Instrumente de fabricație slabe și esența lor. Alfabetul Lean Manufacturing - Management vizual Metoda de semnalizare rutieră în Lean Manufacturing

La munca gembaîn fiecare zi există abateri de diferite tipuri. Există două situații posibile la locul de muncă. gemba:fie procesul este sub control, fie a scăpat de sub control. Prima situație înseamnă că operațiunile sunt bune; ultima situație provoacă dificultăți. Practica controlului vizual include o demonstrație explicită a obiectelor materiale gembutsu,carduri, liste și înregistrări ale muncii, astfel încât atât administrația, cât și muncitorii să fie amintiți constant de toate elementele responsabile de succesul în materie de calitate, cost și livrare (QCD) - de la demonstrarea strategiei generale până la numerele de producție, până la lista celor mai recente oferte ale angajaților. Astfel, controlul vizual este o parte integrantă a fundației căminului de lucru gemba.

REALIZAREA PROBLEMELOR PRIVIND

Problemele trebuie să fie vizibile la locul de muncă. gemba.Dacă abaterea nu poate fi detectată, nimeni nu va putea controla procesul. Astfel, primul principiu al controlului vizual este punerea problemei în centrul atenției.

Dacă părțile defecte ies din sub pumnul spart în presă și nimeni nu observă căsătoria, atunci în curând va trebui să înfruntați un munte de părți defecte. Mecanism echipat cu un dispozitiv jidohka,cu toate acestea, se va opri în momentul în care începe căsătoria. Oprirea echipamentului vă permite să observați problema.

Atunci când un oaspete la hotel se apropie de recepție și solicită o aspirină sau o listă de restaurante situate în apropiere, incapacitatea hotelului de a îndeplini aceste solicitări este un refuz. Compunând o listă cu cele mai frecvente solicitări de la oaspeți, administrația hotelului poate afla despre deficiențele serviciului, care ar trebui abordate. Acesta este controlul vizual: făcând sesizarea abaterilor tuturor angajaților - manageri, supraveghetori și lucrători - astfel încât corectarea situației să poată începe imediat.

O cantitate mare de informații originare la locul de muncă gembatrece prin multe straturi manageriale înainte de a ajunge la managementul de vârf, iar aceste informații devin mai abstracte și mai îndepărtate de realitate, pe măsură ce se ridică. Cu toate acestea, acolo unde se practică controlul vizual, managerul poate vedea probleme imediat ce intră la locul de muncă gembași, prin urmare, poate da instrucțiuni fără întârziere, în timp real. Metodele de gestionare vizuală permit angajaților locului de muncă gembarezolva astfel de probleme.

Cel mai bun lucru care se poate întâmpla la locul de muncă gembacompanie de producție, deci aceasta este o oprire a liniei atunci când este detectată o abatere. Taiichi Ono a spus cândva că o linie de asamblare care nu se oprește niciodată este perfectă (aceasta este desigur imposibilă) sau incredibil de proastă. Când linia se oprește, toată lumea înțelege că a apărut o problemă și fac toate pentru a se asigura că linia din acest motiv nu se va mai opri. Oprirea liniei este unul dintre cele mai bune exemple de control vizual la locul de muncă. gemba.

Își pierde legătura cu realitatea

Dacă primul motiv al existenței controlului vizual este acela de a oferi vizibilitate problemelor, al doilea motiv este de a ajuta lucrătorii și managerii să rămână în contact direct cu realitatea locului de muncă. gemba.Controlul vizual este o metodă practică de a determina dacă totul este sub control și avertizări în cazul în care apare o abatere. Când controlul vizual funcționează, toată lumea la locul de muncă gembapoate gestiona și îmbunătăți procesele de implementare a QCD.

MANAGEMENT VISUAL LA CINCI M

La munca gembaadministrația trebuie să gestioneze cinci M: muncitori, mașini, materiale, metode și măsurători. Orice abatere asociată celor cinci doamne ar trebui să fie vizibilă vizual.

Mai jos este o privire mai detaliată asupra controalelor vizuale din aceste cinci domenii.

MUNCITORI (OPERATORI)

Ce este un muncitor? Este posibil să se măsoare numărul de curse făcute.

nu, gradul de participare la grupurile de lucru pentru date de calitate și absenteism. De unde știi cine astăzi lipsește de la linie și cine ia locul absentului? Aceste probleme ar trebui să fie vizibile la locul de muncă. gemba.

De unde cunoști nivelul de îndemânare al unei persoane? Placă de lucru gembapoate arăta cine este calificat pentru a îndeplini ce sarcini și cine are nevoie de instruire suplimentară.

De unde știți că operatorul își face treaba corect? Trebuie sa fie

sunt prezentate standardele care determină modul corect de efectuare a lucrării - de exemplu, un singur punct punct și o formă de lucru standard.

Ce vom face cu materialul primit:

Dacă acest material s-a dovedit a fi util pentru dvs., îl puteți salva pe pagina dvs. în rețelele sociale:

Toate subiectele din această secțiune:

Vocabular

Vocabular
AQL: nivel de calitate acceptabil - un nivel de calitate acceptabil - interacțiunea dintre consumator și furnizor, ceea ce permite furnizorilor să furnizeze un anumit procent de defecte

JK (jishu kanri): Jishu kanri înseamnă management independent în limba japoneză
Este legat de participarea lucrătorilor la activități de rezolvare a problemelor (kaizen); face parte din activitățile lor zilnice sub îndrumarea unui manager de linie; este diferit de activitate

Întreținere productivă totală
Monitorizarea generală a uzurii și daunelor echipamentelor. Implementare de politici Implementare de politici Sistem de sugestie

Muda: în japoneză, cuvântul "Muda" înseamnă "deșeuri", "deșeuri"
Folosit în legătură cu managementul la locul de muncă, se referă la o gamă largă de activități inutile fără valoare. La locul de muncă (gemba) există doar două tipuri de muncă

Raport de speriere: Vezi raportul Hiyari
SDCA: Standardizare - Implementare - Verificare - Acțiune - pași de bază pentru menținerea stării actuale. Implementarea simultană a QCD: simultan

Conceptele Kaizen Concept
Personalul managerial trebuie să învețe să implementeze câteva concepte și sisteme de bază pentru a implementa strategia kaizen: Kaizen și management

Kaizen și Management
În contextul kaizen, managementul are două funcții: sprijin și îmbunătățire. (Vezi Figura 1-1.) Suportul se referă la activitățile care vizează respectarea standardelor actuale în domeniul

Proces versus rezultat
Conceptul Kaizen favorizează gândirea orientată spre proces, deoarece procesele trebuie îmbunătățite pentru a îmbunătăți rezultatele. Eșecul obținerii rezultatelor planificate.

