Descrierea procesului tehnologic de fabricație a conductelor de aer galvanizat. Modul de alegere a conductelor din oțel zincat: dimensiuni, diametre, oaspeți și reguli de instalare. Documente necesare organizării de afaceri

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Folosiți formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

KGBOU NPO „PU nr. 102”

LUCRARE DE EXAMINARE SCRISĂ

Subiect: Tehnologicprocesconductă de fabricație

nazarovo 2014

Introducere

Echipamente manuale de sudare pe arc

Consumabile

Instrucțiuni de siguranță pentru sudori electrici

Mijloace de protecție individuală

Bibliografie

Introducere

Sudarea este unul dintre procesele de prelucrare a metalelor. Marile avantaje ale sudării au asigurat utilizarea pe scară largă a acesteia în economia națională. Sudarea este folosită pentru fabricarea de nave, turbine, cazane, aeronave, poduri, reactoare și alte structuri necesare.

Sudarea este procesul tehnologic de obținere a îmbinărilor dintr-o singură piesă prin stabilirea legăturilor interatomice între piesele care urmează a fi sudate în timpul încălzirii locale sau generale sau a deformării plastice sau a acțiunii combinate a ambelor.

Metalul sudat caracterizează continuitatea structurilor. Pentru a obține o îmbinare sudată, este necesar să se efectueze o aderență intermoleculară între piesele care urmează a fi sudate, ceea ce duce la stabilirea unei legături atomice în stratul de delimitare.

Metalurgia de sudare diferă de alte procese metalurgice la temperaturile ridicate ale ciclului termic și durata scurtă de viață a bazinului de sudură în stare lichidă, adică. într-o stare disponibilă pentru prelucrarea metalurgică a metalelor sudate. În plus, cristalizarea bazinului de sudură este specifică, începând de la limita de fuziune, iar formarea unei zone afectate de căldură s-a modificat în proprietățile metalului.

Toate metodele de sudare pot fi împărțite în două grupe principale:

1. Sudura sub presiune - contact, presiune gaz - frecare, frig - ecografie,

2. Sudarea prin fuziune - gaz, termit, arc electric, electroslag, fascicul de electroni, laser.

Locul cel mai răspândit este ocupat de sudarea prin arc, în care sursa de căldură este un arc electric.

În pregătirea tezei, am folosit sudare cu arc electric cu un electrod consumabil.

Echipamente manuale de sudare pe arc

Post pentru sudarea cu arc manual

Stația de sudare pentru sudarea manuală pe arc este echipată în mod tradițional cu toate dispozitivele, sculele și materialele care pot fi necesare în timpul sudării. Prezența unei mașini de sudare, care include o sursă de alimentare, echipamente de pornire, fire pentru sudare, suporturi de electrozi, este obligatorie. În plus, locul de muncă al sudorului trebuie să fie echipat corespunzător. Stațiile de sudare sunt atât staționare, cât și mobile (adică cele care pot fi transportate pe diferite site-uri).

Particularitatea lucrării la un post staționar este că structurile care trebuie sudate sunt alimentate la locul de muncă al sudorului. Sudorul, executând lucrări, se deplasează de la cusătura la cusătură, în timp ce toate echipamentele sunt într-un singur loc.

Rețin că mișcarea sudorului este permisă în lungimea cablului folosit la sudare. De obicei nu este mai mare de 30-40 de metri. Faceți imediat o rezervare pentru care firele mai lungi nu sunt de obicei utilizate, deoarece acest lucru duce la o cădere semnificativă de tensiune în circuit. Iar acest lucru afectează întregul proces de sudare.

Invertor de sudură ARC-160 BRIMA

Dispozitiv pentru conversia curentului curent în curent alternativ. Figura de mai jos arată o diagramă simplificată a unei mașini de sudat tip invertor. sudarea tehnologică a metalelor

Fig. Schema bloc a invertorului de sudură: 1 - rectificator, 2 linii filtru, convertor 3 - frecvență (invertor), 4 - transformator, 5 - redresor de înaltă frecvență, 6 - unitate de control.

Funcționarea invertorului de sudură este următoarea. Un curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz este furnizat unui redresor de rețea 1. Curentul rectificat este netezit de un filtru 2 și convertit (inversat) de modulul 3 în curent alternativ cu o frecvență de câteva zeci de kHz. În prezent, sunt atinse frecvențe de 100 kHz. Această etapă este cea mai importantă în funcționarea invertorului de sudură, ceea ce permite obținerea unor avantaje uriașe în comparație cu alte tipuri de mașini de sudat. Apoi, cu ajutorul transformatorului 4, tensiunea alternativă de înaltă frecvență este redusă la valori fără sarcină (50-60V), iar curenții sunt crescuți la valorile necesare sudării (100-200A). Redresorul de înaltă frecvență 5 rectifică curentul alternativ, care își desfășoară activitatea utilă în arcul de sudare. Acționând asupra parametrilor convertizorului de frecvență, acestea reglează modul și formează caracteristicile externe ale sursei.

Procesele de tranziție a curentului de la o stare la alta sunt controlate de unitatea de control 6. În dispozitivele moderne, această lucrare este realizată de module de tranzistor IGBT, care sunt cele mai scumpe elemente ale invertorului de sudură.

Un sistem de control al feedback-ului formează caracteristici ideale de ieșire pentru orice metodă de sudare electrică. Datorită frecvenței ridicate, greutatea și dimensiunile transformatorului sunt reduse semnificativ.

Specificații:

Tensiunea de alimentare (V)
Frecvența rețelei (Hz)
Consum de energie (W)
Curent maxim de rețea de intrare (A)
Domeniul curent de sudură
Perioada de încărcare (%)
Tensiune circuit deschis (V)
Pierderi la ralanti (W)
Factorul de putere (cos?)
Clasa de izolare
Clasa de protecție

Fire de sudare

Cablurile de sudare sunt utilizate pentru a conecta suportul electrodului și elementul care trebuie sudat cu sursa de alimentare. Firuri folosite cu conductoare de cupru sau aluminiu, a căror secțiune corespunde curentului nominal de sudare. Firurile de sudare sunt echipate cu un strat izolant de cauciuc și, în cele mai multe cazuri, o teacă de cauciuc.

Fig. 1 Secțiunea firelor de sudare: a - tip PRGDO, b - tip APRGDO, c - tip PRGDO (cu 4 fire auxiliare)

Firul de sudare care furnizează curentul suportului electrodului trebuie să fie extrem de flexibil pentru a facilita manipularea electrodului. În acest scop, sunt folosite fire flexibile ale mărcilor PRGD, PRGDO și APRGDO, fabricate în conformitate cu GOST 6731 - 68

Cablurile de sudare PRGD, PRGDO și APRGDO sunt proiectate pentru a fi conectate la surse de alimentare cu o tensiune a circuitului de sudare de până la 127 V AC cu o frecvență de 50 Hz sau 220 V DC și pot fi utilizate pentru funcționarea la temperaturi ambiante de la -50 la 4 - 50 ° С. Flexibilitatea ridicată a firelor de sudare PRGDO se realizează prin răsucirea miezului sârmei de la conductoarele cu secțiune mică și datorită carcasei subțiri de cauciuc de înaltă calitate.

Criteriile pentru curentul admisibil din firele de sudare sunt temperatura limită a conductorului și pierderile electrice, determinate de formula:

unde Inom este curentul de sudare nominal. ȘI; s este rezistența specifică a conductorului, care este egală cu 0,0175 Ohm · mm21m pentru cupru, 0,0283 Ohm · mm21m pentru aluminiu; este lungimea conductorului, m; F este aria secțiunii transversale a conductorului, mm2; Q - pierderi electrice, wați.

Pierderile electrice din conductor sunt egale cu pierderile termice ale conductorului în mediu. Pe măsură ce lungimea firului de sudare crește, scăderea tensiunii în circuitul de sudare crește. Prin urmare, este necesar să se limiteze pe cât posibil. În cazurile în care sudorul servește o suprafață mare a zonei de producție și, prin urmare, are nevoie de un fir lung, din motive economice, secțiunea transversală a firului de sudare în acest caz ar trebui să fie crescută. Pentru a mări lungimea, folosiți adesea conectori cu o teacă izolată sau bucăți de sârmă cu ferule conectate cu șuruburi, urmate de izolare. Pentru o ușurință de funcționare, la suportul electrodului se lasă o secțiune transversală redusă (1,5 - 2 m) și o flexibilitate crescută (conform tabelului 2). Încălzirea acestei lungimi a sârmei conform GOST 6731 - 68 nu trebuie să depășească 65 ° C la o temperatură ambiantă de 20 ° C. Valorile actuale admise ale cablului de sudare la PR \u003d 60% sunt indicate în tabel. 4. Pentru o durată diferită de funcționare, curentul admisibil poate fi recalculat conform formulelor care iau în considerare durata de funcționare a surselor de alimentare.

Tabel Valori de curent admisibile în firele de sudare

Secțiunea unui fir de sudură, mm2	Curent de sudură admis, A

Suport de electrozi

Suport de electrozi TWIST 200proiectat pentru fixarea și menținerea fiabilă a electrodului și furnizarea curentului acestuia în timpul sudării prin metodă. Piesele conductoare electric sunt izolate în mod fiabil de contactul accidental. Curent maxim de sudare 200 A.

Consumabile

Electrozii OMA-2 sunt proiectați pentru structurile de sudare a oțelurilor de carbon cu foi subțiri (grosime 1-3 mm) cu o rezistență temporară de până la 410 MPa.

Sudarea în toate pozițiile spațiale ale cusăturii cu curent alternativ și curent continuu de polaritate inversă.

Caracterizarea electrodului

Acoperire - celuloză acră.

Raportul de depunere - 8,0 g / A * h.

Viteza de depunere (pentru diametrul 3,0 mm) - 0,7 kg / h.

Consumul de electrozi la 1 kg de metal depus este de 1,7 kg.

Pregătirea metalului pentru sudare

Muşchi

piese de prelucrat din piese grele și voluminoase de foi și închiriere de profil pentru a facilita transportul pieselor de prelucrare și alte operațiuni de fabricare a pieselor. Piesele de prelucrare feliate sunt supuse pansamentului preliminar și curățării ulterioare a suprafeței de contaminanți, rugină și scară în instalațiile de sablare. Pansamentul se realizează, de obicei, în stare rece, pe mașinile potrivite sau manual pe plăcile potrivite. Tăierea semifabricatelor se efectuează, în majoritatea cazurilor, pe mașinile de tăiat pe opritori. Cea mai frecventă metodă de tăiere a oțelurilor cu conținut redus de carbon este tăierea cu flacără de gaz (oxigen). Fabricarea pieselor după prelucrarea prealabilă se realizează printr-o serie de operațiuni tehnologice secvențiale: marcarea, tăierea, ștanțarea, decuparea, pansarea, pregătirea muchiilor, flanșarea și îndoirea pieselor au avut loc.

Marcaj

reprezintă desenarea pe un metal al unei configurații a preparatului. Marcarea se efectuează cu o indemnizație. O cotă este diferența dintre mărimea unei piese și dimensiunea finală a unei piese. Indemnizația este eliminată în timpul procesării ulterioare. Pentru marcaj, se utilizează tabele de marcare sau plăci de dimensiunile necesare. Marcajul se realizează folosind diferite instrumente: un contor de oțel, o bandă de oțel, o riglă de metal, un scriber, un pumn central, o busolă, un etrier, un gaj de suprafață, un pătrat etc. Cu un număr mare de semifabricate sau piese, marcajul se realizează după șabloane plane cu o alocație pentru prelucrarea ulterioară. În jurul conturului piesei se trasează un scribble, apoi se suprapune pe întreaga lungime a liniei ocolitoare cu un pas de 50-100 mm între miezuri.

Tăiere

efectuate de freze de oxigen de-a lungul liniei preconizate a conturului piesei manual sau de către mașini de tăiat gaz în scopuri speciale. Tăierea mașinilor-unelte este mai productivă și are o calitate înaltă la tăiere. Pentru tăierea dreaptă mecanică a tablelor, mașinile de forfecare sunt utilizate pentru tăierea longitudinală și transversală. Ștampilarea semifabricatelor se face în stare rece sau caldă. Ștampilarea la rece se folosește pentru tabla cu o grosime de 6-8 mm. Pentru metalul cu o grosime de 8-10 mm, se folosește ștampilarea la cald (cu preîncălzire). Îndepărtarea metalelor se realizează pentru a îndepărta bavile de pe marginea pieselor după ștanțare, precum și pentru a îndepărta marginile de scară și zgură de pe suprafață după tăierea cu oxigen.

