0f120591c1853dd4!}

{!LANG-a1c713b0760fa5a8d18197d364a28b5e!}

, (3.3)

{!LANG-72a743165e78903711c53472df60d254!}

{!LANG-3206dfbce525f0a2e716911d20e26aba!}

{!LANG-b220c020ef00b38535a5a798767bdad8!}

{!LANG-983423e555659d8b9c7d3f673def5c0b!}

{!LANG-8a7e71e14a0b574d7c0ce4594b511eda!}

, (3.4)

{!LANG-3abc94ef2eab269ec10602628afe50c0!}

{!LANG-953e1028e31612a8ecc65ef9de6b682d!}

{!LANG-247a634f57800415ab7fe727ad1a1752!}

{!LANG-86e2ccbed2ff79fb5f9761faebe3b4ef!}

{!LANG-e5145718bb4cb751b9739e0b5980d404!}

{!LANG-951c01c03c3c7dae4efc9e1a5c99488d!}

{!LANG-a2628e9e4b13160b18e9461d88f703fd!}

{!LANG-af19c3b1896cf2dd783660f7a73683e9!}

, (3.6)

{!LANG-14036ce15a2b493b7b34b6d37586c391!}

{!LANG-001924dd4b64a7706cbf20645ba7086c!}

{!LANG-6af0b1352ae88daa79523d85a25673ec!}

{!LANG-edc68a7c530e1bf6ac979cb89c2bc03a!}

{!LANG-3d84d8d7959b793452ccc4dc2ae7d2e3!}

{!LANG-bcbef262b0a8f88e299cf58e6120779b!}

{!LANG-c4f2b2a4b20eec0f42523d658d79fd72!} {!LANG-a5696a66ed0017272b42036a00729506!}

{!LANG-ebf77d280aa772a9f525a8ef9a0f2a6c!}

{!LANG-9098d05033ba47098c602b697659a0df!}

{!LANG-4cb0eb24e17b1069cdd5e472cda3c82a!}

{!LANG-0b63282c207a7068f86f677713890811!}

{!LANG-f1580c3934301dfc46578eec4b02fa09!}

, (3.7)

{!LANG-b4105a8365f96fbf4ef90b1000a2102e!}

{!LANG-dfaa8b5f5e3ecc7168743096b6898038!}

{!LANG-a49cb03a839e7348d3c4d8500f4536bc!}

{!LANG-e5e98d698c7e3db34f368a1eac89ddc6!}

{!LANG-65b0d24ed4cf54b2ec439a09d69d0950!}

, (3.8)

{!LANG-b4105a8365f96fbf4ef90b1000a2102e!}

{!LANG-ebb34651f0b9e0ed78c13cbb1ad2659e!}

{!LANG-fc859e9c76f8266ca97681827a9bc8a1!}

{!LANG-43b13faee6302ab51930f0ebadbc5174!}

{!LANG-dc55d0ce0862ba1abb58cb0b7e6a0a92!}

, (3.9)

{!LANG-36ab73f97108d97deb15005a20b48051!}

{!LANG-096120b8318f05ba42b011248c3da793!}

{!LANG-ee430290cd06eb5a21134d534074ef7f!}

{!LANG-61e634350346261d0be3283b7116ec5b!}

{!LANG-57180a37f43fce9ee1141dd9a607c189!}

{!LANG-13458f416b21ebb2a729fffad294a0f3!}

, (3.10)

{!LANG-69c2892b0e9404e6fba61a39316121ec!}

{!LANG-25e6f343ee95f7e8fbddab6c86d51511!}

{!LANG-e2d5963650a874c1fa819fe72b648f4a!}

{!LANG-10967b293ee38c624f880ed2bc3f626b!}

{!LANG-777ecdc629cf07fad4406ab02cc0e37e!}

{!LANG-0bef082bb6b1b8a5f757d1fc4dd6a85b!}

{!LANG-da79fba1dc525d047fe5f95872d9676b!}

{!LANG-29416edc1c6b030cda61a693163d287e!}

{!LANG-727a8824812a6ac965a84b709efb402a!}

, (3.12)