Urmați ciclurile pdca / sdca
Primul pas în procesul kaizen este instituirea planului de a face controlul (PDCA) ca un „vehicul” pentru a oferi

Calitatea vine pe primul loc
Printre obiectivele principale, care sunt calitatea, costul și livrarea, prioritatea maximă ar trebui să fie calitatea. Oricât de atractiv este prețul și condițiile de livrare a mărfurilor pentru transpirație

Vorbind cu date
Conceptul Kaizen este un proces de rezolvare a problemelor. Pentru ca problema să fie înțeleasă și rezolvată corect, aceasta trebuie instalată și colectate datele relevante. Tortured

Următorul proces este consumatorul.
Toate lucrările sunt o serie de procese și fiecare proces are propriul consumator și furnizor. Materialul sau o parte din informațiile din procesul A (furnizor) funcționează și se îmbunătățește

Sisteme cheie de strategie Kaizen
Aceste sisteme sunt de bază, ele trebuie să fie implementate pentru a implementa cu succes strategia kaizen: controlul / managementul calității complete cu controlul complet al calității

Controlul / managementul complet al calității, cu controlul complet al calității
Unul dintre principiile managementului japonez este controlul complet al calității (TQC), în care, în primele etape ale dezvoltării, s-a făcut o părtinire către controlul calității procesului. aceasta

Control complet asupra uzurii echipamentelor
Un număr tot mai mare de companii producătoare folosesc TPM (Controlul complet al uzurii și daunelor echipamentelor) atât în \u200b\u200bJaponia, cât și în alte țări ale lumii. În timp ce TQM se concentrează pe

Sistem de indicii
Sistemul de indicii este o parte indivizibilă a conceptului kaizen orientat individual. În acest sistem, principala părtinire este de a aduce beneficiile morale ale participării pozitive a miniștrilor.

Activități de grup mic
Strategia kaizen include activități de grup mic. Grupuri mici - grupuri de voluntariat informale formate din personalul companiei organizat pentru rezolvarea sarcinilor din spațiul de lucru

Scopul unic al strategiei kaizen
Deoarece conceptul de „îmbunătățire” a apărut în conceptul de kaizen, trebuie să știm care aspecte ale activității de afaceri au nevoie cel mai mult de îmbunătățire. Și răspunsul la această întrebare

GEMBA KAIZEN
În japoneză, cuvântul gemba înseamnă locul real - locul unde are loc acțiunea reală. Japonezii folosesc cuvântul gemba în vorbirea lor de zi cu zi. Când s-a întâmplat pământul

Gemba și administrare
La gemba, valoarea satisfacției clienților este adăugată produsului sau serviciului, permițând companiei să supraviețuiască și să prospere. Figura 2-1 plasează gemba în vârful organizației.

Casă la locul de muncă Gemba
În ceea ce privește gestionarea resurselor, există două evenimente majore pe locul de muncă din Gemba, zilnic - și anume, sistemul de întreținere și soluționare a problemelor kaizen. Mai întâi are

Standardizare
Pentru a atinge principiile QCD, o companie trebuie să gestioneze în mod corespunzător diferite resurse. Aceste resurse includ forță de muncă, informații, echipamente și materiale.

Cinci s "agricultura rationala
„Cinci C” înseamnă cele cinci cuvinte japoneze care alcătuiesc menaj. În prezent, punerea în aplicare a „cinci C” a devenit aproape obligatorie pentru orice companie de producție. Expert de supraveghere

Eliminați acțiunile inutile ale mudei
În japoneză, cuvântul muda înseamnă deșeuri, gunoi; Cu toate acestea, utilizarea cuvântului este posibilă și atunci când vine vorba de tot ceea ce nu generează venituri. Gemb la locul de muncă

Reguli de gestionare a locului de muncă de aur gemba
Majoritatea managerilor preferă să lucreze la birourile lor la locul de muncă și vor să se distanțeze de evenimentele de la locul de muncă din Gemba. Mulți manageri se confruntă cu realitatea

Mai întâi mergeți la stația de lucru din Gemba
Responsabilitatea administrației include angajarea și formarea lucrătorilor pentru a stabili standarde de muncă și a crea bunuri și procese. Administrația stabilește condițiile pentru gemba la locul de muncă

Standardizați pentru a preveni reapariția problemei.
Sarcina managerului locului de muncă gemba este implementarea QCD. Cu toate acestea, în fabrică apar probleme și abateri de tot felul; este o căsătorie, un stop auto, o pierdere a obiectivelor de producție și

Aplicarea regulilor de aur
Permiteți-mi să explic cum aceste reguli de aur și-au găsit aplicarea în propria experiență. Faxul devine un instrument de afaceri integral. În calitate de consultant în rezolvarea problemelor

Calitate: mai mult decât doar un rezultat
În acest context, calitate înseamnă calitatea bunurilor sau serviciilor. Cu toate acestea, într-un sens larg, acest cuvânt înseamnă și calitatea proceselor și lucrărilor care au ca rezultat aceste bunuri sau servicii.

Managementul calității la locul de muncă Gemba
La locul de muncă gemba, calitatea este privită dintr-un unghi diferit, spre deosebire de managementul bazat pe munca pe calitate înainte de a începe orice acțiune la locul de muncă (Upstream mana

Reducerea costurilor la locul de muncă Gemba
În acest context, cuvântul cost nu înseamnă reducerea costurilor, ci gestionarea costurilor. În cursul gestionării costurilor, procesele de dezvoltare, producție și vânzare sunt monitorizate

Livrare
Livrare înseamnă livrarea la timp a unei anumite cantități de bunuri sau servicii. Una dintre sarcinile administrației este de a livra cantitatea necesară de bunuri sau servicii la timp pentru livrare.

Compatibil cu îmbunătățirea calității și reducerea prețurilor
Tema recurentă a acestui capitol - îmbunătățirea calității și reducerea prețurilor sunt obiective compatibile. De fapt, calitatea este fundamentul pe care se bazează costul și livrarea. Fără a crea

Menținerea și îmbunătățirea standardelor
Dacă lucrurile nu merg bine la locul de muncă din Gemba, de exemplu, căsătoriile sau clienții nemulțumiți apar, administrația trebuie să găsească un motiv, să ia măsuri pentru a remedia situația și

Standarde de operare
Înainte de a merge mai departe, să ne concentrăm asupra modului în care folosim cuvintele standarde. În acest context, există două tipuri de standarde. Primul este standardele de management,

Caracteristici cheie
Următoarele caracteristici cheie sunt inerente standardelor: 1. reflectă cel mai bun, cel mai simplu și mai sigur mod de a face treaba. Standardele reflectă înțelepciunea și cunoștințele de lungă durată ale lucrătorilor

Povestea Kaizen
Istoricul Kaizen este un format standardizat pentru înregistrarea evenimentelor kaizen organizate de grupuri mici, precum cercuri de calitate. Se folosește același format standardizat.