Pentru dezbrăcare

piesele mici folosesc instalații staționare cu roți emery. Pentru curățarea pieselor de dimensiuni mari, se folosesc râșnițe pneumatice sau electrice portabile.

Editați | ×

piesele și semifabricatele se efectuează pe role de îndreptare a plăcilor sau manual pe o placă cu distorsiuni posibile în timpul tăierii de oxigen sau tăiere cu foarfece mecanice. Editarea tablelor se realizează în stare rece pe role sau prese din tabla dreaptă. Editarea plăcii metalice se realizează manual în stare caldă pe plăcile corecte.

Pregătirea muchiilor

părți din oțel cu conținut redus de carbon de grosime mare sunt realizate prin tăiere cu oxigen sau prelucrare pe mașini de frezat sau frezat. Flanșarea muchiilor este folosită pentru piesele din tablă pentru îmbinările ulterioare ale fundului. Această operație se efectuează pe frână de presă sau mașini speciale. Imediat înainte de sudare, curățarea suplimentară a pieselor se efectuează mecanic sau chimic. Cea mai progresivă metodă de curățare a pieselor este gravarea în soluții de acizi sau alcaline.

Îndoire

piese și semifabricate sunt realizate pe role de îndoire a metalului, de regulă, pentru fabricarea diverselor recipiente cilindrice. Partea ia forma unui cilindru și se numește cochilie. Îndoirea pieselor pentru a obține alte forme geometrice se realizează pe mașini sau instalații speciale. Cu toate acestea, nu este întotdeauna posibilă pregătirea metalului pentru sudare folosind echipamente industriale, de exemplu, în condițiile lucrărilor de construcție și instalare, unde piesele sunt asamblate în căpăstru și reglate în loc.

Selectarea manuală a modului de sudare pe arc

Modul de sudare cu arc este o combinație de factori care asigură obținerea unei suduri de bună calitate și dimensiuni date. Astfel de factori includ tipul și polaritatea curentului de sudare, dimensiunea, tipul și tipul de electrod, diametrul acestuia, tensiunea arcului, poziția cusăturii în spațiu și viteza de sudare.

Tipul de curent de sudură - constant sau alternativ - și polaritatea acestuia depinde de gradul și grosimea metalului sudat; aceste date sunt prezentate în tabele cu caracteristicile diferitelor mărci de electrozi. Tipul și tipul electrodului pot fi, de asemenea, selectate din aceste tabele.

Diametrul electrodului, în funcție de grosimea pieselor de sudat, poate fi selectat în funcție de tabel. 2.

Tabel Valoarea diametrului electrodului în funcție de grosimea metalului sudat

La sudarea cusăturilor multistrat, prima cusătură este sudată cu un electrod cu un diametru de cel mult 4 mm și cu un diametru al electrodului mai mare decât acesta, poate exista o lipsă de penetrare a rădăcinii cusăturii.

Diametrul electrodului la sudarea îmbinărilor verticale nu este mai mare de 5 mm, tavan - nu mai mult de 4 mm, indiferent de grosimea metalului sudat. Atunci când alegeți diametrul electrodului pentru îmbinarea colțului și a îmbinărilor, se ține cont de piciorul articulației. Diametrul electrodului cu un picior de cusătură este de 3 ... 5-3 ... 4 mm, cu un picior de 6 ... 8-4 ... 5 mm.

Valoarea curentului de sudare în funcție de diametrul electrodului este imprimată pe ambalajul electrozilor.

Pentru sudarea în poziția inferioară, valoarea curentului de sudare poate fi determinată după formula:

I st \u003d (40 ... 60) d,

unde I St - valoarea curentului de sudare, A; 40 ... 60 - coeficient în funcție de tipul și diametrul electrodului; d este diametrul electrodului, mm

La sudarea oțelurilor structurale:

· Pentru electrozi cu diametrul de 3 ... 6 mm, valoarea curentului de sudare: I st \u003d (20 + 6d) d;

· Pentru electrozi cu un diametru mai mic de 3 mm: I st \u003d 30d,

unde I St - valoarea curentului de sudare, A; d este diametrul electrodului, mm

Mărimea curentului de sudare depinde atât de diametrul electrodului, cât și de lungimea părții sale de lucru, de compoziția acoperirii, de poziția sa în spațiul de sudare.

Cantitatea de metal depusă în timpul sudării depinde de mărimea curentului de sudare:

Q \u003d b n I s t,

unde Q este cantitatea de metal depus, g; b n - coeficient de depunere, g / (A * h); I St - curent de sudură, A; g - timpul de sudare, h

Dar când curentul de sudare este inacceptabil pentru un diametru dat al electrodului, electrodul se supraîncălzește rapid, ceea ce duce la o scădere a calității cusăturii și a împrăștierii metalului.

Dacă curentul de sudare este insuficient, arcul este instabil, poate exista o lipsă de penetrare în cusătura.

Tensiunea arcului variază în intervalul 16 ... 30 V.

Proces tehnologic

Foaie galvanizată 600x400 mm

Art. 0,5 GOST 19904-90

Colț de oțel 20x20L\u003d 1520 mm .; 190 mm - 8 buc.

St 3 GOST 8509-93

am luat un colț de oțel, am curățat suprafața murdăriei, am marcat-o în 8 părți, așa cum se arată în figura 1, am tăiat-o de-a lungul liniei de marcare. Am luat 4 bucăți tăiate și le-am așezat pe masa sudorului cu părțile tăiate la 45 0 ca în figura 1.2. Sudate. Am luat celelalte 4 părți tăiate și le-am așezat și pe masa sudorului cu părțile tăiate la 45 0 ca în figura 1.2. Sudate.

2. El a luat o foaie de tablă galvanizată cu dimensiunea de 400 x 600 mm, a curățat suprafața murdăriei, a marcat foaia așa cum se arată în figura 2. În locurile marcate cu o linie punctată, a îndoit foaia cu 90 0, făcând astfel o țeavă pătrată.

3. Am luat structura sudată de la punctul 1 și am pus-o la capătul țevii pătrate de la punctul 2 așa cum se arată în figura 3. Am luat a doua structură sudată de la punctul 1 și am așezat-o la celălalt capăt al țevii pătrate de la punctul 2. Astfel, ansamblul „conductă de aer” a fost asamblat și sudat "

Instrucțiuni de siguranță pentru sudori electrici

1. DISPOZIȚII GENERALE.

1.1. Lucrările manuale de sudare electrică sunt permise personalului de cel puțin 18 ani care a urmat o pregătire specială, au un certificat al dreptului la muncă, inclusiv pentru siguranța electrică din grupul III și nu au contraindicații din motive de sănătate.

1.2. Sudorii electrici trebuie să fie supuși unui examen medical obligatoriu la intrarea la muncă și a unor examinări medicale periodice cel puțin o dată la 12 luni.

1.3. Toți noii intrați trebuie să beneficieze de instruire introductivă în serviciul de protecție a muncii. Rezultatele sunt înregistrate în registrul de pregătire pentru inducție privind protecția muncii. După aceea, departamentul de personal finalizează angajatul nou sosit și îl trimite la locul de muncă.

1.4. Fiecare angajat nou trebuie să fie prezentat la o informare inițială privind protecția muncii la locul de muncă. Toți angajații sunt pregătiți repetat de cel puțin două ori la fiecare 6 luni. Informația este realizată de șeful unității. Rezultatele informării sunt înregistrate în jurnal.

1.5. Admiterea zilnică la muncă este formalizată printr-o ținută - admiterea la muncă caldă.

1.6. La intrarea în muncă și periodic cel puțin o dată la 12 luni, sudorii electrici trebuie să treacă un test de cunoștințe cu privire la problemele de siguranță a muncii, conform unui program aprobat de conducerea întreprinderii.

1.7. În procesul de executare a lucrărilor, sudorii electrici sunt obligați să respecte cerințele reglementărilor interne de muncă, ale regimului de muncă și de odihnă.

1.8. În timpul activităților zilnice de producție, factorii nocivi și periculoși de producție pot acționa asupra unui sudor electric:

Tensiune crescută în circuitul electric, a cărei închidere poate trece prin corpul angajatului;

Creșterea contaminării cu gaz și a prafului aerului din zona de lucru;

Niveluri crescute de radiații ultraviolete, vizibile și infraroșii;

Creșterea temperaturii aerului din zona de lucru și a metalului topit.

1.9. În cadrul procesului, sudorii electrici trebuie să respecte regulile de igienă personală și să poarte haine speciale, încălțăminte specială, folosind alte echipamente de protecție personală.

1.10. Salopeta și alte echipamente individuale de protecție sunt emise conform standardului industriei.

1.11. Sudorii electrici nu trebuie să permită abateri de la normele tehnologice în timpul lucrului, să cunoască și să respecte cerințele acestei instrucțiuni privind protecția muncii, precum și instrucțiunile producătorilor pentru funcționarea echipamentelor, sculelor, instrumentelor utilizate în procesul de lucru.

1.12. Victima sau un martor ocular al accidentului este obligat să notifice imediat supraveghetorului orice accident legat de producție. Supervizorul trebuie să acorde primul ajutor victimei, să o livreze la o instituție medicală, să informeze proprietarul și serviciul de protecție a muncii despre acest lucru. Pentru a investiga un accident, este necesar să se mențină situația la locul de muncă și starea echipamentului așa cum au fost în timpul incidentului, dacă acest lucru nu amenință viața și sănătatea altora și nu duce la un accident.

1.13. Sudorii electrici trebuie să fie familiarizați cu metodele de acordare a primului ajutor, metodele de transport a răniților, să cunoască locația și conținutul trusei de prim ajutor și să poată folosi mijloacele din trusa de prim ajutor.

1.14. Persoanele care au încălcat instrucțiunile de protecție a muncii sunt aduse la răspundere disciplinară, materială, la examinarea extraordinară a cunoștințelor despre protecția muncii.

2. Cerințe de securitate înainte de începerea lucrului.

2.1. Verificați disponibilitatea și funcționarea echipamentului personal de protecție, puneți-le, fixați manșetele mânecilor costumului. În acest caz, jacheta nu trebuie să fie prinsă în pantaloni, iar pantalonii trebuie să fie eliberați peste cizme (cizme din pâslă).

2.2. Prezentați un certificat de cunoaștere a metodelor de lucru sigure managerului de lucru.

2.3. Obțineți un loc de muncă de la manager și un permis de muncă.

2.4. Inspectați și pregătiți echipamentul de protecție personală necesar (atunci când efectuați sudarea prin tavan - mâneci de azbest sau prelată; când stați întins - gunoiul cald; când lucrați în încăperile umede - mănuși dielectrice, galoshes sau covoare; când sudați sau tăiați metale și aliaje neferoase - mască cu gaz furtun )

2.5. Inspectați și pregătiți locul de muncă și abordările acestuia pentru respectarea cerințelor de securitate:

Îndepărtați toate elementele inutile, fără a aglomera culoarul;

Verificați starea podelei la locul de muncă, ștergeți pardoselile umede sau alunecoase;

Pregătirea unealtă, echipamentelor și echipamentelor tehnologice necesare executării muncii;

Asigurați-vă că echipamentul de sudură este în stare de funcționare bună și că mașina de sudat este împământată corespunzător;

Aranjați firele de sudare astfel încât să nu fie expuse la deteriorarea mecanică și la temperaturi ridicate, să nu intre în contact cu umiditatea;

Asigurați-vă că focul și substanțele explozive și materialele combustibile nu sunt depozitate în apropierea locului de muncă.

Locul de muncă, precum și locurile inferioare trebuie să fie scutite de materiale combustibile pe o rază de cel puțin 5 m, de materiale și instalații explozive - cel puțin 10 m.

2.6 Verificați funcționalitatea lămpii portabile cu o tensiune de maximum 12 V.

2.7. Când sudați în spații închise sau pe teritoriul unei întreprinderi de exploatare, verificați respectarea cerințelor de siguranță și de ventilație la incendiu și explozie în zona de lucru.