{!LANG-b9446365418c8ee365fdb08be6330b20!}

{!LANG-32e7b540cb0cd90e8ad5a77a3f11230d!}

{!LANG-60fb5e43a65f4a0b6863b4de2352be9c!}

, (3.14)

{!LANG-808dfc3f24198284d7296ff5f33d5ce6!}

{!LANG-b9446365418c8ee365fdb08be6330b20!}

{!LANG-e8b3bace94c585b3b77f69c45917dcce!}

{!LANG-91ed8b0f290db97a301a6bbf33f525e0!}

{!LANG-e1ad7e90cb60e8d189a31ee371419f12!}

{!LANG-b9446365418c8ee365fdb08be6330b20!}

{!LANG-a65a3d8a41354cf893f3f77a6569de28!}

{!LANG-3968a58933d210ea9ae76306e696afa8!}

{!LANG-50d720ae43c4c027fe4783042da030c6!}

{!LANG-7a1caca722bad608c817ade3f19f80ea!}

{!LANG-22d55dc8102df1cc25b1bdf68340379c!}

{!LANG-2204d4cebd9a6501ad80c153ecf793ae!}

{!LANG-55360713e0791c4fd241e902cd052fbf!}

{!LANG-e7681977d8359465c93f6bbf2fb679b5!}

{!LANG-e821dc5656e390594a441c3162c42a74!}

{!LANG-9fcc4106e2800d15ad4d715ea5edb131!}

{!LANG-2c852ef35e45c652b52968dea692ee36!}

{!LANG-6dbd566778cde39b4abcd771c3de06b0!}

{!LANG-7fc1dd0ba2cb6043e32fa24bb4aa996d!}

{!LANG-f6affd46f010f9e0eb3c3514c8f0b7f2!}

, (3.17)

{!LANG-57294100de6998aa89ed9a52675ca534!}

{!LANG-0bef082bb6b1b8a5f757d1fc4dd6a85b!}

{!LANG-6410c877a0d537820bfcc0031da96525!}

{!LANG-f0ced4750d5258a520f0406cc949ba8c!}

{!LANG-99a5ddf3f4a64507a3533053aea75191!}

, (3.18)

{!LANG-a505e4859c3b6736b5f96e616b8fea13!}

{!LANG-0bef082bb6b1b8a5f757d1fc4dd6a85b!}

{!LANG-575c4fb1aa7ca4cb9cf060f478f80cac!}

{!LANG-b96077682ceefb1aa7964e58abbb7db9!}

{!LANG-c2f21f6e7c303d07de49e7bd6244010b!}

{!LANG-17953c18acfedbfb29c4f4cbdb60d117!}

{!LANG-ae962a633c9a38a690d107ad38d8e2ff!}

{!LANG-9d059a9cc2e7baab230e4b41fbbb3afe!}

{!LANG-2c22311eecf66965684eee0bd7bf0abb!}

{!LANG-f89c805f0564d187bedd4436b95ecde0!}

{!LANG-d235143346ebe783d30799498758e14c!}

, (3.20)

{!LANG-943fbadfe183191ebc038cf5d7ac2189!}

{!LANG-5a7e8818699a4e785efcc28729d62b9c!}

{!LANG-a24a7416edba53973dc0e444d6ecbcff!}

{!LANG-a7b87a71fa45c369adf7b92dba21aa56!}

{!LANG-c4aa222af310c56b24f960a0ad7563a6!}

, (3.21)