KAIZEN / 1SO 9000 / QS 9000
Astăzi a devenit aproape obligatoriu ca orice companie să solicite certificarea națională sau internațională a standardelor, precum ISO 9000 sau QS 9000, dacă acea companie dorește să rămână

S: cinci pași de menaj
5S, cele cinci etape de menaj, au fost dezvoltate prin muncă intensă într-un context de producție. Companiile orientate către servicii pot observa cu ușurință condiții paralele în cadrul lor

Cinci pași de menaj competent
Cinci pași de menaj și denumirile lor japoneze: 1. Seiri: Separați obiectele obligatorii și opționale în locul de muncă gemba și dispuneți de acestea din urmă.

Acțiuni inutile de muda
Odată, după ce a observat cu atenție operatorii care lucrează la gemba, Tahiichi Ohno le-a spus muncitorilor: „Pot să vă rog să lucrați cel puțin o oră pe zi?” Presupunând h

Muda inutilă în supraproducție
Rezolvarea problemei acțiunilor inutile ale lui Muda în domeniul supraproducției este funcția managerului de linie care este îngrijorat de probleme precum defecțiunile mașinii, căsătoria și absenteismul și

Stocuri inutile de muda
Mărfurile prelucrate, mărfurile semi-prelucrate sau părțile și stocurile deținute în stoc nu adaugă valoare. Mai degrabă, ele adaugă costurile tranzacției, ocupând spațiul și necesitând suplimentar

Acțiuni inutile de muda în domeniul reparației / căsătoriei
Căsătoria întrerupe producția și necesită o reeditare costisitoare. Prin urmare, căsătoria ar trebui eliminată - aceasta este o pierdere mare de resurse și forță. În mediul actual de producție în masă, greșit

Acțiuni inutile muda - înainte și înapoi
Orice mișcare a unei persoane care nu este direct legată de adăugarea de valoare este neproductivă. Când o persoană merge, de exemplu, nu adaugă valoare. În special, orice acțiune necesară

Acțiuni inutile de muda în domeniul procesării
Uneori, tehnologia sau design-ul inadecvat duce la acțiuni inutile în procesare. Pregătiri excesiv de lungi sau avansuri în procesarea mașinii, lovituri de presă neproductive și

Acțiuni inutile de muda în așteptare
Acțiunile inutile ale lui Muda în așteptarea au loc atunci când mâinile operatorului sunt nemișcate; atunci când activitatea operatorului este blocată din cauza dezechilibrului liniei, a lipsei de piese sau a altor elemente

Acțiuni inutile de muda în timpul transportului
La locul de muncă gemba există toate tipurile de transport - camioane, ascensoare și transportoare. Transportul este o parte esențială a operațiunilor, dar circulația materialelor sau a mărfurilor nu este

Fundația de la Gemba la locul de muncă
Așa cum se arată în capitolul 2, casa de lucru din Gemba se bazează pe temelia solidă a activităților de angajare a angajaților, cum ar fi munca în echipă, îmbunătățirea stării de spirit, autodisciplina, lucrătorii

Întreprindere educațională
Bill Ford, profesor emerit la Centrul de Cercetări în Relații Industriale, Universitatea din New South Wales, Australia, susține ideea unei întreprinderi de formare. El citează înalt

Sistem de propuneri raționale și grupuri de lucru privind calitatea
O parte importantă a structurii căminului de lucru din gemba este sistemul de raționalizare și cercurile de calitate - dovadă că angajații sunt implicați activ în rezolvarea problemelor

Construirea autodisciplinei
Inutil să spun, autodisciplina este piatra de temelie în administrarea unei case de gemba. Lucrătorilor cu autodisciplină li se poate încredința un raport de timp; menținerea curățeniei, a ordinii și

materiale
De unde știți dacă materialul este alimentat fără probleme? De unde știți că aveți mai mult material decât puteți stăpâni și că produceți mai multe bunuri decât ar trebui? Când este specificat mi

măsurători
Cum puteți verifica dacă procesul se desfășoară fără probleme? Instrumentele trebuie marcate în mod clar pentru a determina intervalele de funcționare sigure. Benzile sensibile la căldură trebuie să fie

Standarde de implementare
Când ajungem la stația de lucru din Gemba, controlul vizual asigură măsuri de performanță. Observăm o abatere când găsim căsuțe suplimentare lângă linie; când caruciorul este

Stabilirea obiectivelor
Un al treilea scop al controlului vizual este clarificarea obiectivelor de îmbunătățire. Să presupunem că cerințele externe obligă instalația să reducă timpul de configurare al uneia dintre prese

Rolul executiv în managementul locului de muncă din Gemba
Se întâmplă adesea ca managerii de la locul de muncă din Gemba să nu-și cunoască exact responsabilitățile. Aceștia participă la activități precum combaterea incendiilor, recensămintele și atingerea unui standard

Control de intrare
(PUTEREA DE LUCRU, MATERIALE ȘI MECANISME) Un manager este persoana responsabilă de gestionarea directă a aproximativ 20 de operatori la locul de muncă din Gemba și

Definirea sarcinii

Certificarea celei mai bune linii de asigurare a calității
De mai bine de 20 de ani, așa-numita abordare acceptabilă a nivelului de calitate (AQL) nu a fost utilizată în Japonia. AQL este un sistem de asigurare a calității care permite furnizorilor să furnizeze un anumit

Harta 3 etape de certificare
PASUL 1 Determinarea celei mai bune linii QA STEP 2 Rezolvarea problemelor kaizen STEP 3 Cerere de aprobare Capul PASUL 4 Pr

Definirea sarcinii
În actualul mediu dinamic și competitiv, administrația îndeplinește cerințe din ce în ce mai stricte din partea clienților care doresc cea mai bună calitate, preț redus și livrare rapidă.

Funcții pseudo-manageriale ale managerilor locurilor de muncă gemba
Așa cum am spus mai devreme, activitatea managerului este împărțită în două sarcini principale pe locul de muncă din Gemba: întreținerea și îmbunătățirea. Întreținerea este menținerea status quo - adică a managerului

Condiții necesare pentru determinarea cu succes a îndatoririlor și responsabilităților angajaților companiei „acolo”
Fișele de locuri de muncă definesc destul de clar îndatoririle și responsabilitățile diverșilor manageri ai locului de muncă (gemba) Toyota Astra Motor din

Pregătirea locurilor de muncă
Principala metodă de formare la Toyota este prin formarea la locul de muncă pentru a insufla lucrătorilor abilitățile necesare. Pentru acest program de formare, Toyota

Identificarea problemelor potențiale
Rapoarte de alarmă (rapoarte HIYARI) Compania TAM (Toyota Astra Motor Company) are două programe speciale care vizează avertizarea

Procese cheie de fabricație
Pentru a atinge obiectivul de calitate, preț și livrare (calitate, cost, livrare; QCD) și pentru a satisface nevoile consumatorului, precum și cerințele acestora, este necesar ca în calculatoarele industriale

Organizarea producției de linie
Cu un sistem de producție prin tragere, toate procesele trebuie să fie organizate astfel încât produsul să treacă prin diferite stații de lucru în ordinea în care se implementează