2.8. Un sudor electric nu ar trebui să înceapă să funcționeze cu următoarele încălcări ale cerințelor de siguranță:

Absența sau defecțiunea scutului de protecție, a firelor de sudare, a suportului de electrozi, precum și a echipamentului personal de protecție;

Absența sau defecțiunea la împământare a carcasei transformatorului de sudură, înfășurarea secundară, partea care trebuie sudată și capacul comutatorului;

Acoperire insuficientă a locurilor de muncă și abordări ale acestora;

Lipsa gardurilor pentru locurile de muncă situate la o înălțime de 1,3 m sau mai mult și dotate cu sisteme de acces la acestea în condiții de muncă periculoase pentru incendii și explozii;

Lipsa ventilației de evacuare în caz de lucru în spațiul închis.

2. 9. Încălcările depuse de cerințele de siguranță trebuie eliminate înainte de începerea lucrărilor și, dacă nu este posibil să se facă acest lucru, sudorul electric trebuie să informeze managerul despre ele.

3. Cerințe de siguranță în timpul executării lucrărilor.

3.1. Atunci când efectuați lucrări de sudare electrică în aer liber (pe timp de ploaie sau zăpadă), trebuie instalat un baldachin deasupra locului de muncă al sudorului și locația mașinii de sudat.

3.2. Lucrările de sudare electrică la înălțime trebuie efectuate de la schele sau schele cu garduri. Este interzisă executarea lucrărilor de la scări.

3.3. Sudarea trebuie efectuată folosind două fire, unul dintre ele fiind conectat la suportul electrodului, iar celălalt (invers) la partea care trebuie sudată. Este interzisă utilizarea structurilor metalice ale clădirilor, echipamentelor tehnologice, conductelor rețelelor sanitare (alimentare cu apă, sârmă electrică etc.) ca fir de întoarcere al rețelei de împământare.

3.4. Cablurile de sudare trebuie conectate prin lipire la cald, sudare sau prin intermediul cuplajelor cu o teacă izolatoare. Îmbinările trebuie izolate. Conectarea firelor de sudare prin răsucire nu este permisă. Puneți fire de sudare astfel încât să nu poată fi deteriorate de mașini și mecanisme.

3.5. Înainte de sudare, sudorul electric trebuie să se asigure că marginile produsului sudat și zona adiacentă (20-30 mm) sunt curățate de rugină, zgură etc. Când curățați, folosiți ochelari de siguranță.

Înainte de sudare, piesele care trebuie sudate trebuie să fie bine fixate. La tăierea elementelor structurale este necesară o sudură electrică pentru a lua măsuri împotriva căderii accidentale a elementelor tăiate.

3.6. În timpul pauzelor de lucru, sudorul nu are voie să lase un suport de electroizolant sub tensiune la locul de muncă, aparatul de sudare trebuie să fie oprit, iar suportul electrodului trebuie fixat pe un suport sau o suspensie specială.

3.7. Conectarea și deconectarea mașinilor de sudare trebuie efectuate de personal specializat printr-un întrerupător individual.

3.8. Reparația mașinii de sudare trebuie efectuată de personal specializat.

3.9. Sudorul electric este interzis:

Pentru conectarea firelor de sudare prin răsucire;

Atingeți mâinile pe piese sub tensiune;

Efectuarea reparațiilor echipamentelor electrice de sudare;

Lucrați cu o vizieră sau cască care are fisuri și fisuri în sticlă;

Lucrați într-un loc de muncă permanent, fără aspirație locală;

Priviți arcul electric fără echipament de protecție (măști, pahare, scuturi);

Pentru a efectua lucrări de sudare electrică în aer liber, fără copertină în timpul ploii și a ninsorii;

Taie și sudează metalul în greutate;

Efectuați lucrări de sudare într-o cameră în care sunt localizate substanțe inflamabile și gaze;

Pentru a efectua lucrări de sudare la nave, conducte și aparate sub presiune;

Folosiți conducte, șine etc., ca fir de întoarcere. obiecte metalice;

Încălziți electrodul pe o masă împământată sau alte obiecte.

4. Cerințe de siguranță la sfârșitul lucrului.

4.1. Opriți mașina de sudare electrică.

4.2. Pentru aranjarea locului de muncă, asamblați instrumentul, înfășurați firele de sudare în bobine și scoateți-le din locurile alocate pentru depozitarea lor.

4.3. Asigurați-vă că nu există arsuri solare, dacă este cazul, umpleți-vă cu apă.

4.4. Raportați către directorul sau directorul de muncă toate încălcările cerințelor de siguranță care au avut loc în timpul executării lucrărilor.

4.5. Îndepărtați hainele de protecție, echipamentele individuale de protecție, puneți-le în locul indicat.

5. Cerințe de securitate în situații de urgență.

5.1. În caz de incendiu, informați serviciul de pompieri prin telefon 01, supraveghetorului de lucrări și continuați să stingeți.

5.2. În cazul defecțiunilor unității de sudare, a firelor de sudare, a suporturilor de electrozi, a scutului de protecție sau a măștii de cască, este necesar să opriți lucrarea și să informați șeful sau managerul de lucru despre acest lucru. Puteți relua munca numai după ce toate defecțiile au fost remediate de personalul corespunzător.

5.3. În cazul contaminării gazelor în absența ventilației de evacuare, este necesar să se suspende și să se aeriseze încăperea.

5.4. Munca în aer liber trebuie oprită cu apariția ploii sau a zăpezii. Lucrările pot fi reluate numai după încetarea ploii sau a zăpezii sau instalarea unui baldachin la locul de lucru al sudorului electric.

5.5. Dacă simțiți durere în ochi, arsuri, opriți imediat munca, informând supraveghetorul despre lucrare și solicitați ajutor medical la camera de urgență.

Mijloace de protecție individuală

Echipamentele de protecție personală sunt utilizate în cazurile în care siguranța muncii nu poate fi asigurată prin proiectarea echipamentelor, organizarea proceselor de producție, deciziile arhitecturale și de planificare și echipamentele de protecție colectivă.

În funcție de scop, echipamentul individual de protecție este împărțit în conformitate cu GOST 12.4.011 - 89 în următoarele clase:

haine speciale (salopete, salopete, jachete, pantaloni, costume, paltoane scurte de blană, paltoane de piele de oaie, șorțuri, veste, volane);

încălțăminte specială (cizme, cizme, galoși, boturi);

protecția capului (căști, comode, pălării, berete);

echipamente de protecție respiratorie (măști de masă, respiratoare);

protecția feței (scuturi și măști);

protecția ochilor (ochelari de siguranță);

protecție auditivă (căști de protecție împotriva zgomotului, căști, căști);

dispozitive de siguranță (covorașe dielectrice, mânere, manevre, manipulatoare, genunchi, cot, plăcuțe pentru umeri, centuri de siguranță);

protecția mâinilor (mănuși, mănuși);

produse dermatologice de protecție (paste, creme, unguente, detergenți).

Echipamentele de protecție personală ar trebui emise în conformitate cu modelele standardelor de industrie pentru eliberarea gratuită a îmbrăcămintei speciale, încălțăminte speciale și alte echipamente de protecție personală lucrătorilor și angajaților, aprobat prin Decretul nr. 63 al Ministerului Muncii și Dezvoltării Sociale din Federația Rusă din 16 decembrie 1997.

Îmbrăcămintea de protecție specială în conformitate cu GOST 12.4.011--89 prevede costume, jachete și pantaloni pentru sudori, cu proprietăți de protecție „Tr”, care oferă protecție împotriva scântei și a metalului topit. În timpul iernii, se folosesc îmbrăcăminte cu proprietăți de protecție „Tn”, care oferă protecție împotriva expunerii la aerul rece („Tn 30” - până la o temperatură de -30 ° C).

În conformitate cu GOST 12.4.103 - 83, pantofii speciali pentru sudorii din perioada caldă sunt pantofii din piele cu proprietăți de protecție „Tr”, cu șosete exterioare din metal și concepute pentru a proteja picioarele de radiațiile termice, contactul cu suprafețele încălzite, de la scară, scântei și spray de metal topit. Iarna, cizmele sunt furnizate.

În zonele (definite de administrație) unde există riscul de rănire la nivelul capului, sudorii trebuie să poarte căști de protecție. Pentru confortul sudorilor, se recomandă utilizarea căștilor combinate cu un scut de protecție. Odată cu lucrarea simultană a sudorilor sau a tăieturilor metalice la diferite înălțimi de-a lungul aceleiași verticale, împreună cu protecția obligatorie a capului cu cască, trebuie prevăzute dispozitive de protecție (copertine, punți goale etc.) pentru a proteja lucrătorii împotriva căderilor de spray-uri metalice, cindre etc.

Echipamentele individuale de protecție respiratorie sunt utilizate în cazuri excepționale când mijloacele de ventilație nu pot asigura concentrația maximă admisibilă de praf și gaze în zona de respirație a unui angajat.

Dacă în timpul sudării, concentrația de gaze (ozon, oxizi de carbon și azot) din zona de respirație nu depășește valoarea maximă admisă, iar concentrația de praf este mai mult decât acceptabilă, atunci sudorii trebuie să fie prevăzuți cu respiratori de praf.

În cazul în care depășește concentrația maximă admisibilă de praf și gaze atunci când lucrați în spații închise și inaccesibile (rezervoare), sudorii sunt prevăzuți cu aparate de respirație cu alimentare forțată de aer curat. Acest tip de dispozitiv include, de asemenea, măștile de gaz PSh-2-57 și RMP-62 sau mașinile de respirație AFM.

Aerul care intră în aparatul de respirație de la compresor nu trebuie să conțină picături de apă, ulei, praf, vapori de hidrocarburi și monoxid de carbon.

Bibliografie

1. GG Chernyshov "Sudura" 2004

2. V.I. Maslov „Lucrări de sudură” 2002

3. V. M. Rybakov „Sudură cu arc și gaze” 1996.

4. „Manualul sudorului electric și al tăietorului de gaz” 2007 Editat de G.G. Chernyshov.

5. V.S. Vinogradov „Sudura cu arc electric” 2007

6. O. Kulikov, E.I. Rolin „Protecția muncii în operațiunile de sudare” 2007

7. V.N. Volchenko „Sudarea și materialele care urmează a fi sudate” 1991

Postat pe Allbest.ru

...

Documente similare

Clasificarea și desemnarea electrozilor înveliți pentru sudarea manuală cu arc. Transformator de sudură și dispozitiv de redresare. Selectarea modului de sudare. Tehnica manuală de sudare pe arc. Ordinea lucrării. Procesul de aprindere și structura arcului electric.

lucrări de laborator, adăugate la 22/12/2009


Caracteristici generale ale tipurilor de sudare metalică: electroslag, frecvență înaltă, ultrasonic. Cunostinta cu principalele caracteristici ale sudării manuale cu arc argon cu electrod ne consumabil. Analiza implementării tachurilor. Examinarea formelor bazinului de sudură.

prezentare, adăugat 31.01.2015


Caracteristicile materialului pentru fabricarea băncilor metalice. Pregătirea metalului pentru asamblare și sudare. Proces de fabricație. Echipament pentru o stație de sudare pentru sudare manuală cu arc. Calculul timpului pentru piese pentru fabricarea structurilor metalice.

teză, adăugată 28.01.2015


Cunoașterea caracteristicilor dezvoltării proceselor tehnologice de sudare a cadrului pentru producția de laminare pe tablă prin sudarea manuală în arc din oțel 20XM. Caracterizarea materialelor destinate sudării cu arc manual. Analiza proprietăților electrozilor.

teză, adăugată 27.01.2016


Caracterizarea metalului pentru construcția grinzilor, evaluarea sudabilității acestuia. Caracteristicile sudării cu arc: manuală și automată, în mediul de protecție a gazelor. Procesul tehnologic de asamblare-sudare. Calcularea modurilor sale. Alegerea materialelor și echipamentelor de sudare.

teză, adăugată 19.01.2015


Selectarea și justificarea metodelor de sudare și a materialelor de sudare, tipul curentului și polaritatea. Caracteristica metalului de bază. Descrierea ansamblurilor mecanizate și a dispozitivelor de sudare. Calcularea modurilor de sudare manuală cu arc și mecanizat într-un mediu CO2.

termen de hârtie, adăugat 20.01.2014


Istoricul sudării, clasificarea și tipurile acesteia. Caracteristic pentru tipurile de înaltă performanță de sudare manuală cu arc. Scopul și descrierea construcției conductei. Caracteristici ale organizării controlului calității și a siguranței în timpul sudării.

teză, adăugată 24.07.2010


Procedura de calcul pentru sudarea cu arc manual la îmbinarea cu fund din oțel 3VS3ps. Determinarea compoziției și proprietăților chimice ale unui metal dat, timpul de ardere cu arc și viteza de sudare. Selectarea unui filtru pentru curentul de sudare și transformatorul corespunzător.

rezumat, adăugat 04.06.2009


Tehnologie de sudare cu arc protejat, caracteristici ale materiilor prime și ale produselor. Analiza costurilor vieții și a muncii trecute pentru a determina dezvoltarea procesului tehnologic. Locul tehnologiei de sudare pe arc în structura complexului de inginerie.

termen de hârtie, adăugat 19.01.2013


Informații succinte despre metal și sudabilitatea oțelului 09G2S. Echipament pentru stații de sudare pentru sudarea manuală în arc a coloanelor. Principalele avantaje ale structurilor metalice. Tehnologie manuală de sudare pe arc. Defecte de sudură. Controlul calității conexiunii.