{!LANG-944bfd860de4c233857bd32cf76b11e1!}

{!LANG-83ec83833dc064874e7a51d313cb7312!}

{!LANG-d075eb1aed7f2c5c4efbc008af44157b!}

{!LANG-e78864ddd8018f3cf4e3c36c52cef36c!}

{!LANG-a9180d5395e4f2698496d10e17f45b43!}

{!LANG-a492f4f9b30b15086345f07371217819!}

{!LANG-883f67d4e9c120ec64bacc6f2858a9d2!}

{!LANG-c427e834eb9c49668ffbbbb249ab0f4b!}	{!LANG-5c4db0bed79c4ddd4f16bead5a2ede31!}		{!LANG-30a3c7be3515ff6839df7dc3982a5543!}
{!LANG-a3026efcb65cf0b36bc601b4fcebea69!}
{!LANG-0715ee90065710444186f68c2fc373e0!} {!LANG-b9cec6a153153bb2866696806eaf5274!}
{!LANG-56437c7ec766edd48da46c8e2a4cfc37!}
{!LANG-67b09fc8b7e5df1877f8caa7113ee167!}
{!LANG-20189a25c6d10439ae99be432d2a943b!}
{!LANG-ced0fee94eeff1b5ce4eb565e4566dca!} {!LANG-ba0b364f8ccdee307a1e0f5a3273b838!}
{!LANG-43a405aa04f8362ea8f8e912ee46f588!}
{!LANG-1c0c843779427cfff4d53c8e3baddf89!}
{!LANG-cdfc733b7199f8cc218a4b7c07769938!}
{!LANG-4b043d9694872791fdf0b5e271316c84!}
{!LANG-33ef74adf364f7620867fb3f69945945!}
{!LANG-6eb31c71adbd4a1fabf20f24e27ae97f!}

{!LANG-9e715c3c78c5fde35597b589d7a159c6!}

{!LANG-10e6ba4386483cc7a98982599b14a152!}

{!LANG-f5db2c4c0a0048461b3fc32550e77d13!}

{!LANG-60474a5dbb90db7a9a344434b7ead222!}

{!LANG-af9facea5f41e87df39bd081debd2123!}

{!LANG-3b0aa63d3da662024107b542abbf6c98!}

{!LANG-d615bdc57d7c0b306beb0678cbbff4df!}

{!LANG-44c72568bd66e0346f444dd4902d7d22!}

{!LANG-fe27a272deaacd5ad5bfd75961d31688!}

{!LANG-c754db04912f00592f7c4d3d71521035!}

{!LANG-3b38a8250d545ecac3c4eaa50a377f26!}

{!LANG-a5b5015293d8ac4605d4d5c54fb77727!}

{!LANG-88e86e35b6f97b951b24ab247c6e3fda!}

{!LANG-f464b2583b1c52fbc08f890fa6ada9e5!}

{!LANG-6fe0c603762a68f9d3bccdf0fab6af33!}

{!LANG-88a69ca555df668f57bd065a03859010!}

{!LANG-b213daa93c8f365fc16f58802d8a62a5!}

{!LANG-85503b2f8d598dec527d3501aeceee68!}

{!LANG-8513ad01cd02edc7c1333fc12c418a1f!}

{!LANG-9e1da1d8ee26e7c1cb8075b8d7b1b996!}

{!LANG-fda41b7aae44bb5555c17944355fb64e!}

{!LANG-6fb7df9de8f0b1d7ecddad8d797333dc!}

{!LANG-986109b045e8d447bebb8b23a5bfa9d8!}

{!LANG-f4c3a432548b88c5f51ca329812438d6!}

{!LANG-1da270211c9dcae88d3a23a473cc3944!}

{!LANG-93c6cf3a7c8b1df96ca58696702b45e6!}

{!LANG-d2bbe96cce80d31a56cc5545794ef42d!}

{!LANG-9ae2b43191024c0761dd0404133f749a!}

{!LANG-f1e4cfea0e00c0e42d3da24e18ae39a4!}

{!LANG-6aac52a009d0f9b5a44351c272dd1eab!}

{!LANG-103f1bcab52db37ddc827b048c09b29f!}

{!LANG-7b6142e685ec410bbc0ebf50765a0d7a!}

{!LANG-93feef65f5ae7781a08ab879c7f118dd!}

{!LANG-d93b6f5fc6c09e8b74b7748529f55353!}

{!LANG-533b2c2a870b2eb8d3076fe56e04ee22!}

{!LANG-e2322724091d0e0ee200585324db1a6a!}

{!LANG-c47f5125bf84f91c4c5137c157daef5d!}

{!LANG-3b48a489dd8e6765025a9d1cee806753!}

{!LANG-f74507010308dc4d6379771a8f1a384d!}

{!LANG-469947733073dcfdda5d3f6ce7618abb!}

9 {!LANG-e7e8bd084b9788ec1ab40010543aa8e1!}{!LANG-f8361573c952355e8c28bdfec5b4aea7!}