Impactul sistemului de execuție a lucrărilor la timp (LT) asupra altor industrii
Compania Aisin Seiki (Aisin Seiki) a implementat cu succes un sistem de lucru la timp (LT) în producția de saltele, într-o afacere specială sezonieră, caracterizată prin diversitatea cererii. Companie

Program de concept de soluționare a problemelor de la două zile (gemba kaizen) și concept corporativ general kaizen
Când mergeți la locul de muncă (Gemba) și observați cum lucrează lucrătorii, cum se mișcă materialul, cum este organizat echipamentul, dacă vă satisface și acceptați

Începând cu 1980, Institutul Kaizen a găzduit conceptul de rezolvare a problemelor la locul de muncă (gemba kaizen) în Statele Unite, Europa, America de Sud și alte părți ale lumii. Consultanții Institutului VM

Studii de caz
MK Electronics Company Următorul exemplu arată modul în care se acceptă principiul „loc de muncă - obiecte materiale” (gemba-gembutsu) și acceptare

Performanță impecabilă
La o inspecție mai atentă, vizitatorii parcurilor companiei pot observa că containerele de gunoi sunt instalate peste tot. În timpul vizitei mele recente, am numărat șase astfel de containere în acea lună

Atelier de presă
Cazul de mai jos arată cât de strâns este legat principiul securității și menajului. Acest lucru s-a întâmplat într-o zi ploioasă de iunie într-un atelier de presă din Japonia.

Modul în care sistemul Five C (5S) a eliminat nevoia de a se muta într-o fabrică de matrițe
Această poveste este despre introducerea sistemului Five C (5S) într-o companie de anvelope. Ca și în exemplul precedent, semnificația implementării „Cinci C” pentru raționalizarea producției va fi de asemenea arătată aici.

Cum să scapi de inutil
activități (muda) la Sunclipse Sunclips se află în Commerce City, California, SUA. Aceasta

Fii încrezător în munca angajaților
Câțiva ani mai târziu, Sunclips a aplicat diferite tipuri de concepte de rezolvare a problemelor (kaizen), atrăgând angajați ai companiei. (Sunclips preferă termenul „angajați” decât termenul „lucrător”

Inovație fără sfârșit
Fiecare departament al companiei are un consultant care dezvoltă o varietate de programe pentru a convinge angajații să sprijine inovațiile. Fiecare departament are, de asemenea, o echipă

Arborul dorințelor
Principalele activități ale Diviziei Orange din Sunclipse Kent H. Eandsberg sunt administrarea, distribuția, stocarea și vânzarea

Cum se utilizează conceptul de rezolvare a problemelor („kaizen”) în tehnologia vânzărilor
Filiala Kent H. Landsberg din Kent H. Landsberg vinde nu numai produsele sale, ci și produsele altor producători, este una dintre cele mai profitabile din

Sistemul de evaluare a efortului angajaților: dolari de calitate
Un alt aspect distinctiv al conceptului de rezolvare a problemelor („kaizen”) este un sistem de evaluare a contribuțiilor angajaților companiei numit „Q dolks”. Suma de dolari poate fi

Necesitatea unei instruiri suplimentare
Când echipa Excel, care lucrează la un program pentru a oferi lucrătorilor puteri suplimentare, a dezvoltat materiale de instruire pentru echipe de la reprezentanți ai centrelor de producție

Activități și responsabilități
Managementul de top al Excel a realizat de ce este necesară o schimbare în cultura corporativă. Concurența globală ne obligă să îmbunătățim constant calitatea, prețul și transportul

Schimbare de organizare
Pentru a implementa conceptul de rezolvare a problemelor (kaizen) în Leyland Truck, Oliver a introdus trei schimbări principale în structura organizatorică a companiei: 1) introducerea unui bloc de afaceri

Proces lung de conducere
Structura tradițională de management prezintă multe obstacole în calea construirii unei organizații cu noi puteri de personal. Deși, orice mișcare spre o piramidă extinsă, mai extinsă cu

Proiectarea sistemelor eficiente
O a treia schimbare în organizarea structurii de conducere a îmbunătățit procesul de lucru în sine. În acest sens, Oliver oferă următoarele observații: Note privind înlocuirea instrumentelor vechi și

Schimbarea culturii corporative
Există o declarație a japonezilor că statuia lui Buddha se va sfărâma dacă o persoană nu va pune suflet în ea. „Chiar și după ce compania Leyland a urmat cu precizie aspecte ale programului business block, cum ar fi

Sprijin pentru inițiativa lucrătorilor
Înțelegând acest lucru, John Oliver a decis să încurajeze lucrătorii să facă schimbări în companie. „Cu ajutorul consultanților, am oferit fiecărui lucrător posibilitatea de a-și exprima adevăratele păreri

Învățând de la lobro
Compania Löhr & Bromkamp GmbH (Löbro) (Löbgrö) din Of-Fenbach, Germania, face parte din GKN și este angajată în producția de balamale cu viteză egală. Compania Loebro și

Privind spre viitor
Concentrându-se pe monitorizarea uzurii și daunelor echipamentului (TPM) în timpul implementării conceptului (kaizen), compania a determinat singură următoarele sarcini. Primele garanții

Gemba Time
FIGURA J. Politica de management se transformă în implicarea lucrătorilor în procesul de management. Ca urmare a acestor acțiuni, Siemens Ostkamp a reușit să reducă numărul de

Depășirea dificultăților inițiale
Obținerea datelor statistice Prima dificultate cu care s-a confruntat CEO-ul Reinhard Straihammer a fost problema culegerii de informații statistice asupra unui lucrător

Provocări organizaționale
Următoarea problemă cu care se confruntă Strayhammer se referea la structura organizațională a întreprinderii. Structura organizatorică a Siemens Ostkamp a repetat structura funcțională a

Menținerea conceptului kaizen în acțiune
Atunci când intră în vigoare strategiile de revizuire a strategiilor și & geya, spune Strayhammer, următoarea provocare este de a menține conceptul în acțiune, deoarece până acum a fost implementat

Idei care urmează conceptul de rezolvare a problemelor kaizen
Dacă aveți o idee bună, vă rugăm să scrieți aici: 1. Iată cum am tratat problema. Data: Așa mă descurc

Pasii urmatori
Procesul de implementare a conceptului de rezolvare a problemelor (kaizen) a dus la următoarele acțiuni: Analiza fezabilității tehnice a sistemului transportor aerian. Analiza tehnica

Rapoarte de alarmă ca mijloc de îmbunătățire a calității
În 1985, directorul clinicii, Dr. Takashi Inoue, a aflat despre utilizarea de rapoarte alarmante în industria de fabricație. Conform acestui sistem, de fiecare dată când un operator lucrează

Grupuri de lucru pentru îmbunătățirea calității
O altă trăsătură caracteristică a conceptului (kaizen) la Clinica Inoue este anul Numărul grupurilor de lucru Numărul de persoane angajate.

Pasul următor: aplicarea conceptului de rezolvare a problemelor (kaizen) din partea furnizorului
La scurt timp după introducerea noilor proceduri, angajații din departamentele de logistică și operațiuni au format un grup format din oameni implicați în controlul și producția de calitate.