Producția chiar și a unor serii mici de conducte de aer, necesare echipării sistemelor de ventilație la diverse instalații, de regulă, este benefică nu numai din punct de vedere economic. Și dacă compania oferă servicii pentru furnizarea de echipamente pentru sisteme de ventilație și își execută instalarea, disponibilitatea propriilor site-uri de producție face posibilă reducerea prețurilor și obținerea unui avantaj pe piață.

Astăzi, producția de conducte de aer poate fi realizată conform mai multor tehnologii și poate fi organizată diferit teritorial. În ceea ce privește organizarea producției, aceasta poate fi:

• Organizat la o bază de producție staționară;
• Aveți un caracter de ieșire și implementați direct în instalația de instalare a sistemului de ventilație;
• Utilizați abordări combinate pentru organizarea producției.

Atât una cât și cealaltă metodă de organizare a producției au avantajele lor, ceea ce permite, în final, reducerea costurilor produselor finite și a costurilor de transport. De exemplu, atunci când lucrați pe obiecte mari, este adesea mult mai rentabil să livreze mașini și echipamente obiectului decât să suporte costuri semnificative de transport pentru transportul conductelor de aer fabricate pe locul principal de producție.

Tehnologia conductelor dreptunghiulare

Conductele dreptunghiulare și pătrate sunt adesea folosite pentru echiparea sistemelor de ventilație și pot fi realizate cu sudură sau lipire, sau folosind un blocaj mecanic. Tehnologia de producere a conductelor dreptunghiulare este destul de simplă și constă în mai multe etape:

• Mai întâi, efectuați tăierea unei foi de metal pe o scanare a produsului finit;
• Apoi piesa de prelucrat finită se apleacă pe o mașină de îndoit pentru a da forma dorită;
• Îmbinările sunt etanșate fie folosind o încuietoare pliante, sudură sau tehnologie de lipit.

Este demn de remarcat faptul că o blocare mecanică este mai rapidă în fabricație și tehnologia de fabricație a unei astfel de îmbinări este mai puțin laborioasă, utilizarea acesteia duce la un consum de metal ușor mai mare. În plus, îmbinările conductei sunt scurgeri și pot degrada performanțele sistemului de ventilație cu o lungime considerabilă. Cu toate acestea, cu o grosime mică a foii de metal și, prin urmare, costul redus al conductei, o astfel de blocare poate fi considerată optimă pentru fabricarea de conducte pentru mâneci de ventilație de lungime mică și medie.

Cu o grosime mică a foii din care este realizată conducta, lipirea poate fi utilizată pentru a obține o etanșeitate completă a structurii. Dacă grosimea metalului este cuprinsă între 1,5 și mai mult mm, se poate folosi o îmbinare de sudură.

Conductele rotunde pot fi realizate în două moduri:

• Prin aplecarea mașinilor de frezat cu sudarea ulterioară a unei cusături sau folosirea unui blocaj de rabat;
• Conform tehnologiei de înfășurare pe o mașină de înfășurare dintr-o bandă metalică.

Tehnologia de rulare are aproape aceleași caracteristici ca fabricarea de conducte dreptunghiulare. În ceea ce privește conductele înfășurate, procesul de fabricare a acestora este mai simplu, nu necesită sigilarea ulterioară a cusăturilor. În plus, conductele înfășurate pot fi realizate din lungimi non-standard, ceea ce permite optimizarea costurilor la fabricarea sistemelor de ventilație non-standard.

INTRODUCERE

Sudarea, împreună cu turnarea și tratarea sub presiune, este cea mai veche operație tehnologică stăpânită de om în epoca bronzului în timpul dobândirii de experiență în lucrul cu metale. Aspectul său este asociat cu necesitatea de a conecta diverse piese în fabricarea de scule, arme militare, bijuterii și alte produse.

Prima metodă de sudare a fost fierăria, care a furnizat o calitate suficientă ridicată la acea vreme, în special atunci când lucrați cu metale ductile, cum ar fi cuprul. Odată cu apariția bronzului (forjarea mai grea și mai rea), a apărut sudura de turnătorie. În sudura de turnătorie, marginile pieselor care trebuie unite au fost modelate cu un amestec special de pământ și turnate cu metal lichid încălzit. Acest metal de umplutură a fost contopit cu detaliile și, solidificând, a format o cusătură. Astfel de compuși au fost găsiți pe vasele de bronz conservate din vremurile Greciei Antice și ale Romei Antice.

Odată cu apariția fierului, gama de produse metalice utilizate de oameni a crescut, astfel încât domeniul de aplicare și sudura s-au extins. Se creează noi tipuri de arme, se îmbunătățesc apărările războinice în luptă, apar mailuri de lanț, căști și armuri. De exemplu, la fabricarea poștei de lanț a fost necesară conectarea a peste 10 mii de inele metalice prin fierărie. Se dezvoltă noi tehnologii de turnare, se obțin treptat cunoștințe legate de tratarea termică a oțelului și care îi conferă duritate și rezistență diferite. Adesea, această cunoaștere era obținută din întâmplare și nu putea explica esența proceselor.

De exemplu, într-un manuscris găsit în templul din Balgon din Asia, este descris procesul cunoscut sub numele de întărirea oțelului: „Încălziți pumnalul până când strălucește ca soarele dimineaței în deșert, apoi răciți-l la culoarea purpuriei regale, lipind lama în corp. sclav muscular. Forța unui sclav, transformându-se în pumnal, îi dă duritate. " Cu toate acestea, în ciuda cunoștințelor destul de primitive, chiar înainte de epoca noastră au fost făcute săbii și sabre, care aveau proprietăți unice și numite Damasc. Pentru a oferi armei rezistență și duritate ridicată și, în același timp, să ofere plasticitate care nu a permis sabiei să fie fragilă și să se rupă de impacturi, a fost realizată stratificată. În mod alternativ, într-o anumită secvență, prin sudare s-au unit straturi dure de oțel carbon mediu sau înalt și benzi moi din oțel cu conținut scăzut de carbon sau fier pur. Rezultatul a fost o armă cu noi proprietăți care nu poate fi obținută fără utilizarea sudării. Ulterior, în Evul Mediu, această tehnologie a început să fie utilizată pentru fabricarea plugurilor de înaltă eficiență, cu ascuțirea de sine și a altor instrumente.

Forjarea și turnarea timp îndelungat au rămas principala modalitate de îmbinare a metalelor. Aceste metode se potrivesc bine cu tehnologia de producție a vremii. Profesia de fierar-sudor era foarte onorabilă și prestigioasă. Cu toate acestea, odată cu dezvoltarea în secolul XVIII. producția de mașini, necesitatea creării de structuri metalice, motoare cu aburi, diverse mecanisme a crescut dramatic. În multe cazuri, metodele de sudare cunoscute au încetat să satisfacă cerințele, deoarece lipsa unor surse de căldură puternice nu a permis încălzirea uniformă a structurilor mari la temperaturile necesare pentru sudare. Principala metodă de obținere a conexiunilor permanente în acest moment a fost nituirea.

Situația a început să se schimbe la începutul secolului XX. după crearea de către fizicianul italian A. Volta a surselor de energie electrică. În 1802, savantul rus V. V. Petrov a descoperit fenomenul unui arc electric și a dovedit posibilitatea folosirii sale pentru topirea metalului. În 1881 Inventatorul rus NN Benardos a propus utilizarea unui arc electric care arde între un electrod de carbon și o parte metalică pentru a-și topi marginile și a-l conecta cu o altă parte. El a numit această metodă de unire a metalului „electrohefal” în cinstea străvechiului zeu-smith grec. Structurile metalice de orice dimensiune și diverse configurații au devenit posibile pentru a se conecta cu o sudură durabilă. Așadar, a existat sudarea cu arc electric - o invenție remarcabilă a secolului XIX. A găsit imediat aplicație în cea mai complexă industrie din acea perioadă - clădirea de locomotive cu aburi. Deschiderea N.N. Bernardos, în 1888, a fost îmbunătățit de contemporanul său N.G. Slavyanov, înlocuind electrodul de carbon care nu este consumabil cu unul metalic topit. Inventatorul a propus utilizarea zgurii, care proteja sudura de aer, ceea ce o face mai densă și mai durabilă.

În același timp, s-a dezvoltat sudarea cu gaz, în care s-a format o flacără formată în timpul arderii unui gaz combustibil (de exemplu, acetilenă) într-un amestec cu oxigen pentru a topi metalul. La sfârșitul secolului XIX. Această metodă de sudare a fost considerată chiar mai promițătoare decât cea cu arc, deoarece nu a necesitat surse de energie puternice, iar flacăra simultan cu topirea metalului a protejat-o de aerul din jur. Acest lucru a făcut posibilă obținerea unei calități destul de bune a îmbinărilor sudate. În același timp, sudura termită a început să fie utilizată pentru a conecta rosturile șinelor. Când termitele (amestec de aluminiu sau magneziu cu oxid de fier) \u200b\u200bsunt arse, se formează fier pur și se eliberează o cantitate mare de căldură. O porție de termită a fost arsă într-un creuzet refractar și topita a fost turnată în golul dintre îmbinările sudate.

Un pas important în dezvoltarea sudării cu arc a fost activitatea savantului suedez O. Kelberg, care a propus, în 1907, aplicarea unei acoperiri la un electrod metal, care, descompunând în timpul arderii cu arc, asigura o bună protecție a metalului topit de aer și alierea acestuia cu elemente necesare pentru sudarea de înaltă calitate. După această invenție, sudarea a început să găsească tot mai multe aplicații în diverse industrii. O importanță deosebită a avut în acest moment munca savantului rus V.P. Vologdin, care a creat primul departament de sudare la Institutul Politehnic din Vladivostok. În 1921, primul Atelier de sudură pentru repararea navelor a fost deschis în Orientul Îndepărtat, iar în 1924, cel mai mare pod de peste râul Amur a fost reparat cu ajutorul sudurii. În același timp, s-au creat rezervoare pentru depozitarea uleiului cu o capacitate de 2000 de tone, un generator pentru stația hidroelectrică Dnieper a fost realizat prin sudare, care a fost de două ori mai ușor decât nituitul. În 1926, a avut loc prima Conferință All-Union privind sudarea. În 1928, în URSS, existau 1.200 de unități pentru sudarea pe arc.

În 1929, a fost deschis un laborator de sudură la Academia de Științe a SSR din Ucraina, care în 1934 a fost transformat în Institutul de sudare electrică. Institutul a fost condus de un cunoscut om de știință în domeniul construcțiilor de poduri, profesorul E.O. Paton, după care institutul a fost numit ulterior. Una dintre primele lucrări majore ale Institutului a fost dezvoltarea în 1939 a sudării automate cu arc scufundat. Acesta a permis creșterea productivității procesului de sudare de 6-8 ori, îmbunătățirea calității conexiunii, simplificarea semnificativă a lucrării sudorului, transformându-l într-un operator pentru controlul instalației de sudare. Această lucrare a Institutului în 1941 a primit premiul de stat. Sudarea automată cu arc scufundat a jucat un rol uriaș în timpul Marelui Război Patriotic, pentru prima dată în lume devenind principala modalitate de conectare a plăcilor de armură cu grosimea de până la 45 mm în fabricarea rezervorului T34 și până la 120 mm în fabricarea rezervorului IS-2. Având în vedere deficitul de sudori calificați în timpul războiului, o creștere a productivității sudurilor datorită automatizării a făcut posibilă creșterea semnificativă a producției de tancuri pentru front în scurt timp.