{!LANG-dfc0258076729bd6ff8687b1788eefd4!}

{!LANG-2403f7e07788e36ea4e7c7b04228aaee!}

{!LANG-8a02b5b5c3812a16ffc5fcf6b234554e!}

{!LANG-38813429c3658d28c2282fe3e896712b!}

{!LANG-7083de46325f266fc57aba36d0684f2d!}

{!LANG-7ac4881c639e927fa32dd99251c5cf2d!}

{!LANG-581baeb3620b83c7c7f16436cce7ae31!}

{!LANG-53423c1c7ceb2eabf771cad77fed811f!}

{!LANG-0a4ba94d68ee5a10458ae3c11fd47a04!}

{!LANG-57d14f93dbe1a8066e398a461620c756!}

{!LANG-167521e1b87d254ee280beee3f6ef216!}

{!LANG-7cc1266d4a50f630e39e07e0abcca3f0!}

{!LANG-c091f0751850249f5706db0e0411571c!}

{!LANG-4890b8cae9bfdcf47cc57dea7940dc07!}

{!LANG-542e992a5d8ff278fd1d4fe6c8a686ee!}

{!LANG-b7387942df2de5b916858d663af851f7!}

{!LANG-f3a550160613adfd86dbcc43d347564c!}

{!LANG-d75f3f228aa8e41c1ecf2261590792d7!}

{!LANG-7bf613c3f792927fd5cf6d72d402a312!}{!LANG-34679e5badd0415d66e0f881a638f53a!}

{!LANG-b8cd2d78f28992ab5d579204de050b99!}{!LANG-e45fc8a85d2e9ee6d98fa92fdff2cab7!}

{!LANG-75ee3c6d911d8fb60a4d138133bcee12!}{!LANG-a9c959b251e99e7097974c48a2c1e764!}

{!LANG-c0463dfb1f794ce0fb81f2a481ba9c0e!}{!LANG-2174b20291db35d1487a0120f21d8048!}

{!LANG-ca2914efe1f9eec4cfca9bb598113131!}{!LANG-2fb9fff85e55235b2eb06238a257a2c2!}

{!LANG-c70fd6774e1e1448effb0c2dd80e6152!}{!LANG-4e1c630aecd11cf4d9c7493812a72de1!}

{!LANG-da99c1170efcde8bd46c469df4da37f7!}{!LANG-a093a6b153cf8ab41abf2153e2783e3c!}

{!LANG-ba307049c442a419796c050571c69b75!}{!LANG-3ebf189b899133f56a59bce000ffd0ad!}

{!LANG-fa583fad5721a7276edd5f0acc2eaa89!}{!LANG-a64ab94b78675209a29b816ecff7c0fb!}

{!LANG-3f574dc6c7c095e301d75d42a9d50843!}{!LANG-a5914d214e591219fc3594d523c84bb1!}

{!LANG-f8fa3d2b85bf56a71b9c4f9321624186!}{!LANG-df5bb5e7804d494350549933b93286fd!}

{!LANG-5e88fcf691023bbf0e4b052b2703f5f9!}{!LANG-b70119a4724009dc7496128d754ffe31!}

{!LANG-ec6a2c04556f1836dcb5c1c64a37ff4c!}{!LANG-c81395c29d2eebdaa22328bc5f5b37a2!}

{!LANG-ff335329262d3634ce7feb48aff1c467!}{!LANG-b8538c2b1feca3d9b15c3a9f180582db!}

{!LANG-dfaabcd2fb4d8a4ed218fdf4bf672386!}{!LANG-2b432874318d8bd3b6ac9bd98a160e14!}

{!LANG-7895d63430b6c43b3296e14104eeec36!}{!LANG-6889c25a78a0ccaaef88f003ea709d1e!}

{!LANG-7b0f2bd19c788810f1097553a368be7e!}{!LANG-fe7c29858aba0291516ec7c9ac8fb36f!}