Economisire
Metoda kaizen în care a lucrat echipa pilot a economisit 34.000 de pesos argentinieni pe an. Aplicarea acelorași proceduri în alte domenii în care s-a efectuat asamblarea

Toată informația atenție: infotech
Activitățile Infotech în Italia sunt de a oferi clienților echipamente de copiere și telefaxuri, precum și asistență tehnică și reparații, precum și altor consumatori

Schimbarea procesului
Fidelitatea folosește, de asemenea, filozofia kaizen a rezolvării problemelor pentru a-și schimba procesele de afaceri. Următorul tabel prezintă modelul de modificare a procentului

Jinlabadi
Compania A are o strategie globală cunoscută sub numele de Five Strategies Core. Una dintre aceste „Cinci strategii cheie” este un sistem de producție care include producția

Experiența mea cu
Conceptul de rezolvare a problemelor (kaizen) Lucrarea mea asupra conceptului de rezolvare a problemelor (kaizen) a fost complet naturală. Întrucât este perceput de mine ca fiind singura cale

Lean manufacturing (sistem Lean) este o abordare specială a organizării managementului întreprinderii. Acesta urmărește îmbunătățirea calității muncii prin reducerea pierderilor. Michael Vader vorbește despre complexitatea acestui concept în cartea sa. Instrumentele de fabricație slabă sunt utilizate în toate etapele unei întreprinderi, de la proiectare la vânzări de produse. Să le luăm în considerare mai detaliat.

Instrumente slabe și esența lor

Principiile de bază au fost dezvoltate la sfârșitul anilor '80 și '90. Scopul principal al sistemului este de a reduce acțiunile care nu adaugă valoare produsului fabricat pe întregul său ciclu de viață. Alegerea instrumentelor și metodelor de fabricație slabă, trebuie să vă ghidați după următoarele principii:

Dezvoltați leadershipul la fiecare nivel de management al proceselor.
Liderii de echipă ar trebui să dezvolte strategii pe termen lung și pe termen scurt, folosind informațiile primite de la subordonați.
Fiecare lider este responsabil pentru rezultatele propriilor proiecte.

Utilizarea instrumentelor de fabricație slabă are ca obiectiv principal îmbunătățirea calității muncii. Ar trebui evaluat la toate nivelurile și toți angajații ar trebui să primească rezultatele. Compania trebuie să elaboreze instrucțiuni și reguli clare pentru fiecare grup de specialiști. În același timp, este necesar să se asigure interconectarea lor strânsă și asistența reciprocă. Este necesar să învățați personalul să identifice rapid erorile de producție și să le corecteze la fel de rapid. Pentru a atrage toți angajații la implementarea conceptului, ar trebui elaborate anumite standarde ale parametrilor de calitate cheie.

Instrumente Lean: Mini Ghid

Sarcina principală a managementului întreprinderii, care urmărește îmbunătățirea calității produselor prin reducerea pierderilor, este crearea unui plan de acțiune bine dezvoltat. Dezvoltarea instrucțiunilor și regulilor ar trebui să asigure formarea unui sistem holistic, sporind motivația personalului. Trebuie să aibă o legătură logică între ei. Următoarele instrumente principale de producție slabă se disting în sistem:

Management vizual.
"Fix la timp."
Procese de operare standard.
Cartografierea
Organizarea locurilor 5S.
Calitate în linie.

TRM

Întreținerea productivă totală este un serviciu de proces universal. După cum am menționat mai sus, instrumentele de fabricație slabă vizează reducerea pierderilor. De regulă, acestea sunt asociate cu timpul de dezactivare a echipamentelor din cauza defecțiunilor și a întreținerii excesive. Ideea principală a TPM este de a implica toți angajații întreprinderii, și nu doar specialiștii serviciilor individuale, în acest proces. Astfel, fiecare angajat trebuie să cunoască specificul întreținerii echipamentelor și să poată rezolva rapid problema pe cont propriu. Succesul utilizării TPM depinde de cât de bine este transmisă ideea și primită pozitiv de către personal.

Etapele TPM

Implementarea instrumentelor de fabricație slabă necesită respectarea unui model dat. O caracteristică a TRM este că, pe baza acestei abordări, este posibilă o transformare planificată și lină a sistemului de servicii care operează la întreprindere într-unul mai avansat. Pentru aceasta, sunt prevăzute următoarele etape în cadrul TPM:

Reparații operaționale. El sugerează o încercare de a îmbunătăți sistemul existent prin identificarea zonelor slabe din el.
Serviciu bazat pe prognoză. Este vorba despre organizarea culegerii de informații despre problemele existente în funcționarea echipamentelor pentru analiza ulterioară a datelor. Odată cu aceasta, este prevăzută prevenirea mașinilor.
Întreținere corectivă. În cadrul său, echipamentele sunt îmbunătățite pentru a elimina cauzele defecțiunilor sistematice.
Serviciu offline. Aceasta implică distribuirea funcțiilor legate de asigurarea funcționării fără probleme a mașinilor între serviciile de reparație și întreținere ale întreprinderii.
Imbunatatire continua. Acest articol include toate instrumentele de fabricație slabă. Îmbunătățirea continuă înseamnă de fapt implicarea angajaților într-o căutare constantă a cauzelor pierderilor și sugerarea modalităților de eliminare a acestora.

Management vizual

Este un astfel de aranjament de piese, scule, operațiuni de fabricație, informații despre eficiența muncii, în care acestea vor fi clar vizibile. Acest lucru va oferi participanților la proces o oportunitate de a evalua starea întregului sistem dintr-o privire. Implementarea managementului vizual se realizează în mai multe etape:

Locuri de muncă organizate.
Sunt vizualizate informații importante despre siguranță, standarde de calitate, proceduri pentru efectuarea operațiunilor și utilizarea echipamentelor.
Rezultatele sunt arătate și eficiența proceselor este evaluată.
Deciziile sunt luate în conformitate cu informațiile vizualizate.

Proceduri standard

Trebuie menționat că instrumentele de fabricație slabă sunt proiectate astfel încât utilizarea lor să poată fi realizată doar într-o manieră complexă. În caz contrar, activitatea nu va aduce efectul scontat. În cadrul sistemului, sunt elaborate instrucțiuni speciale care determină succesiunea treptată a execuției oricărei operații. Recomandările orale sunt denaturate sau uitate. În acest sens, acestea sunt înlocuite cu instrucțiuni scrise pentru care există următoarele cerințe:

Acestea ar trebui să fie disponibile pentru o înțelegere rapidă. Pentru a face acest lucru, în loc de texte lungi, sunt utilizate diagrame, desene, fotografii, notații speciale.
Revizuite și actualizate constant în conformitate cu modificările din ordinea operațiunilor.
Dezvoltat împreună cu angajații. Acest lucru le va garanta autenticitatea și va asigura percepția lor pozitivă.