O realizare semnificativă a științei și tehnologiei sudării a fost dezvoltarea în 1949 a unei metode fundamental noi pentru sudarea prin fuziune, numită electroslag. Sudarea cu electroslag joacă un rol uriaș în dezvoltarea ingineriei grele, deoarece vă permite să sudați metal de grosime foarte mare (mai mult de 1 m). Un exemplu de utilizare a sudării cu electroslag este fabricarea unei prese la Uzina Novokramotorsky Machine Building, prin ordinul Franței, care poate crea o forță de 65.000 de tone. Presa are o înălțime egală cu înălțimea unei clădiri cu 12 etaje, iar greutatea acesteia depășește greutatea turnului Eiffel de două ori.

În anii 50. din secolul trecut, industria a stăpânit metoda sudării cu arc într-un mediu cu dioxid de carbon, care a fost recent cea mai comună metodă de sudare și este utilizată în aproape toate întreprinderile de construcții de mașini.

În mod activ este dezvoltarea sudării în anii următori. Din 1965 până în 1985, volumul producției de structuri sudate în URSS a crescut de 7,5 ori, parcul echipamentelor de sudare - de 3,5 ori, eliberarea inginerilor de sudură - de cinci ori. Sudura a început să fie utilizată pentru fabricarea a aproape toate structurile, mașinile și structurile metalice, înlocuind complet nituirea. De exemplu, un autoturism obișnuit are mai mult de 5 mii de îmbinări sudate. Conducta care furnizează gaz din Siberia în Europa este, de asemenea, o structură sudată cu peste 5 mii de kilometri de suduri. Fără sudare, nu este fabricată o singură clădire înaltă, turn de televiziune sau reactor nuclear.

În anii 70-80. se dezvoltă noi metode de sudare și tăiere termică: fascicul de electroni, plasmă, laser. Aceste metode aduc o contribuție uriașă la dezvoltarea diferitelor industrii. De exemplu, sudarea cu laser vă permite să conectați eficient cele mai mici detalii în microelectronică cu un diametru și o grosime de 0,01-0,1 mm. Calitatea este asigurată prin focalizarea accentuată a fasciculului laser monocromatic și prin dozarea cea mai precisă a timpului de sudare, care poate dura 10-6 secunde. Mastering] sudarea cu laser a făcut posibilă crearea unei serii întregi de noi elemente de bază, ceea ce la rândul său a făcut posibilă fabricarea de noi generații de televizoare color, computere, sisteme de control și navigare. Sudarea cu fascicul de electroni a devenit un proces tehnologic indispensabil în fabricarea de aeronave supersonice și echipamente aerospațiale. Fasciculul de electroni vă permite să sudați metalele de până la 200 mm grosime, cu deformări structurale minime și o zonă mică afectată de căldură. Submarinul nuclear modern, care are aproximativ 200 m și înălțimea unei clădiri cu 12 etaje, este o structură complet sudată, realizată din oțeluri de înaltă rezistență și aliaje de titan.

Fără sudare, progresele actuale în spațiu ar fi imposibile. De exemplu, asamblarea finală a complexului de rachete se realizează într-un atelier de asamblare sudat cu o greutate de aproximativ 60 de mii și o înălțime de 160 m. Sistemul de reținere a rachetelor este format din turnuri și catarguri sudate cu o greutate totală de aproximativ 5 mii de tone. Toate structurile critice de pe placa de lansare sunt de asemenea sudate. Unii dintre ei trebuie să lucreze în condiții foarte dificile. Un impact puternic de flacără la lansarea unei rachete are un separator de flacără sudat, în greutate de 650 tone și o înălțime de 12 m. Structuri sudate complexe sunt rezervoarele de stocare a combustibilului, sistemul de alimentare cu rezervoarele și rezervoarele de combustibil în sine. Trebuie să reziste la o hipotermie imensă. De exemplu, un rezervor pentru oxigen lichid are o capacitate de peste 300.000 litri. Este realizat cu un perete dublu - oțel inoxidabil și cu conținut redus de carbon. Diametrul bilei exterioare este de 22 m. Rezervoarele pentru hidrogen lichid sunt proiectate în mod similar. Conducta de furnizare a hidrogenului lichid este sudată dintr-un aliaj de nichel; Conductele pentru furnizarea de kerosen și combustibil hiperactiv sunt sudate din oțel inoxidabil, iar conducta pentru furnizarea de oxigen este din aluminiu.

Sudarea este utilizată pentru producerea de BelAZ-uri și MAZ-uri multiple, tractoare, troleibuze, ascensoare, macarale, raclete, frigidere, televizoare și alte produse industriale și bunuri de larg consum.

1. SECȚIUNEA TEHNOLOGICĂ

1 Descrierea structurii sudate și a scopului acesteia

Carcasa ventilatorului funcționează în condiții deosebit de severe. Este afectat direct de încărcările dinamice și de vibrații.

Carcasa ventilatorului este formată din

Pos 1 Caz 1 buc

V \u003d π * D * S * H \u200b\u200b\u003d 3,14 * 60,5 * 0,8 \u003d 151,98 cc.

Q \u003d ρ * V \u003d 7,85 * 151,98 \u003d 1193,01 gr. \u003d 1,19 kg

Pos 2 Flansa 2 buc.

arc de deformare sudare ventilator

V \u003d π * (D nar 2. - D int 2) * s \u003d 3,14 * (64,5 2 -60,5 2) * 1 \u003d 1570 cc. cm

Q \u003d ρ * V \u003d 7,85 * 1570 \u003d 12324,5 gr. \u003d 12,33 kg.

Pos 3 Ear 2 buc

V \u003d h + l + s \u003d 10 * 10 * 0,5 \u003d 50 cc cm

Q \u003d ρ * V \u003d 7,85 * 50 \u003d 392,5 g \u003d 0,39 kg

Zona de secțiune transversală a sudurii

t. \u003d 0,5K² + 1,05K \u003d 0,5 * 6² +1,05 * 6 \u003d 24,3 mp

2 Justificare a materialului structurii sudate

Compoziția chimică a oțelului

Carbon echivalent

Se \u003d Cx + Miercuri

Cx este echivalentul chimic al carbonului

Cx \u003d C + Mn / 9 + Cr / 9 + Mo / 12 \u003d 0,16 + 1,6 / 9 + 0,4 / 9 \u003d 0,38

Cf - corecție echivalent carbon

Cp \u003d 0,005 * S * Cx \u003d 0,005 * 8 * 0,38 \u003d 0,125

Temperatura preîncălzită

T p \u003d 350 * \u003d 350 * 0,25 \u003d 126,2 grade.

1.3 Specificații pentru fabricarea structurilor sudate

Carcasa ventilatorului funcționează în condiții deosebit de severe. Este afectat direct de încărcările dinamice și de vibrații.

4 Definiția tipului de producție

Greutatea totală a vrăbii este de 32,07 kg. Cu un program de producție de 800 buc, alegem tipul de producție în serie

În producția în masă, tipul de producție se caracterizează prin utilizarea unor dispozitive de asamblare și sudare specializate, sudarea unităților se realizează pe lucrători staționari

5 Selectarea și justificarea metodelor de asamblare și sudare

Acest design este realizat din oțel 16G2AF care aparține grupului de oțeluri bine sudate. La sudare, este necesară o preîncălzire la 162 grade și tratarea termică ulterioară.

Oțelul este sudat de toate tipurile de sudură. Grosimea pieselor de sudat este de 10 mm, ceea ce face posibilă sudarea în dioxid de carbon folosind un fir de 08 08 G2S

1.6 Definiția condițiilor de sudare

sv \u003d h * 100 / Kp

unde: h este adâncimea de penetrare

Kp - coeficient de proporționalitate

c in \u003d 0,6 * 10 * 100 / 1,55 \u003d 387 A

Tensiunea arcului

20 + 50 * Isv * 10⁻³ / d⁰² V

20 + 50 * 387 * 10 ⁻³ / 1,6⁰² \u003d 20 + 15,35 \u003d 35,35 V

Viteza de sudare

V St. \u003d K n * I St. / (ρ * F * 100) m / h \u003d

1 * 387 / 7,85 * 24,3 * 100 \u003d 34,6 m / h

unde K n - coeficient de depunere g / A * oră

ρ este densitatea metalică adoptată pentru oțelurile cu carbon și cu aliaj scăzut, egală cu 7,85 g / cm3;

F este secțiunea transversală a metalului sudat. mm 2

7 Selectarea consumabilelor de sudare

Oțelul 16G2AF este sudat prin orice tip de sudură folosind diferite tipuri de materiale de sudare. Prin urmare, pentru sudare folosim sârmă CB 08 G 2 C. Firul CB 08 G2S are o sudabilitate bună, emisii reduse de spray-uri de sudură și preț redus.

7.1 Consumul consumabilelor de sudare

Consumul de sârmă cu electrod în timpul sudării într-un mediu CO2 este determinat de formulă

GE pr \u003d 1,1 * M kg

M este masa metalului depus,

M \u003d F * ρ * L * 10 -3 kg

M t. \u003d 0,243 * 7,85 * 611,94 * 10 -3 \u003d 1,16 kg

Consumul de sârmă cu electrod

GE medie \u003d 1,1 * M \u003d 1,1 * 1,16 \u003d 1,28 kg

Consumul de dioxid de carbon

G co2 \u003d 1,5 * G e. medie \u003d 1,5 * 1,28 \u003d 1,92 kg

Consumul de energie

W \u003d a * G e. medie \u003d 8 * 1,28 \u003d 10,24 kW / h

a \u003d 5 ... 8 kW * h / kg - consum energetic specific la 1 kg de metal depus

8 Alegerea echipamentelor de sudare, scule, scule

SISTEMUL DE SUDARE MAGSTER

· Sistem de sudare profesional cu un mecanism de alimentare cu 4 role la distanță de renumită calitate Lincoln Electric la prețul celor mai bune analogi rusești.

· Sudarea gazelor de protecție prin fire continue și cu flux de flux.

· Este utilizat cu succes pentru sudarea oțelurilor structurale cu conținut redus de carbon și inox, precum și pentru sudarea aluminiului și a aliajelor sale.

· Reglarea pas cu pas a tensiunii de sudare.

· Alimentare cu sârmă reglabilă la infinit.

· Gaz de pre-purjare.

· Protecție termică la suprasarcină.

· Indicator digital de tensiune.

· Fiabilitate ridicată și ușurință de gestionare.

· Sistem sinergetic al procesului de sudare - după încărcarea tipului de sârmă și diametru, corespondența vitezei de alimentare și a tensiunii se stabilește automat cu ajutorul unui microprocesor (pentru mod. 400 500).

· Afisaj cu cristale lichide multifuncționale - care arată parametrii procesului de sudare (pentru mod. 400, 500).

· Sistem de răcire cu apă (pentru modelele cu indice W).

· Toate modelele sunt echipate cu o priză pentru conectarea unui încălzitor cu gaz (încălzitorul este furnizat separat).

· Proiectat în conformitate cu IEC 974-1. Clasa de protecție IP23 (lucrează în aer liber).

· Sunt livrate seturi gata de utilizare și includ: o sursă de alimentare, un mecanism de alimentare cu un cărucior de transport, cabluri de conectare 5 m., Cablu de rețea de 5 m., Lanternă de sudură "MAGNUM" lungime de 4,5 m, prindere pe partea.

AGSTER 400 plus MAGSTER 500 w plus MAGSTER 501 w Consum maxim de energie, rețea 380 V. 14,7 kW 17 kW 16 kW 24 kW 24 kW Curent de sudură la 35% PV. 315 A. 400 A. 400 A. 500 A. 500 A. Curent de sudare la 60% PV. 250 A. 350 A. 350 A. 450 A. 450 A. Curent de sudare la 100% PV. 215 A. 270 A. 270 A. 350 A. 450 A. Tensiune de ieșire. 19-47 V. 18-40 V. 18-40 V. 19-47 V. 19-47 V. Greutate fără cabluri. 88 kg 140 kg 140 kg 140 kg 140 kg

· PARAMETRI TEHNICI A MECANISMULUI DE ALIMENTARE CU SUR

· Viteza de alimentare a cablurilor. 1-17 m / min 1-24 m / min 1-24 m / min 1-24 m / min 1-24 m / min Diametre de sârmă. 0,6-1,2 mm 0,8-1,6 mm 0,8-1,6 mm 0,8-1,6 mm 0,8-1,6 mm Greutate fără arzător. 20 kg 20 kg 20 kg

9 Definirea normelor tehnice de timp pentru asamblare și sudare

Calculul standardelor tehnice pentru timpul de asamblare și sudare.