{!LANG-f559ea4aa4ff9435653a4952733011ae!}{!LANG-2780b4dc48e0813f17d444546aae91bc!}

{!LANG-6d31e396a0c33b09d744b9333085dfb1!}{!LANG-08fdbdf3e82dd530303bec51895f39f1!}

{!LANG-26ba5f406d3ad7b98f636da062bfb6b9!}{!LANG-5208c9e9f56ca3a5cb55e01cbc2035be!}

{!LANG-ebdba2db168b07331d6741ea1723007c!}{!LANG-78d83df823c7da6e13d3bd971abdbb58!}

{!LANG-71be5f09bcf4f382dd51493d9e2ec11d!}{!LANG-44807ea42a6347baa0a9764ce434275e!}

{!LANG-ff335329262d3634ce7feb48aff1c467!}{!LANG-5876b1eba274536f5ae64da9f82b36c3!}

{!LANG-7b0f2bd19c788810f1097553a368be7e!}{!LANG-94261da0253f2a2c5f9d023715ad148a!}

{!LANG-23abd28021ebc6e1d879021cca9e7e27!}{!LANG-75aa6d584591c30bc0c987ac87a2961b!}

{!LANG-ca2914efe1f9eec4cfca9bb598113131!}{!LANG-b133973b48b59ffcfc3bb6b5d3725405!}

{!LANG-6b669e1fbb4f2eeeffb245d5d27a6d3f!}{!LANG-479289107dc121a6ae0ccc83c546070f!}

{!LANG-549d996ba4a94e5d71b20f7189204173!}{!LANG-90b8e69535703262b90cad322e4c680c!}

{!LANG-8dc91c55e2b28e6bc266f7808ca8ff3a!}{!LANG-73c0ce2913debd5c46f2dd05d7e7042d!}

{!LANG-db9ae4394b41ca1959a58a8399985d9f!}{!LANG-d5b1a58d7437f529fa90635d9d28d967!}

{!LANG-43556ef93cc3459c801bf1bdd6c69e5c!}{!LANG-7930578157d43c34cb8c53afb8591cb6!}

{!LANG-8937f50106ed24aba13700224694e084!}{!LANG-d0afcb2f75cc7d29c2c29d1289e2d7fc!}