Fix la timp

Just In Time este o modalitate de a scurta ciclul de producție și implică furnizarea de servicii, materiale și alte resurse numai atunci când sunt necesare. Acest lucru vă permite să desfășurați următoarele activități:

Pentru a reduce volumul de părți la minimul avantajos din punct de vedere economic.
Echilibrați numărul de angajați, echipamente, materiale.
Produse „Trage” - performanța operațiunilor curente este determinată de nevoile viitoare.
Utilizați metode audiovizuale pentru a monitoriza starea produsului și utilizarea mașinii.
Luarea deciziilor delegate cu privire la gestionarea circulației mărfurilor la cel mai scăzut nivel posibil.

Cartografierea

Reprezintă procesul de creare a unei diagrame grafice simple care prezintă vizual fluxurile de informații și materiale care sunt necesare pentru a furniza servicii sau produse utilizatorilor finali. Maparea vă permite să identificați imediat zonele înguste și, în funcție de rezultatele analizei sale, pentru a determina operațiunile și costurile neproductive. Pe baza acestui lucru, este elaborat un plan de îmbunătățire. Ca moment al creării valorilor, se obișnuiește să se ia perioada de lucru prin care produsul este transformat, astfel încât consumatorul să fie gata să plătească pentru el. Fluxul de creație reprezintă toate acțiunile care sunt necesare pentru producerea sa. După cum arată practica, în majoritatea întreprinderilor pierderile se ridică la 80%.

Pași pentru crearea unui circuit

Cartarea include următoarele activități:

Documentarea stării actuale. În această etapă, procesul de creare a unei valori (sau a unui grup al acestora) este descris în detaliu. În același timp, sunt indicate toate condițiile și operațiunile, timpul necesar, numărul de fluxuri de informații, numărul de angajați și așa mai departe.
Analiză. Maparea este realizată pentru a identifica acțiunile care formează și nu formează valoarea produsului. Unele dintre acestea din urmă nu pot fi eliminate (de exemplu, contabilitate). Cu toate acestea, acestea trebuie optimizate cât mai mult. Altele pot fi eliminate sau unificate. Pentru a implementa aceste sarcini, ar trebui să aflați cerințele clientului pentru calitatea produsului și proprietățile consumatorului. Pe baza acestui fapt, sunt stabilite acele caracteristici care nu pot fi excluse în nicio condiție și care pot fi ajustate prin acord.
Crearea unei diagrame a stării viitoare. O astfel de hartă reflectă situația ideală după efectuarea tuturor modificărilor planificate. Alături de aceasta, se dezvăluie pierderi ascunse pentru eliminarea lor ulterioară.
Dezvoltați un plan de îmbunătățire. În această etapă, sunt determinate metodele de trecere la o stare ideală (viitoare), sunt atribuite sarcini specifice, sunt stabilite perioade de timp și persoane responsabile de implementarea programului.

Calitate în linie

Această tehnică vă permite să gestionați starea produsului direct la locul creării acestuia. Calitatea încorporată oferă:

5s

Acest sistem implică distribuirea și organizarea eficientă a spațiului de lucru. La fel ca și alte instrumente de fabricație slabă, ajută la creșterea controlabilității zonei și economisește timp. Sistemul include:

Triere.
Utilizarea rațională a spațiului.
Serviciu de curățenie.
Standardizare.
Perfecţiune.

Sistemul 5S vă permite să reduceți numărul de erori în documente, să creați un climat confortabil în întreprindere și să creșteți productivitatea. Avantajul fără îndoială al acestui instrument este lipsa nevoii de a utiliza noile teorii și tehnologii ale managementului.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Folosiți formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

1. A se sprijini

gestionarea slabă a producției

A se sprijini - Conceptul de gestionare a unei întreprinderi de producție, bazat pe o dorință constantă de a elimina toate tipurile de pierderi. Fabricarea slabă implică implicarea fiecărui angajat în procesul de optimizare a afacerii și maximizarea concentrării clienților. A apărut ca o interpretare a ideilor sistemului de producție Toyota de către cercetătorii americani ai fenomenului său.

Taiichi Ono (1912-1990), unul dintre principalii creatori ai sistemului de producție Toyota, a identificat 7 tipuri de pierderi:

· Pierderi datorate supraproducției;

· Pierdere de timp din cauza așteptarea;

· Pierderi datorate transportului inutil;

· Pierderi datorate etapelor de procesare inutile;

· Pierderi datorate excesului de stocuri;

· Pierderi datorate mișcărilor inutile;

· Pierderi datorate eliberării de produse defecte.

Cum să scapi de pierderi și prosperitate, companiile au stabilit esența producției slabe ca un proces care include cinci etape:

· Determinați valoarea unui anumit produs.

· Definiți fluxul de valori pentru acest produs.

· Asigurați un flux continuu de creare a valorii produsului.

· Permiteți consumatorului să tragă produsul.

· Străduiți-vă pentru perfecțiune.

2 . Instrumentproducție slabă

Instrumente de producție slabă:

· TRM (TotalÎntreținere productivă)

· Management vizual

· Proceduri standard de operare

· Exact întimp

· Cartografierea fluxului de valoare

· Calitate încorporată

· Organizarea locurilor de muncă - 6 S

TR M ( Total Întreținere productivă ) - Acesta este unul dintre instrumentele de fabricație slabă, a căror utilizare vă permite să reduceți pierderile asociate cu timpul de întrerupere a echipamentelor din cauza defecțiunilor și a întreținerii excesive. Ideea principală a TPM este de a implica întregul personal al întreprinderii în procesul de întreținere a echipamentelor și nu doar serviciile relevante.

O caracteristică a metodologiei TPM este că, pe baza sa, este posibilă o transformare lină și planificată a sistemului de servicii existent într-unul mai avansat. În acest scop, calea de implementare TPM este prezentată în mod convenabil sub forma unei secvențe de pași, fiecare urmărind obiective bine definite și, cel mai important, dă un efect destul de tangibil.

· Repararea promptă a defecțiilor - o încercare de a îmbunătăți sistemul de service existent și de a găsi punctele sale slabe.

· Serviciu bazat pe predicții - organizarea colectării de informații despre problemele echipamentelor și analiza lor ulterioară. Planificarea de întreținere preventivă a echipamentelor.

· Întreținere corectă - îmbunătățirea echipamentelor în timpul procesului de întreținere pentru a elimina cauzele defecțiunilor sistematice.

· Service off-line - distribuția funcțiilor de întreținere a echipamentelor între personalul de întreținere și reparații.

· Îmbunătățirea continuă este o necesitate pentru orice instrument de fabricație slabă. De fapt, înseamnă implicarea personalului în activități pentru a căuta continuu surse de pierderi de exploatare și întreținere, precum și pentru a sugera metode pentru eliminarea acestora.

Management vizual

Managementul vizual este un aranjament al tuturor instrumentelor, pieselor, etapelor de producție și informații privind performanța sistemului de producție, astfel încât acestea să fie vizibile în mod clar, astfel încât orice participant la proces să poată evalua starea sistemului dintr-o privire.