		Parametru	Viteza de timp min	Timp minim	Sursă
	Pentru curățarea locurilor pentru sudarea la petrol, rugină și alte poluări.		0,3 la 1 m cusătură
	Instalați copilul poziția 2 în corp.	Greutate Det. 12,33 kg
	Set det pos. 1 per copil poz 2
	Pentru a apuca copiii poz 1 la copii po 3 - 3 stick		0,09 1 salutări
	Set det pos. 2 pentru copii 1	Greutate Det. 12,33
	Pentru a apuca copiii poz 2 la copii poz 1 până la 3 suporturi		0,09 1 salutări
	Set 2 copii poz. 3 pentru copii 1	Greutate Det. 0,39
	Prinde 2 copii pos 3 până la copii poz 1 până la 4 tache		0,09 1 salutări
	Scoateți unitatea de asamblare și așezați-o pe masa sudorului.	Greutate Sat Unități 32,07 kg
		L cusătură \u003d 1,9 m	1,72 min / m cusătură
	Se sudează marginile copiilor poz 1 între ei	L cusătură \u003d 0,32 m	1,72 min / m cusătură
	Weld copii pos 2 la copii pos 1	L cusătură \u003d 1,9 m	1,72 min / m cusătură
	Răspândire sudură de la spray.	Lh \u003d 4,12 m	0,4 min / m cusătură
	Muncitor, control de maestru
	Scoateți unitatea de asamblare

tabelul 1

masa 2

Timpul de instalare a pieselor (unităților de asamblare) la asamblarea structurilor metalice pentru sudare

Tip de asamblare	Greutatea piesei, unitatea de asamblare
fixator

Tabelul 3

Prinde timpul

Grosimea metalului sau a piciorului, mm	Lungime de atac, mm	Timp pentru o singură apăsare, min

Timp pentru îndepărtarea unităților de asamblare din dispozitiv și așezarea lor la locul de depozitare

Timpul principal pentru sudarea 1 m. Cusătura

F este secțiunea transversală a sudurii

ρ este gravitatea specifică a metalului depus, g / cu. cm.

a - coeficient de depunere

a \u003d 17,1 g / a * oră

Aproximativ. t.sh \u003d \u003d 1,72 min / 1 m cusătură

10 Calculul cantității de echipament și a încărcării acestuia

Cantitatea estimată de echipament

C p \u003d \u003d \u003d 0,09

T gi - complexitatea anuală a operației, n-oră;

T gi \u003d \u003d \u003d 308,4 n-oră

Aproximativ - fondul anual real de echipamente

F d o \u003d (8 * D p + 7 * D s) * n * K p \u003d (8 * 246 + 7 * 7) * 2 * 0.96 \u003d 3872,6 ore

D p, D s - numărul de zile lucrătoare într-un an, respectiv cu durată completă și scurtat;

n este numărul de schimburi de muncă pe zi;

La coeficient p - luând în considerare timpul petrecut de echipament în reparații (K p \u003d 0,92-0,96).

Factor de încărcare

K s \u003d \u003d \u003d 0,09

Miercuri - cantitatea estimată de echipament;

Spr - cantitatea acceptată de echipament Spr \u003d 1

11 Calcularea numărului de angajați

Numărul principalilor lucrători implicați direct în operațiunile tehnologice este determinat de formulă

H o.r. \u003d \u003d \u003d 0,19

T g i - complexitatea anuală, n-hour;

F dr - fondul real anual al timpului de lucru al unui lucrător, în ore;

K in - coeficientul standardelor de performanță (K in \u003d 1,1-1,15)

Fondul real anual al timpului de lucru al unui lucrător

F d p \u003d (8 * D p + 7 * D s) * K nev \u003d (8 * 246 + 7 * 7) * 0,88 \u003d 1774,96 ore

unde D p, D s - numărul de zile lucrătoare într-un an, cu durată completă și scurtat;

Raport K nev - absenteism din motive temeinice (K nev \u003d 0,88)

12 Metode de tratare a deformărilor de sudare

Întregul complex de măsuri pentru combaterea deformării și stresului poate fi împărțit în trei grupuri:

Activități care sunt puse în aplicare înainte de sudare;

Activități în timpul procesului de sudare;

Activități desfășurate după sudare.

Măsurile de control al deformării aplicate înainte de sudare sunt puse în aplicare în etapa de dezvoltare a proiectului de construcție sudat și includ următoarele măsuri.

Sudarea structurii trebuie să aibă o cantitate minimă de metal depus. Picioarele nu trebuie să depășească valorile calculate, articulațiile fesiere ar trebui să fie posibile fără tăieturi, numărul și lungimea îmbinărilor trebuie să fie minim acceptabile.

Este necesar să folosiți metode și moduri de sudare care asigură o intrare minimă de căldură și o zonă îngustă de influență termică. În acest sens, sudarea în CO2 este preferabilă sudării manuale, iar sudarea cu fascicul de electroni și laser sunt preferabile sudării cu arc.

Sudurile ar trebui să fie cât mai simetrice pe structura sudată, nu este recomandat să așezați suduri unul lângă celălalt, să aibă un număr mare de suduri intersectate, fără a fi nevoie să folosiți șanțuri asimetrice. În construcțiile cu elemente cu pereți subțiri, este recomandabil să așezați cusăturile pe elemente rigide sau în apropiere.

În toate cazurile când există temeri că vor apărea deformări nedorite, proiectarea este realizată astfel încât să permită editarea ulterioară.

Activități utilizate în procesul de sudare

O secvență rațională de cusături de sudură pe structură și în lungime.

La sudarea oțelurilor din aliaj și a oțelurilor cu un conținut ridicat de carbon, acest lucru poate duce la formarea de fisuri, astfel încât rigiditatea elementelor de fixare trebuie să fie atribuită ținând cont de metalul sudat.

Deformarea preliminară a pieselor sudate.

Compresia sau rularea sudurii, care se efectuează imediat după sudare. În acest caz, zona deformațiilor plastice de scurtare suferă o supărare a plasticului.

1.13 Selectarea metodelor de control al calității

Sistemul de control operațional din industria sudării include patru operațiuni: controlul pregătirii, asamblării, procesului de sudare și a îmbinărilor sudate rezultate.

.) Controlul pregătirii pieselor pentru sudare

Oferă controlul prelucrării suprafețelor din față și din spate, precum și marginile de capăt ale pieselor care trebuie sudate.

Suprafețele marginilor care urmează să fie sudate trebuie curățate de murdărie, grăsime conservantă, rugină și scară, la o lățime de 20 - 40 mm de îmbinare.

.) Asamblare - instalarea pieselor care urmează să fie sudate într-o poziție adecvată una față de cealaltă la sudarea îmbinărilor T, perpendicularitatea pieselor care sunt sudate este controlată. Atunci când verificați calitatea prăbușirilor, trebuie acordată atenție stării suprafeței și înălțimii de fixare.

.) Controlul procesului de sudare include observarea vizuală a procesului de topire a metalelor și formarea sudurii, controlul stabilității parametrilor modului și operativitatea echipamentului.

.) Inspecție de sudură. După sudare, îmbinările sudate sunt de obicei inspectate vizual. Verificați sudura și zona afectată de căldură. De obicei, controlul se efectuează cu ochiul liber. La detectarea defectelor de suprafață cu o dimensiune mai mică de 0,1 mm, se folosesc dispozitive optice, de exemplu, o lupa de 4-7 ori.

Principalele elemente structurale ale sudurilor sunt:

· Lățimea cusăturii;

· Câștig de înălțime și penetrare;

· Tranziție lină de la amplificare la metal de bază etc.

1.14 Siguranța, prevenirea incendiilor și protecția mediului

Efectele nocive ale sudării și tăierii termice asupra unei persoane și a rănilor industriale în timpul lucrărilor de sudare sunt cauzate de diverse motive și pot duce la dizabilități temporare și în circumstanțe adverse - la consecințe mai grave.

Curentul electric este periculos pentru oameni, iar curentul alternativ este mai periculos decât curentul continuu. Gradul de pericol de electrocutare depinde în principal de condițiile pentru includerea unei persoane în circuit și de tensiunea în el, deoarece rezistența curentului care circulă prin corp este invers proporțională cu rezistența (conform legii lui Ohm). Pentru rezistența minimă de proiectare a corpului uman, se iau 1000 Ohmi. Există două tipuri de șocuri electrice: șocuri electrice și răniri. Un șoc electric afectează sistemul nervos, mușchii pieptului și ventriculele inimii; este posibilă paralizia respiratorie și pierderea cunoștinței. Leziunile electrice includ arsuri la nivelul pielii, țesutului muscular și vaselor de sânge.

Radiația ușoară a unui arc care acționează asupra organelor de vedere neprotejate timp de 10-30 s într-o rază de 1 m de arc poate provoca dureri severe, lacrimare și fotofobie. Acțiunea prelungită a luminii arcului în astfel de condiții poate duce la boli mai grave - (electrofalmie, cataractă). Efectele nocive ale razelor arcului de sudare asupra organelor de vedere afectează o distanță de până la 10 m de locul de sudare.

Substanțele nocive (gaze, vapori, aerosoli) în timpul sudării sunt eliberate ca urmare a proceselor fizico-chimice care au loc în timpul topirii și evaporării metalului sudat, a componentelor acoperirilor electrozilor și a fluxurilor de sudare, precum și datorită recombinării gazelor sub influența temperaturii ridicate a surselor de căldură de sudare. Aerul din zona de sudare este poluat de aerosolul de sudare, care constă în principal din oxizi ai metalelor sudate (fier, mangan, crom, zinc, plumb etc.), compuși fluorurați gazoși, precum și monoxid de carbon, oxizi de azot și ozon. Expunerea prelungită la aerosolul de sudare poate duce la intoxicații profesionale, a căror gravitate depinde de compoziția și concentrația substanțelor dăunătoare.

Pericolul de explozie este cauzat de utilizarea oxigenului, a gazelor de protecție, a gazelor combustibile și a lichidelor la sudare și tăiere, utilizarea generatoarelor de gaz, a cilindrilor de gaz comprimat etc. Compuși chimici explozivi ai acetilenei cu cupru, argint și mercur. Pericolul este șocul din spate în rețeaua de gaz atunci când lucrați cu arzătoare și freze de joasă presiune. La repararea rezervoarelor folosite și a altor containere pentru depozitarea lichidelor inflamabile, sunt necesare măsuri speciale pentru prevenirea exploziilor.

Arsurile termice, vânătăile și rănile sunt cauzate de temperatura ridicată a surselor de căldură de sudare și de încălzirea semnificativă a metalului în timpul sudării și tăierii, precum și de capacitatea limitată de a vizualiza spațiul înconjurător în legătură cu lucrările folosind scuturi, măști și ochelari cu ochelari cu protecție ușoară.

Condițiile meteorologice adverse afectează sudorii (cioplitorii) - constructorii și instalatorii mai mult de jumătate din timpul anului, deoarece trebuie să lucreze mai ales în aer liber.

Pericolul crescut de incendiu în timpul sudării și tăierii se datorează faptului că temperatura de topire a metalului și zgurii depășește semnificativ 1000 ° C, iar substanțele combustibile lichide, lemnul, hârtia, țesăturile și alte materiale inflamabile se aprind la 250-400 ° C.

2. MĂSURI ELECTRICE DE SIGURANȚĂ

Este necesar să împământați în mod fiabil corpul mașinii sau instalației de sudare, clemele circuitului secundar al transformatoarelor de sudare, utilizate pentru conectarea sârmei de întoarcere, precum și a elementelor care urmează să fie sudate și structuri.

2. Este interzisă utilizarea buclelor de sol, a conductelor dispozitivelor sanitare, a structurilor metalice ale clădirilor și a echipamentelor tehnologice ca fir de întoarcere al circuitului de sudare. (În timpul construcției sau reparațiilor, structurile și conductele metalice (fără apă caldă sau atmosfere explozive) pot fi utilizate ca fir de întoarcere al circuitului de sudare și numai în cazurile în care sunt sudate.)

4. Protejați firele de sudare de deteriorare. Când așezați firele de sudare și la fiecare mișcare, evitați deteriorarea izolației; contactul firelor cu apă, ulei, funii de oțel, furtunuri (furtunuri) și conducte cu gaze combustibile și oxigen, cu conducte fierbinți.

Cablurile electrice flexibile pentru controlul circuitului unei instalații de sudare cu o lungime considerabilă trebuie amplasate în furtunuri de cauciuc sau în structuri speciale flexibile cu mai multe legături.

6. Numai personalul electric are voie să repare echipamentele de sudare. Este interzisă repararea echipamentelor de sudare alimentate.