{!LANG-9d39d072684ff311ce8301b2773d48dc!}

{!LANG-d7567557c64bbd05124c1b7db456c89c!}

{!LANG-7a2ccf793ce673b535b291a361f02095!}

{!LANG-363babdb3ab5b27948ebf55daed71b67!}

{!LANG-cd7285b944f32bb56920620910765d50!}

{!LANG-1ebb31a94aa50b9098b0bc9b38ae3792!}

{!LANG-b4105a8365f96fbf4ef90b1000a2102e!}

{!LANG-52477a34bafe666b874ed0f939101507!}

{!LANG-f508390aae362307ea47bb51bde905e2!}

{!LANG-f9ea01eb3d2dc97d98d7edf6a0de30d9!}

{!LANG-546d8facf382c77ed6c2460e3e09da41!}

{!LANG-55f89f3932c91417ba6cdeac676a735f!}

{!LANG-8c27ff6f203d54a6df8dddeaccfe0425!}

{!LANG-751236a9895bb99c776e7a461b07a1da!}

{!LANG-4603eadd675ecefff317b86395ca6c3d!}

{!LANG-ed9c0f2487080663f3c12ab20d96ccb9!}

{!LANG-3b7661c5d74864ee54731645081c7fb9!}

{!LANG-1e6d5c0e3399bc43cf5871161876ee04!}

{!LANG-9a95271bf10a66fe7e2ebbb980c5d639!}

{!LANG-6f10dd969ee570721d453b7671388184!}

{!LANG-6a427d9022d1e17e7401ca0c12ef5605!}

{!LANG-1fdcc26eed859d1e4cd6ec63402a639f!}

{!LANG-ecc87dfb3f07611c2f34afa3f03dcf1b!}

{!LANG-e1ca92cc0a49d694ad28c7f39ce7d4ca!}

{!LANG-a877aee605f3c934d8bd070fb76989f3!}

{!LANG-294492dbdb4821667b9a0adcb56abb06!}

{!LANG-49a1286b54063fedf984875b67045948!}

{!LANG-48deb68743ffbbc23e28c7f474ec4ba6!}

{!LANG-e3121cd77043296290244ec6564d2640!}

{!LANG-1defe6437942f08dd8293e1140ef70a5!}

{!LANG-19b991fef04a903bb528e65c643e674d!}

{!LANG-00f0493649dc691baa39b32ae314ab49!}

{!LANG-609aecd0deec5409ef2d3170025653b0!}

{!LANG-ff08ac1638c461ba0cbe9d04115da261!}

{!LANG-393783287a7d43176bb5ea38511eb591!}

{!LANG-7af05e2136ba2b0a2e8293c8a8c8d8e0!}

{!LANG-d7838b1d59bff433f19610778e2dedf0!}

{!LANG-194f1f8cc255e938b75f0e6779228d5a!}

{!LANG-4fe44fcc73755c8a4e05c60f2f518baf!}

{!LANG-baeb50d83ecbb59e3b61ac5c159aa29a!}

{!LANG-db131b09a34d9af8fca177b967dce056!}

{!LANG-104670c27f371728231002b98e975374!}

{!LANG-44f7ad678c1907b9b4dd1b25ff00e320!}

{!LANG-dd01d0341dc22bc63fea917a43e69af2!}

{!LANG-2ea691beaf601da56b17a1ccc99281a4!}

{!LANG-b6503f6ee5e4cf222ae8697d28250c50!}

{!LANG-397f111f853b68d036b9ccc7a7cb2299!}

{!LANG-bd1fd6cbfcf1b61e67f2540649d22cdd!}

{!LANG-a9dfbe60dfe917cc5a65eb4073f92fdd!}

{!LANG-a432487a5092e38959d1a20e11d2689e!}

{!LANG-36f62be1dc4b4b5731e684d387c67a75!}

{!LANG-5dcb4d486573738d5d4c6bdb5a052041!}

{!LANG-3c6f8a61b2a54095aeb98ac4acdae68f!}

{!LANG-080f1da4862845c0c87b128d9fd829de!}

{!LANG-8d52dfbb83480db46d735d7500ecc14f!}

{!LANG-167b27a7d3fa921d152beacc227ce96e!}

{!LANG-a463a390db805f0cf41ac98f42132e30!}

{!LANG-e61e8436c9f0d918cdad557ac68fff20!}

{!LANG-5dcb4d486573738d5d4c6bdb5a052041!}

{!LANG-13fb1da670e66efb670ffb2b10902276!}

{!LANG-aa9a7abc9b821159e606b3c894717c16!}

{!LANG-b9b6a1796f4ece899631cc4899565c12!}

{!LANG-776ad19b2ae55221866b540696297a63!}

{!LANG-319cb8da336e2e23c3d3fc48aaff5f15!}

{!LANG-a45e198bf96b2b45fb62f65802920911!}

{!LANG-68e97d2c3063f89b2f0141cb9d627e8b!}

{!LANG-a1d2604eb95f38034db7aedabeb40376!}

{!LANG-3ac2170cc382f32f7a69f61c19e8f3de!}

Condițiile tehnice pentru fabricarea unei structuri sudate includ specificații tehnice pentru materiale de bază, materiale de sudare, precum și cerințe pentru piese pentru montaj și sudare, sudare și controlul calității sudării.

Studenții trebuie să ia condițiile tehnice pentru fabricarea structurilor sudate la fabricile din CSO sau la biroul de asamblare și sudare, unde sunt supuse practicii tehnologice.

{!LANG-68ec1d95a257c24e3188afe73ecb288c!}

{!LANG-f093db39ed9f19f63dbd01f586db9b7a!}

Pentru sudarea manuală cu arc, trebuie folosiți electrozi de cel puțin tip E42A conform GOST 9467-75 cu un miez de sârmă Sv-08 conform GOST 2246-70.