Managementul vizual este implementat în mai multe etape.

Etapa 1. Organizarea locurilor de muncă este realizată, aceasta este etapa în care trebuie să folosiți toată puterea și capabilitățile 5S.

Etapa 2. Informațiile importante care se află la locul de muncă sunt vizualizate:

informații despre siguranță, calitate, cum se efectuează operațiunile și ce echipamente trebuie utilizate și cum.

Etapa 3. Rezultatele și indicatorii de performanță ai acestui sau acel proces sunt vizualizați.

Etapa 4. Luarea deciziilor se bazează pe aceste informații vizualizate.

Proceduri standard de operare

Proceduri de operare standard (SOP) - document pas cu pas

Proceduri standard

pas determinarea secvenței de execuție a oricărui

operație de producție.

· Instrucțiunile orale sunt uitate și distorsionate, deci trebuie înlocuite cu cele scrise - SOP.

· POS nu ar trebui să dureze mult timp pentru a înțelege,

prin urmare, ar trebui să utilizeze notația vizuală,

desene, diagrame, fotografii etc.

· POS-urile trebuie să fie actualizate constant pentru a reflecta modificările din ordinea operațiunilor.

· Angajații ar trebui implicați în dezvoltarea POS.

garantează fiabilitatea acesteia și nu va cauza respingere.

Timpul exact

Just-In-Time (JIT) este o metodă de a reduce timpul ciclului de producție atunci când materialele, serviciile și alte resurse exact timp sunt furnizate numai atunci când sunt necesare.

· Reducerea volumului petrecerii la rentabilitatea minimă (ideal până la o unitate de producție).

· Echilibrarea numărului de resurse umane, cantitatea de materiale și echipamente.

· Produse „Tragere”. Performanța operației curente este determinată de nevoia ulterioară.

· Utilizarea mijloacelor audiovizuale de monitorizare a stării produsului și a încărcării echipamentului.

· Delegarea procesului decizional pentru gestionarea circulației produselor la cel mai scăzut nivel posibil.

Cartografierea fluxului de valoare

Maparea fluxului de valori este o diagramă grafică destul de simplă și intuitivă care prezintă fluxurile de materiale și informații necesare furnizării unui produs sau serviciu unui utilizator final. Diagrama fluxului de valori vă permite să vedeți imediat blocajele fluxului și, pe baza analizei sale, să identificați toate costurile și procesele neproductive, să dezvoltați un plan de îmbunătățire.

Maparea este o descriere vizualizată într-o anumită formă a fluxului (material, informațional) de creare a valorii unui proces de afaceri. Maparea se face pe baza „așa cum este”, „așa cum trebuie” și „așa cum va fi”.

Utilizând acest instrument, este creată o hartă a fluxului de valori care vă permite să determinați clar timpul de creare a valorii și pierderile care există în fluxul valoric.

Harta fluxului de creație este un instrument cu care puteți afișa fluxuri de materiale și informații în procesul de creare a valorii. Momentul creării valorii este considerat a fi momentul finalizării activității care transformă produsul, astfel încât consumatorii sunt dispuși să plătească pentru el. Fluxul valoric - toate activitățile (adăugarea și nu adăugarea valorii) necesare pentru producerea unui produs.

Calitate în linie

Calitatea încorporată - o metodologie de gestionare a calității produsului direct în locul calității sale de producție încorporate.

Principii de bază ale calității încorporate.

· Capacitatea de a opri transportorul de către un angajat în cazul unei defecțiuni a căsătoriei sau a echipamentului (Jidoka).

· Proiectarea echipamentelor astfel încât anomaliile și oprirea să apară automat.

· Utilizarea unui sistem de notificare a problemelor pe linia de producție (Andon).

· Utilizarea metodelor de prevenire a erorilor neintenționate ale operatorului sau a defectelor tehnologice (Poka-Yoke).

· Standardizarea procedurilor de control al calității și atribuirea responsabilităților de control operatorilor de echipamente.

Organizarea postului - 6 S

Sistemul 6S este o metodă eficientă de organizare a locurilor de muncă, creșterea capacității de gestionare a zonei de lucru, creșterea culturii producției și economisirea timpului.

1S - DINORT - scapă de toate inutile.

2S - DINUrmărește comanda - Definiți un loc pentru fiecare parte sau instrument.

3S- DINA CURĂȚAlocul de munca.

4S- DINASIGURĂ MUNCĂ SIGURĂ

5S - DINTANDARDIZE proceduri pentru menținerea curățeniei și a comenzii.

6S- DINCU EXCEPTIAalineatele anterioare, încurajați ordinea și curățenia.

3. TRM (TotalÎntreținere productivă)

TPM (Total Productive Maintenance, TPM) este un concept de management pentru echipamentele de producție care vizează îmbunătățirea eficienței întreținerii. Metoda Universal Equipment Care este construită pe baza stabilizării și îmbunătățirii continue a proceselor de întreținere, a unui sistem de întreținere preventivă, a lucrului pe principiul „zero defecte” și al eliminării sistematice a tuturor surselor de pierderi.

Scopul implementării TPM este eliminarea pierderilor cronice:

· Eroare a echipamentului

· Timpuri de ajustare și ajustare ridicate

· Defecțiuni minore și defecțiuni minore

· Scăderea vitezei (vitezei) în funcționarea echipamentului

Piese defecte

· Pierderi în timpul punerii în funcțiune a echipamentelor.

Cele opt principii ale TPM

1 principiu - Îmbunătățire continuă: prevenirea orientată spre practică a 7 tipuri de pierderi.

Principiul 2 - Întreținere de sine stătătoare: operatorul echipamentului trebuie să efectueze în mod independent lucrări de inspecție, curățare, lubrifiere și întreținere minoră.

Principiul 3 - Planificarea întreținerii: asigurarea disponibilității de 100% a echipamentelor, precum și desfășurarea de activități kaizen în domeniul întreținerii.

Principiul 4 - Instruire și educație: angajații trebuie să fie instruiți în conformitate cu cerințele pentru instruire avansată pentru operarea și întreținerea echipamentelor.

Lansare control: implementați o curbă de lansare verticală pentru produse și echipamente noi.

Managementul calității: implementarea obiectivului de „defecte de calitate zero” în produse și echipamente.

TPM în domenii administrative: pierderile și deșeurile sunt eliminate în unitățile de producție indirectă.