La sudarea în condiții deosebit de periculoase (în interiorul containerelor metalice, cazanelor, vaselor, conductelor, în tuneluri, în încăperi închise sau subsol cu \u200b\u200bumiditate ridicată etc.):

echipamentele de sudare trebuie amplasate în afara acestor containere, vase etc.

instalațiile de sudare electrică trebuie să fie echipate cu un dispozitiv care să oprească automat tensiunea la ralanti sau să o limiteze la o tensiune de 12V pentru cel mult 0,5s după terminarea sudării;

alocați un lucrător asigurat care ar trebui să fie în afara rezervorului pentru a monitoriza siguranța sudorului. Sudorul este echipat cu o centură de montare cu o funie, a cărei capăt trebuie să fie de cel puțin 2 m lungime în mâinile asigurătorului. În apropierea asigurătorului ar trebui să existe un aparat (întrerupător, contactor) care să deconecteze tensiunea de alimentare de la sursa de alimentare a arcului de sudare.

Sudorii din gantere umede, încălțăminte și îmbrăcăminte de lucru nu trebuie să li se permită sudarea pe arc sau tăierea.

9. Dulapurile, consolele și paturile mașinilor de sudare prin contact, în interiorul cărora există echipamente cu piese sub tensiune deschise, care sunt sub tensiune, trebuie să aibă o încuietoare care asigură ameliorarea stresului atunci când sunt deschise. Butoanele de pornire a pedalei ale mașinilor de contact trebuie să fie împământate și fiabilitatea protecției superioare care împiedică pornirea involuntară.

10. În caz de electrocutare:

deconectați imediat curentul de la cel mai apropiat întreruptor sau separați victima de piesele sub tensiune folosind materiale uscate la îndemână (stâlp, placă etc.) și apoi puneți-l pe așternut;

apelați imediat la asistență medicală, având în vedere că o întârziere mai mare de 5-6 minute poate duce la consecințe ireparabile;

în caz de inconștiență și lipsă de respirație la victimă, eliberați-l de îmbrăcăminte strânsă, deschideți gura, luați măsuri împotriva căderii limbii și începeți imediat să efectuați respirația artificială, continuând până la sosirea medicului sau restabilirea respirației normale.

3. PROTECȚIA CONTRA RADIAȚIEI LUMINII

Pentru a proteja ochii și fața sudorului de radiațiile luminoase ale arcului electric, se folosesc măști sau scuturi, în deschiderile de inspecție ale căror instalații de protecție sunt instalate filtre de ochelari care absorb razele ultraviolete și o parte semnificativă a razelor de lumină și infraroșu. Din stropițele, picăturile de metal topit și alți contaminanți, filtrul este protejat din exterior cu o sticlă obișnuită transparentă, care este instalată în gaura de inspecție din fața filtrului.

Filtrele ușoare pentru metodele de sudare pe arc sunt selectate în funcție de tipul de lucru de sudură și de puterea curentului de sudare, folosind datele din tabel. 3. Când se sudează cu gaze inerte de protecție (în special sudarea din aluminiu în argon), este necesar să se utilizeze un filtru mai închis decât atunci când se sudează cu un arc deschis la aceeași rezistență curentă.

Tabelul 3. Filtre de lumină pentru protecția ochilor de radiațiile arcului (OST 21-6-87)

2. Pentru a proteja lucrătorii din jur de radiațiile luminoase ale arcului de sudare, se utilizează scuturi portabile sau ecrane din materiale incombustibile (în cazul unui loc de muncă instabil al sudorului și a produselor mari). În condiții de staționare și cu o dimensiune relativ mică a produselor sudate, sudarea se efectuează în cabine speciale.

3. Pentru a slăbi contrastul dintre luminozitatea luminii arcului, suprafața pereților atelierului (sau cabine) și a echipamentelor, se recomandă ca acestea să fie vopsite în culori strălucitoare, cu reflectare difuză a luminii, precum și pentru a asigura o iluminare bună a obiectelor din jur.

În caz de leziuni oculare cu radiații ușoare ale arcului, consultați imediat un medic. Dacă este imposibil să obții ajutor medical rapid, fă loțiuni pe ochi cu o soluție slabă de a bea sodă sau frunze de ceai.

Protecție împotriva emisiilor de gaze nocive și aerosoli

Pentru a proteja corpul sudorilor și tăietorilor de gazele dăunătoare și aerosolii emise în timpul procesului de sudare, este necesară utilizarea ventilației locale și generale, furnizând aer curat zonei de respirație, precum și materiale și procese cu toxicitate scăzută (de exemplu, utilizați electrozi înveliți cu tip rutil, înlocuiți sudarea cu electrozi înveliți pentru sudarea mecanizată în dioxid de carbon etc.).

2. Atunci când sudați și tăiați produse de dimensiuni mici și mijlocii, în locuri permanente, în ateliere sau ateliere (în cabine), este necesar să folosiți ventilația locală cu latura fixă \u200b\u200bși aspirația inferioară (masa de sudură). Atunci când sudați și tăiați produsele la locuri fixe în ateliere sau ateliere, este necesar să folosiți ventilația locală cu o pâlnie de prelevare montată pe un manșon flexibil.

Ventilarea trebuie efectuată prin alimentare și evacuare cu aer proaspăt furnizat secțiunilor de sudare și încălzirea acesteia pe vreme rece.

Atunci când lucrați în spații închise și semi-închise (rezervoare, rezervoare, conducte, compartimente ale structurilor de tablă etc.), este necesar să folosiți aspirația locală pe un manșon flexibil pentru a extrage substanțe nocive direct din locul de sudare (tăiere) sau pentru a asigura o ventilație generală. Dacă nu este posibilă efectuarea unei ventilații locale sau generale, aerul curat este furnizat forțat zonei de respirație a lucrătorului în cantitate de (1,7-2,2) 10-3m3 în 1s folosind o mască sau cască cu un design special în acest scop.

LITERATURĂ

1. Kurkin S. A., Nikolaev G. A. Structuri sudate. - M .: Școala superioară, 1991 .-- 398 p.

Belokon V.M. Producția de structuri sudate. - Mogilev, 1998 .-- 139 p.

Blinov A.N., Lyalin K.V. Construcții sudate - M .: - "Stroyizdat", 1990. - 352s

Maslov B.G. Vybornov A.P. producția de structuri sudate -M: Centrul de ediții „Academia”, 2010. - 288 p.

Lucrări similare la - Tehnologia de fabricație a carcasei ventilatoarelor

O persoană se confruntă cu problema organizării adecvate a ventilației în timpul construcției unei case mici din țară, în timpul construcției de magazine industriale și în amenajarea clădirilor de birouri. Pentru fiecare caz, puteți alege cea mai bună opțiune de ventilație, dar utilizarea conductelor de oțel zincat poate fi considerată o soluție universală în orice situație.

Despre beneficiile galvanizării

În general, acestea pot fi confecționate din astfel de materiale:

• plastic - prețul unei astfel de soluții este minim, dar domeniul de aplicare este limitat la construcția privată;

• aluminiu - se remarcă prin rezistența la coroziune, dar aluminiul este un metal destul de ductil, astfel încât aceste conducte de ventilație nu tolerează sarcinile posibile;
• din oțel zincat - practic nu au deficiențe;
• din materiale improvizate. De exemplu, conducta poate fi construită chiar și din plăci obișnuite groase, bine montate între ele.

Notă! Conductele de ventilație de bord pot fi recomandate exclusiv pentru ventilația clădirilor, de exemplu, pivnițele sau beciurile din țară.

Conductele de ventilație galvanizate pot fi utilizate fără aproape nicio restricție. Ele pot face față cu ușurință transportului aerului fierbinte sau vaporii de substanțe agresive. În plus, oțelul este capabil să reziste la temperaturi ridicate, menținând în același timp o rezistență suficientă.

Plasticul este complet incapabil să reziste la o expunere prelungită la temperaturi ridicate și nu poate opune nimic la efectele substanțelor chimice. Singurul avantaj al acestui material este greutatea ușoară și ușurința de instalare.

Țevile de ventilație din oțel zincat pot rezista:

• temperatura este de aproximativ + 80ᵒᵒ - fără limită de timp;

Notă! Pentru siguranța personalului, conductele de aer care transportă aer cald sunt de obicei echipate cu un strat termoizolant.

• într-un timp scurt este posibilă creșterea temperaturii aerului până la + 200ᵒᵒ. chiar și în caz de incendiu la întreprindere, sistemul de ventilație nu va permite fum în zonă;
• conductele galvanizate pentru ventilație nu necesită protecție suplimentară împotriva umidității. Un strat subțire de acoperire cu zinc previne coroziunea.

Notă! Chiar dacă integritatea stratului de zinc este încălcată, de exemplu, prin atingerea unui șurub autoproșitor, oțelul rămâne protejat. Faptul este că oțelul și zincul formează o pereche galvanică și, ca urmare a unei reacții chimice, o peliculă subțire de oxid acoperă felia.

Metode de producere a conductelor galvanizate

Tehnologia depinde direct de forma secțiunii conductei.

Țevile de ventilație pot fi:

• secțiune rotundă - caracteristici aerodinamice optime;

• secțiune pătrată sau dreptunghiulară - aerodinamica este ceva mai rea, dar mai ușor de instalat datorită suprafețelor plane.

Materia primă pentru fabricarea conductelor galvanizate este oțel galvanizat cu foi subțiri. De regulă, grosimea foii nu depășește 1,0 mm, aceasta asigură un echilibru între o greutate acceptabilă și o rigiditate suficient de mare.

Fabricarea ventilației din galvanizare se realizează conform uneia dintre cele 2 metode:

• în cazul unei secțiuni rotunde, se folosește o tehnologie înfășurată în spirală sau o simplă rulare a tablelor urmată de o legătură pliată a marginilor;
• o singură tehnologie este utilizată pentru conductele de aer profilate - o foaie galvanizată este trecută printr-o serie de role, care îi conferă forma dorită. Apoi, marginile viitorului canal de ventilație sunt conectate.

Tehnologia plăgii în spirală

Se caracterizează printr-o productivitate extrem de ridicată, mașina prelucrează benzi de aproximativ 60 m pe minut. Producția de ventilație galvanizată folosind această tehnologie constă în faptul că mașina îndoaie pur și simplu banda de oțel pentru a obține o conductă circulară.

În același timp, virajele adiacente sunt suprapuse, din cauza tensiunii puternice, marginea benzii este ușor deformată și etanșeitatea conexiunii.

Pe lângă productivitate ridicată, conductele produse de această tehnologie sunt foarte rigide. O cusătură elicoidală joacă rolul unui rigid, astfel încât în \u200b\u200bcondiții egale, astfel de conducte pot rezista la o sarcină mai mare decât cusătura longitudinală.

Conducte longitudinale

Țevile de ventilație galvanizate realizate prin această tehnologie aproape nu diferă de indicatorii tehnici și operaționali înfășurați în spirală. Dacă nu au o rigiditate puțin mai mică.

Întregul proces poate fi împărțit în 3 etape:

• tăiați fâșia la lungimea dorită;
• este trecut printr-o serie de role;
• conectarea marginilor metalice adiacente.

În ceea ce privește conducta de profil, destul de des la capetele secțiunii totul este pregătit pentru conectarea ulterioară a flanșei. Aceeași tehnologie este folosită pentru fabricarea conductelor de ventilație din oțel zincat.

Elemente de ventilație galvanizate

Când instalați un sistem de ventilație, nu vor fi necesare numai conducte de ventilație galvanizate, ci și o serie de elemente în formă. De exemplu, aplecări pentru diferite unghiuri de rotație, dopuri, grile, tee, etc. Fără aceste elemente, instalarea este pur și simplu imposibil de finalizat.

curbe

Acesta este unul dintre cele mai frecvente tipuri de elemente în formă, utilizate în cazurile în care este necesar să se asigure o rotație lină a conductei. Principala caracteristică a robinetului este unghiul de rotație, sunt disponibile opțiuni care asigură rotirea într-un unghi de 15ᵒ la 90ᵒ.

Notă! Ventilația galvanizată va funcționa mult mai rău dacă conducta se întoarce de multe ori într-un unghi mare. Aceasta reduce debitul de aer.

În ceea ce privește producerea de coturi, pentru aceasta este utilizată o bandă cu lățime variabilă. Datorită lățimii inegale în timpul îndoirii, lățimea inelului său este diferită. Întreaga îndoire constă din mai multe astfel de inele, prin reglarea lățimii benzilor este teoretic posibil să se obțină orice unghi de îndoire, dar pentru comoditate sunt produse în pași de 15ᵒ.

Conducta de ventilație

Strict vorbind, o conductă de ventilație este pur și simplu un canal vertical dreptunghiular sau pătrat în care sunt plasate mai multe canale cu o secțiune mai mică. În funcție de condițiile de funcționare, se pot folosi conducte din plastic, aluminiu sau galvanizate pentru ventilație.

Dacă disecți mental această construcție, observatorul va vedea nu 1, ci 3 canale. Cea mai mare este o conductă de ventilație comună, iar 2 mai mici asigură eliminarea mirosurilor neplăcute din apartamentul de bază. De obicei, 1 robinet este utilizat în bucătărie și 1 în baie sau toaletă.

Având în vedere suprafața mică a bucătăriilor și a băilor din majoritatea apartamentelor, mulți oameni se gândesc cum să minimizeze dimensiunea cutiei și să o facă invizibilă. Conductele de ventilație galvanizate pot ajuta în acest sens.

Notă! Locuitorii clădirilor cu mai multe etaje sunt adesea confundate, având în vedere căsuța de ventilație este proprietatea lor și o demolează. Dacă vine să fie judecat în instanță, atunci constructorii nefericiți vor trebui să repare ruinatul cu propriile mâini.

Alte elemente în formă

În plus față de îndoituri, armăturile de ventilație pot necesita elemente precum:

• tranziții sau bătături - utilizate pentru a muta conducta. În paralel cu compensarea datorită reducerii diametrului, puteți ajusta debitul de aer;

• dopuri - utilizate dacă este necesar pentru a bloca capătul liber al conductei;
• porti - dispozitive de reglementare;
• amortizoare de incendiu;
• cruci și tee - sunt utilizate pentru a crea noduri complexe ale rețelei de ventilație;

• sfarcurile - utilizate la instalarea conductelor;
• grile de ventilație din oțel zincat - utilizate pentru a proteja insectele, animalele mici și resturile de conducta de ventilație de la intrarea în cameră.

Despre tehnologia de instalare

În ceea ce privește fixarea canalului la pereți sau tavan, puteți face cu cleme obișnuite sau chiar să atârnați țeava pe o bandă metalică. În clădirile industriale, un braț este înglobat în perete pentru a așeza conducta, iar conducta se sprijină pe ea.

Notă! Dacă viteza aerului este mare, atunci fixarea conductei cu cleme sau cu o bandă metalică nu va asigura o rigiditate suficientă. Țeva va zgâria, deci aveți nevoie de o montare mai fiabilă.

O atenție specială trebuie acordată etanșeității articulațiilor secțiunilor individuale.

O conexiune poate fi realizată în mai multe moduri:

• biberon. Sfarcul în sine este o secțiune a unei conducte cu un diametru puțin mai mic, este introdus pur și simplu în conductă cu efort și rotiri. Instrucțiunile de realizare a unei conexiuni de cuplaj arată la fel și singura diferență este că diametrul cuplajului este mai mare decât diametrul conductei;

• flanged - rezistența articulației se realizează prin strângerea simplă a șuruburilor;

• cusătură - o îmbinare fiabilă este asigurată de deformarea îmbinării metalului diferitelor secțiuni de țeavă.

Materiale utilizate la fabricarea conductelor de aer, procese tehnologice de bază și tipuri de mașini necesare pentru implementarea acestui ciclu de producție.

1. Dependența grosimii peretelui conductei de zona secțiunii sale transversale.

2. Principalele tipuri de mașini necesare pentru fabricarea conductelor de oțel zincat.
· Guillotină.
· Mașină de indoit.
· Mașină de pliere
· Mașină de pliere
· Intaritor de masini.
· Mașină Puklevochny.
· Mașină ZIG
· Aparate pentru producerea sudării la fața locului.
· Mașină de înfășurare spirală
· Mașină pentru fabricarea curbelor rotunde Gariloker (GORELOCKER).
· Mașină de rulare cu role.

1. Materiale utilizate la fabricarea conductelor de oțel zincat.

Conductele din oțel zincat sunt realizate în principal dintr-o foaie cu o grosime de 0,5 - 1,2 mm, în funcție de dimensiunile acestora, de exemplu:
o conductă dreptunghiulară începând de la 100x100 mm și până la 500x200 mm este realizată din tablă de oțel zincat cu grosimea de 0,5 mm;
o conductă dreptunghiulară începând de la 500x300 mm și până la 800x200 mm este realizată din tablă de oțel zincat cu o grosime de 0,7 mm;
o conductă dreptunghiulară începând de la 800x300 mm și până la 1000x1500 mm este realizată din tablă de oțel zincat cu grosimea de 1,2 mm.

Gradul de oțel utilizat este ST-3, CT-6.

2. Principalele tipuri de mașini necesare pentru fabricarea conductelor de oțel zincat:

Fiecare mașină este concepută pentru a efectua una sau mai multe operațiuni tehnologice aferente pentru prelucrarea tablelor de oțel zincat, transformându-l treptat într-un produs semifabricat, un set de produse în formă și, în final, o linie de aer gata pentru funcționare, constând dintr-un sistem de conducte și echipamente de ventilație.

Ghilotină.

Mașina este proiectată să taie tabla de oțel pe toată lățimea rolei și pentru nimic mai mult. Din punct de vedere structural, este un banc de lucru pe care este montat un cuțit cu contragreutate sau o acționare electrică.

Mașină de indoit.

Mașina este proiectată să îndoaie o foaie de oțel la unghiul necesar (de la 00 la 3600). Din punct de vedere structural, este un pat cu două ghidaje mobile și staționare. Ghidul mobil îndoaie foaia. Unitatea poate fi manuală sau electrică.

Mașină pliabilă

Este destinat producerii mai multor tipuri de încuietori care leagă marginile unei plăci de oțel și, în consecință, pentru conectarea diferitelor secțiuni de conducte de cusături longitudinale între ele: blocare unică, blocare dublă. Din punct de vedere structural, este un pat cu mecanism de rulare și motor electric.

Mașină pliabilă

Acest dispozitiv este destinat presării (așezării) unghiului la joncțiunea marginilor extreme ale a două foi de oțel, adică pentru a închide încuietorul și a obține o legătură strânsă între două secțiuni adiacente ale conductei de aer longitudinale între ele.

Intaritor de masini.

Conceput pentru fabricarea rigidizatoarelor, care servesc la reducerea vibrațiilor pereților conductei cu trecerea aerului și, în consecință, la reducerea zgomotului. Conductele de aer, ale căror pereți sunt echipate cu nervuri de rigidizare, nu se zvârlesc în timpul funcționării și „își păstrează mai bine forma”.

Mașină Puklevochny.

Servește pentru prelucrarea îmbinărilor conductei cu flanșa și oferindu-le rigiditatea, rezistența și etanșitatea necesare. De fapt, mașina se împinge prin foile flanșei și conductei, oferind rezistență și imobilitatea conexiunii lor între ele.

Mașină ZIG

Este destinat fabricării unghiurilor drepte la marginile foilor în punctele de conectare la secțiunile conductelor de aer ale următoarelor produse în formă realizate din tablă de oțel zincat: coturi, jumătăți îndoite, reduceri și legături. De fapt, mașina flanșează și presează marginile pieselor tăiate anterior din tabla de oțel zincat pe mașini de alte tipuri, de exemplu, GORELOCKER.

Aparate pentru producerea sudării la fața locului.

Efectuează operațiuni de sudare la conectarea plăcilor de oțel unele cu altele prin metoda sudării la fața locului. Este utilizat pentru fabricarea secțiunilor transversale de conducte de oțel zincat, camere de amestecare și distribuție a aparatelor de aer condiționat central și canal, secțiuni de amortizoare și adaptoare.

Mașină de înfășurat spirală

Este utilizat la fabricarea conductelor de aer exclusiv rotunde. Grosimea plăcii de oțel utilizate pentru fabricarea de conducte înfășurate în spirală depinde cel mai mult de zona secțiunii transversale a conductei - cu cât suprafața este mai mare, cu atât foaia este mai groasă.

Conducta rotundă, pornind de la un diametru de 100 mm și până la un diametru de 500 mm, este realizată din tablă de oțel zincat cu grosimea de 0,5 mm;
o conductă circulară, începând cu un diametru de 500 mm și până la un diametru de 900 mm, este realizată din tablă de oțel zincat cu o grosime de 0,7 mm;
o conductă circulară, pornind de la un diametru de 900 mm și până la un diametru de 1250 mm, este realizată din tablă de oțel zincat de 1 mm grosime.

Suprafața maximă admisă a conductei pe care această mașină o poate digera este de 1,13 m2, cu un diametru de 1250 mm.

Gariloker (GORELOCKER).

Acest tip de mașină este proiectat pentru tăierea plăcilor de oțel zincat în segmente și pentru fabricarea în continuare a coturilor și a jumătăților coturi cu diametre cuprinse între 100 mm și 1250 mm.

Mașină de rulare cu role.

Acest dispozitiv este destinat producerii de conducte longitudinale rotunde. Permite confecționarea de produse și decupaje în formă de 50 mm lungime. până la 1250 mm. inclusiv: adaptoare și tranziții de secțiune (de la dreptunghiular la rotund și invers). Este posibilă fabricarea unei secțiuni directe a conductei, însă lungimea acestuia va fi limitată la 1250 mm.

Parcul de mașini enumerat mai sus este utilizat la producerea de conducte din oțel zincat și produse în formă de următoarele tipuri:
- conducte pătrate galvanizate din oțel cu cusături drepte, cu lungimea de 10 cm până la 2,5 m inclusiv;
- conducte circulare din oțel zincat cu o lungime de 5 cm până la 1,25 m inclusiv;
- Conductele de aer galvanizat din oțel cu spirală cuprinsă între 50 cm și 5 m lungime inclusiv.
- Secțiuni transversale (destinate conectării conductelor de diferite diametre și forme de secțiune transversală).
- prize (destinate transformării conductei prin 900, pot fi rotunde sau pătrate).
- Semi-curburi (destinate rotirii conductei cu 450, pot fi rotunde sau pătrate).
- Tees (destinat pentru împărțirea conductei de aer în două părți ale aceleiași secțiuni, în proiectarea non-standard este posibil să se împartă în părți egale cu o tranziție la o secțiune mai mare, de exemplu (100x100 / 100x100) / 200x100).
- Adaptoare (destinate conectării grilelor de tip plafon și perete. O parte non-standard care necesită dezvoltarea unui desen individual. În mod structural, adaptorul este o cutie de oțel cu o inserție în partea superioară sau laterală).

Reducere (Partea în formă destinată tranziției de la conducta principală la o conductă mai mică. Reducerea secțiunilor dreptunghiulare și circulare se aplică. Din punct de vedere structural, acestea sunt împărțite în tăieturi drepte și tăieturi de șa. Lungimea tăiată nu poate fi mai mare de 20 cm).

Vă reamintim: Aici puteți cumpăra în vrac accesorii și piese de schimb pentru sisteme de ventilație industrială: conducte de fixare, aparate de aer condiționat, conducte dreptunghiulare și rotunde, o traversă, o șină de montare, colțuri zincate, un suport pentru conectarea flanșelor, o bandă de montare, perforată, clema de bandă, bandă de aluminiu, suporturi, grilaje și anemostate, izolație pentru foi și rulouri, foi metalice zincate. Și, de asemenea, realizăm vânzări cu ridicata de elemente de fixare: tije filetate, șuruburi, șuruburi, șuruburi, șuruburi, piulițe, șaibe, nituri, ancore conduse. Livrările se fac în toată Rusia, de la un depozit din Moscova.

 

Ar putea fi util să citiți:

• Scurgeri de informații confidențiale: un profil de amenințare Interpretarea viselor de la A la Z;
• Test de imprimantă cu ciss Epson L800 încorporat din revista „Atelier foto;
• Instrumente de evaluare a afacerilor de evaluare;
• Lucrare practică „Crearea unei animații a unui formular în programul Flash” Manual metodologic „Învățarea creării unei animații în lecțiile de informatică. Ce se înțelege prin animație de formă?;
• Hârtie de transfer termic DIY pentru imprimante cu jet de cerneală;
• Analiza instrumentelor moderne pentru modelarea proceselor de afaceri;
• Cum sunt create microcipurile?;
• Oficiul electronic Efectul introducerii;