La sudarea în dioxid de carbon, trebuie utilizat un fir de cel puțin Sv-08G2S în conformitate cu GOST 2246-70.

Firul de sudură nu trebuie să aibă rugină, ulei sau alți contaminanți.

Cerințele pentru piesele pentru sudare prevăd că piesele care trebuie sudate din tablă, în formă, lungă și alte produse laminate trebuie să fie îndreptate înainte de asamblare pentru sudare.

După rulare sau îndoire, piesele nu trebuie să aibă fisuri și bavuri, lacrimi, ondulație sau alte defecte.

Marginile pieselor tăiate pe foarfece nu trebuie să aibă fisuri sau burole. Marginea de tăiere trebuie să fie perpendiculară pe suprafața piesei. Panta admisă în cazurile care nu sunt specificate în desene trebuie să fie de 1:10, dar nu mai mult de 2 mm.

{!LANG-7b4d945968860efd7af11db98f39a702!}

Coborârea după îndreptare și curbura marginilor sudate nu trebuie să depășească toleranțele stabilite pentru golurile dintre piesele sudate. Abaterile maxime ale dimensiunilor unghiulare, dacă nu sunt specificate în desene, trebuie să corespundă celui de-al zecelea grad de precizie a GOST 8908-81.

Piesele furnizate pentru sudare trebuie să fie acceptate de Departamentul de control al calității.

Ansamblul pieselor care trebuie sudate trebuie să se asigure că există un spațiu stabilit în toleranță pe întreaga lungime a conexiunii. Marginile și suprafețele pieselor din locațiile sudurilor cu o lățime de 25-30 mm trebuie curățate de rugină, ulei și alți contaminanți imediat înainte de asamblare pentru sudare.

Piesele destinate sudării cu rezistență la îmbinări trebuie curățate de scară, ulei, rugină și alte impurități pe ambele părți.

Piese cu fisuri și lacrimi formate.În timpul fabricației, nu este permisă asamblarea pentru sudare.

Cerințele specificate sunt furnizate de echipament tehnologic și toleranțele corespunzătoare pentru piesele asamblate.

În timpul asamblării, nu este permisă montarea puterii, provocând tensiuni suplimentare în metal.

{!LANG-778e7443822d52ffab827aaedf9aafae!}

Distrugerile locale crescute trebuie îndepărtate înainte de asamblare pentru sudare. Este permisă sudarea golurilor prin suprafața marginilor părții, dar nu mai mult de 5% din lungimea cusăturii. Umplerea golurilor crescute cu bucăți de metal și alte materiale este interzisă.

{!LANG-150bd267fbdb211b51154db734e2b233!}

{!LANG-a1f38ae453aedce4240ca58dfbd37125!}

Secțiunea transversală a prizelor este permisă până la jumătate din secțiunea transversală a sudurii. Șocurile trebuie așezate în locațiile de sudură. Măsurile impuse trebuie să fie eliminate de zgură.

Prinderea elementelor structurilor sudate în timpul asamblării trebuie efectuată folosind aceleași materiale de umplere și cerințe ca și în cazul sudurilor.

{!LANG-0def3294676c4e55ccda7d731a5669c5!}

{!LANG-6cae3f6657c99ef2b3b7605ea6c36e8f!}

{!LANG-c7ce3adf52830496d24254a892407f0d!}

Echipamentele de sudare trebuie să fie prevăzute cu voltmetre, amperometre și manometre, cu excepția instalării dispozitivelor. Starea echipamentului trebuie verificată zilnic de către sudor și instalator.

O inspecție preventivă a echipamentelor de sudare de către departamentul mecanicului șef și al inginerului electric trebuie efectuată cel puțin o dată pe lună.

Fabricarea structurilor sudate din oțel trebuie realizată în conformitate cu desenele și procesul de asamblare și sudare dezvoltat pe baza lor.

Procesul de sudare ar trebui să prevadă o astfel de procedură pentru suturare, în care tensiunile interne și încordările din îmbinarea sudată sunt cele mai mici. Ar trebui să ofere posibilitatea maximă de sudare în poziția inferioară.

Este interzisă executarea lucrărilor de sudare prin metode care nu sunt specificate în procesul tehnologic și acest standard, fără coordonarea cu specialistul principal în sudură.

Suprafețele pieselor din locațiile sudurilor trebuie verificate înainte de sudare. Marginile sudate trebuie să fie uscate. Urmele de coroziune, murdărie, ulei și alți contaminanți nu sunt permise.

Este interzisă aprinderea unui arc pe metalul de bază, în afara limitelor cusăturii și aducerea craterului pe metalul de bază.

Abaterea dimensiunilor secțiunii transversale a sudurilor specificate în desene atunci când sudarea în dioxid de carbon ar trebui să fie în conformitate cu GOST 14771-76.

În aparență, sudura ar trebui să aibă o suprafață uniformă fără să se afle și să se tundă cu o tranziție lină la metalul de bază.

La sfârșitul lucrărilor de sudare, înainte de prezentarea produsului OTK, sudurile și suprafețele adiacente acestora trebuie curățate de zgură, sag, spray de metal, scară și verificate de sudor.

{!LANG-02bf204090a54d5a3ab9841199ee62f3!}

O creștere a diametrului suprafeței de contact a electrodului în timpul procesului de sudare nu trebuie să depășească 10% din dimensiunea stabilită prin procesul tehnologic.

Atunci când se asamblează pentru sudare la punct, distanța dintre suprafețele de contact din locațiile punctelor nu trebuie să depășească 0,5 ... 0,8 mm.

La sudarea pieselor ștanțate, spațiul nu trebuie să depășească 0,2 ... 0,3 mm.

În cazul sudării la distanță a unor piese cu grosimi diferite, modul de sudare trebuie să fie stabilit în conformitate cu grosimea pieselor mai subțiri.

După asamblarea pieselor pentru sudare, este necesar să verificați golurile dintre piese. Mărimea lacunelor trebuie să respecte GOST 14771-76.

Dimensiunile sudurii trebuie să corespundă desenului structurii sudate conform GOST 14776-79.

{!LANG-97a9a89a15aac63a048bbbb46667c324!}

Înainte de sudare, este necesar să verificați montajul, dimensiunile și calitatea corectă a tachurilor, respectarea dimensiunilor geometrice ale produsului, precum și curățenia suprafeței marginilor sudate, absența coroziunii, bavurilor, gropilor și a altor defecte.

În timpul procesului de sudare, trebuie monitorizată succesiunea operațiilor stabilite prin procesul de fabricație, cusăturile individuale și modul de sudare.

După sudare, controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat prin inspecții și măsurători externe.

Cusăturile din colț sunt convexe și concave, dar în toate cazurile, piciorul triunghiului isoscel înscris în secțiunea de cusătură trebuie considerat ca piciorul piciorului.

Inspecția se poate face fără a folosi o lupă sau cu utilizarea acesteia cu o creștere de până la 10 ori.

Dimensiunile sudurilor, punctelor și defectelor detectate trebuie controlate cu un instrument de măsurare cu o valoare de divizare de 0,1 sau șabloane speciale.

Corecția secțiunii defecte a sudurii de mai mult de două ori nu este permisă.

Inspecția externă și măsurarea îmbinărilor sudate trebuie efectuate în conformitate cu GOST 3242-79.

 

{!LANG-1b75b6e50e1a24775b05d59b0041a55c!}

• {!LANG-4874939366d458fadef6c9415194d1da!};
• Test de imprimantă cu ciss Epson L800 încorporat din revista „Atelier foto;
• {!LANG-aa2c03706023bed28a9bfe012a03e7af!};
• Lucrare practică „Crearea unei animații a unui formular în programul Flash” Manual metodologic „Învățarea creării unei animații în lecțiile de informatică. Ce se înțelege prin animație de formă?;
• {!LANG-afb45d047f1ad18edcbe23dcbdca5887!};
• {!LANG-658e1568d29c0688eaae8271e8c69567!};
• {!LANG-f8a88f0fd31e235d8f8d65dca7a34e93!};
• {!LANG-afaf3cdb0fe5761bf083d6e64a3d6662!};