Securitatea muncii, mediul și asistența medicală: cerința de a converti accidentele în întreprindere la zero.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Esența producției slabe, locul său pe piața internațională a producției. Instrumente de bază și principii ale acestui concept de management. Experiență internă și străină în producția slabă. Specificul aplicării principiilor de management japonez.

teză, adăugată 03.08.2014

Tehnologie de fabricație slabă în teoria și practica managementului. O imagine de ansamblu a instrumentelor de fabricație slabă. Analiza posibilităților de implementare și funcționare a producției slabe în Rusia și în străinătate. Caracteristic modelului de management japonez.

termen de hârtie, adăugat 28.01.2014

Istoria dezvoltării gândirii manageriale. Dezavantajele și avantajele teoriei managementului pentru implementarea activităților de management competente. Principalele dispoziții, principii și idei ale domeniilor moderne de management. Conceptul de fabricație slabă.

rezumat, adăugat 1/4/2016

Conceptul și caracteristicile clasificării locurilor de muncă, principalele sarcini ale organizației lor. Principiile de bază ale organizării raționale a muncii în întreprindere. Asigurarea locului de muncă extern și intern. Bazele teoretice ale managementului procesului de producție.

teză, adăugată la 16.06.2014

Istoria producției Lean, instrumentele sale. Conceptul și esența producției slabe, principiile, obiectivele și obiectivele sale. Posibilitățile și rezultatele aplicării conceptului Lean în practică. Dezvoltarea metodelor și abordărilor în managementul producției.

rezumat, adăugat 23.05.2014

Producția în flux, coordonarea operațiunilor de lucru în timp, specializarea locurilor de muncă. Principiile organizării științifice a proceselor de producție, asigurând cea mai mare eficiență a funcționării producției. Legături de producție continuă.

munca de control, adăugată la 10/05/2010

Principalele activități ale instalației de prelucrare minieră și prelucrare EVRAZ Kachkanar OJSC. Procesul tehnologic de obținere a produselor. Structura organizatorică a managementului muncii. Politica și obiectivele calității. Principiile producției slabe.

raport de practică, adăugat 12.03.2015

Principalele etape ale creării și problemele administrării unei noi întreprinderi. Principii și abordări pentru formarea resurselor monetare pentru crearea sa. Managementul financiar ca o componentă importantă a noului sistem de management al întreprinderilor, metodele și tehnicile utilizate.

test, adăugat la 22.01.2017

Eliminarea pierderilor ascunse, activități conform standardelor de fabricație slabă. Metoda de organizare a locului de muncă. Sistem universal de îngrijire a echipamentelor. Controale vizuale, carduri kanban. Cartografierea fluxului de creare a valorii.

rezumat, adăugat 28.04.2009

Principii ale organizării raționale a producției de piese precum „Arborele 4415”. Definiția unui program de producție. Justificarea procesului optim. Calculul fondului anual al echipamentului și factorul de încărcare a locurilor de muncă.

„Utilizați inspecția vizuală pentru a nu trece neobservată” este unul dintre principiile de management ale Toyota. Într-adevăr, problemele sunt mai ușor de rezolvat atunci când sunt clar „așezate pe rafturi”. Acest lucru ne va ajuta în managementul vizual.

Gestiunea vizuală înseamnă amplasarea tuturor instrumentelor, părților, etapelor de producție și a informațiilor despre eficacitatea organizației, astfel încât acestea să fie vizibile în mod clar și ca orice participant la proces dintr-o privire să poată evalua starea sistemului. Cel mai simplu exemplu de management vizual sunt cărțile sau autocolantele de muncă. Tipuri mai avansate sunt kanban, 5C, tabele de instruire încrucișată, scheme de dispunere a echipamentelor, precum și plăci de vizualizare. Să ne adăpostim pe acesta din urmă.

Consiliul de control vizual (Task Board, Visual board) demonstrează clar care parte a lucrării a fost deja făcută și care este încă în proces; ce instrument este folosit; câte materiale sunt necesare; ce probleme a întâmpinat echipa în timpul lucrului etc. Realizarea unei astfel de plăci este suficient de ușoară. Unii folosesc un indicator laser pentru asta.

Dar, pentru a fi cu adevărat util, placa de vizualizare ar trebui să fie lizibilă și extrem de ușor de utilizat. De asemenea, este important să se determine gradul de detaliu - munca trebuie împărțită în astfel de sarcini, astfel încât progresul zilnic să fie vizibil, altfel consiliul își va pierde valoarea.

În unele companii, ideea de a utiliza o placă de vizualizare nu are rădăcină. Acest lucru se întâmplă de obicei din cauza interesului scăzut pentru această abordare a liderului. Dacă îi cere subordonaților să intre în tabel problemele apărute în timpul lucrului, dar nu le verifică, oamenii își pierd treptat interesul pentru aceasta, considerând-o o pierdere de timp. Prin urmare, este important nu numai să postezi informații, ci și să te asiguri că fiecare angajat îl consideră ca făcând parte din funcțiile sale.

Verificarea cât de eficient este tabloul de inspecție vizuală este foarte simplu. Este suficient să aduci o persoană din partea ei. Dacă înțelege despre ce este vorba rapid și fără explicații suplimentare - obiectivul este atins.

Când este folosită corect, placa de vizualizare are un efect pozitiv asupra angajaților, își mărește responsabilitatea pentru finalizarea sarcinilor, construiește relații între subordonați și manageri datorită clarității informațiilor și, de asemenea, reduce riscul defectelor de fabricație.

Introducerea controlului vizual se realizează în mai multe faze:

Organizarea de locuri de muncă folosind sistemul 5C (aici puteți pune un link la un articol despre 5C pe care l-am scris mai devreme);
Vizualizarea informațiilor, calității, echipamentelor importante privind siguranța;
Vizualizarea rezultatelor unei anumite lucrări;
Luarea deciziilor pe baza informațiilor vizualizate disponibile

Definiție Locația tuturor instrumentelor, pieselor, etapelor de producție și informații privind performanțele sistemului de producție, astfel încât acestea să fie vizibile în mod clar și ca orice participant la proces să poată evalua starea sistemului dintr-o privire. Glosar ilustrat asupra Lean Manufacturing, ed. C. Marchvinsky și D. Schuck

Spațiu „înțelegător vizual” Toate fotografiile:

Planificare „de înțeles vizual” Toate fotografiile:

Întrebări, răspunsuri la care puteți „vedea” Ce parte a planului de schimbare a fost deja finalizat Câte materiale sunt necesare pentru a termina producția Ce instrument este utilizat în lucrare Ce echipament este instalat pe mașină Cum trebuie efectuată operațiunea corect Ce probleme se confruntă cu producția de astăzi Care sunt indicațiile parametrilor cheie ai mașinii Care este nivelul de producție fără defecte Care este nivelul rănilor la locul de muncă ...

Instrumente de management vizual Kanban 5S Video de incidente Standarde vizuale vizualizarea analizei problemelor (diagrama Pareto, osul de pește, ...) Vizualizarea indicatorilor cheie ai locurilor de muncă Tabel de instruire încrucișată Vizualizarea indicatorilor generali ai întreprinderii

Etapele implementării managementului vizual 1. Organizarea locurilor de muncă 2. Vizualizarea informațiilor importante la locurile de muncă - Securitate –Calitate –Opețiuni– Echipament 3. Vizualizarea rezultatelor și indicatori de performanță 4. Luarea deciziilor pe baza informațiilor vizualizate

Ar putea fi util să citiți: