Asamblare blocuri electronice pe plăci de circuite imprimate. Asamblare echipamente electronice Proiectare terminale sigilate ale ansamblurilor electronice

Tehnologia de montare a suprafeței nu este nouă, dar, din păcate, nu este complet acoperită în literatura rusă. Seria propusă de articole dedicate acestui subiect îi va ajuta pe cititori să înțeleagă mai profund caracteristicile tehnologiilor de instalare a modulelor electronice. Acest articol descrie o serie de modele de module electronice tipice și caracteristici ale procesului de asamblare de fiecare tip.

Componente electronice moderne

Tipul de instalare a modulelor este determinat în principal de numărul de părți la care se realizează instalarea (monoparentală sau cu două fețe) și de gama de componente utilizate. Prin urmare, o descriere a tipurilor de instalații este logic să precede cu o scurtă privire de ansamblu a componentelor și carcaselor. Principalul criteriu cel mai important pentru tehnolog pentru a împărți componentele electronice în grupuri este metoda de montare a acestora pe o placă - în găuri sau la suprafață. El este cel care determină practic procesele tehnologice care trebuie utilizate în timpul instalării.

Tabelul oferă informații despre cele mai comune cazuri de componente: nume, imagini, dimensiuni, pasul concluziilor. Toate dimensiunile, dacă nu se specifică altfel, sunt indicate în mile (1 mil \u003d 0,0254 mm).

Fig. 1. Componente TNT

Fig. 2. Componentele SMD

tabel

Componente montate pe găuri
Grupul	Tipuri de incinte dintr-un grup	Dimensiunile carcasei	Etapa de concluzie	Fig.
Cu un rând de concluzii - SIL	TO-92TO-202, TO-220 etc.	380x190, 1120x135,420x185 ...	100 mil	Fig. 1 a
Cu două rânduri de pini - DIL	MDIP, CerDIP	250x381 ... 577x2050	100 mil	Fig. 1 b
Cu pini radiali	TO-3, TO-5, TO-18	-	-	Fig. 1 in
Cu terminale axiale		-	-	Fig. 1 g
Zăbrele - Grila	CPGA, PPGA	286x286 ... 2180x2180 mil	20 ... 100 mil	Fig. 1, d
Componente de montare la suprafață
Cu două rânduri de pini - DIL	"SOT-23, SSOP, TSOP, SOIC"	55x120 ... 724x315 mil	25 ... 30 mil	Fig. 2, a-b
Cu ace pe părțile laterale ale carcasei pătrate - Pachet Quad	LCC, CQJB, CQFP, CerQuad, PLCC, PQFP	350x350 mil ... 20x20 mm	50 mil ... 0,5 mm	Fig. 2 in
Zăbrele - Grila	BGA, uBGA	-	0,75 mm (uBGA)	Fig. 3, a-b

Cel mai interesant din punct de vedere practic, potrivit autorului, este cazul BGA, sau mai degrabă mBGA, care au 672 de ieșiri cu un pas de 0,75 mm. Partea superioară a cazului BGA nu prezintă un interes deosebit, mai remarcabile sunt partea sa inferioară și structura internă a acestui pachet de componente. În fig. 3a prezintă suprafața inferioară a carcasei BGA, pe care sunt vizibile cablurile bilelor, iar în fig. 3, b este o vedere în secțiune a acestui corp.

Fig. 3. Carcasă BGA

Prezentarea sumară de mai sus a componentelor moderne oferă o idee despre cât de mare este numărul de opțiuni posibile pentru implementarea instalării modulelor cu diferite locații pe placă. În plus, un alt grup nu a fost reprezentat în revizuire - grupul de componente non-standard (componente ale formei impare).

Tipurile de montare pot fi împărțite în funcție de diverși parametri: după numărul de laturi ale plăcii utilizate pentru montare (cu o singură sau cu două fețe), după tipurile de componente utilizate (suprafață, ieșire sau mixt), prin amplasarea lor pe un modul cu două fețe (mixt-distanțat sau mixt). Luați în considerare cele mai comune dintre ele, precum și succesiunea operațiunilor tehnologice pentru fiecare tip de instalație.

Tipuri de instalare

Montare la suprafață

Montarea pe suprafață a plăcii poate fi cu o singură față și cu două fețe. Numărul de operații tehnologice cu acest tip de instalații este minim.

Pentru montarea pe o parte (Fig. 4, a), pasta de lipit este aplicată pe baza dielectrică a plăcii prin serigrafie. Cantitatea de lipit aplicată pe placă trebuie să furnizeze caracteristicile electrofizice necesare ale elementelor comutate, ceea ce necesită un control adecvat. După poziționarea și fixarea componentelor, se efectuează o operație de lipire prin refluxarea lipitului dozat. La sfârșitul ciclului tehnologic, se realizează controlul îmbinărilor lipite, precum și controlul funcțional și în circuit. În fig. 4a, sunt prezentate componente montate la suprafață de diferite tipuri: componente relativ dificil de montat în carcasele PLCC și SOIC și componente ușoare de montare.

Fig. 4. a, b

Pentru montarea pe două fețe (Fig. 4, b), sunt posibile diferite opțiuni de implementare. Una dintre ele presupune începerea procesului cu operarea aplicării lipiciului pe partea inferioară a plăcii. Apoi, la locurile de instalare ale componentelor, se aplică doza calculată de lipici și se instalează componentele. După aceea, lipiciul este polimerizat în cuptor și pasta de lipit este topită. Placa este întoarsă, se aplică pasta de lipit și componentele sunt instalate pe partea superioară a plăcii, după care partea superioară este topită. În acest caz, cuptoarele unilaterale sunt utilizate pentru a lipa componentele.

Într-o altă formă de realizare a montării pe suprafață cu două fețe, sunt utilizate cuptoare de încălzire cu două fețe.

O întrebare interesantă este necesitatea aplicării lipiciului pe tablă. Această operație este realizată pentru a preveni separarea componentelor de pe placă atunci când este răsturnată. Calculele existente arată că majoritatea componentelor nu vor cădea de pe placă chiar și atunci când este răsturnată, deoarece acestea vor fi menținute în detrimentul forțelor de tensiune superficială ale pastei de lipit. Din acest motiv, operația de aplicare a lipiciului nu poate fi atribuită obligatoriu.

Instalare mixtă

Pentru montarea cu distanțe mixte, componentele instalate în găuri (componente THT) sunt situate în partea superioară a plăcii, iar componentele pentru montarea pe suprafață sunt amplasate în partea inferioară. În acest caz, este obligatorie o operațiune de lipire cu două unde. Montarea componentelor cu distanțe mixte este prezentată în fig. 5.

Fig. 5. Instalare mixtă

Implementarea acestui tip de instalație implică următoarea secvență de operații: lipiciul se aplică pe suprafața plăcii pe care sunt instalate componentele SMD, lipiciul este polimerizat în cuptor, după care componentele sunt instalate în găuri, modulul este spălat, iar operațiile de control sunt efectuate.

Este posibilă o opțiune alternativă, în care ansamblul este pornit prin instalarea componentelor în găurile plăcii, după care sunt plasate componentele montate la suprafață. Se folosește atunci când formarea și tăierea cablurilor componentelor obișnuite este efectuată cu ajutorul unor dispozitive speciale în avans, altfel componentele montate pe suprafață vor face dificilă tăierea cablurilor care trec prin găurile plăcii. Componente pentru montarea pe suprafață cu densitate crescută a amplasării lor, este recomandabil să se monteze în primul rând, ceea ce necesită un număr minim de viraje ale plăcii în procesul de fabricație al produsului.

Montare mixtă

Un exemplu de montare mixtă este instalarea în partea superioară a plăcii și a componentelor SMD și TNT (montate în găuri), iar pe partea inferioară - numai componente SMD. Acesta este cel mai dificil tip de instalație (Fig. 6).

Fig. 6. Montaj mixt

Sunt posibile diferite opțiuni pentru implementarea sa. Cu unul dintre ele, adezivul este aplicat mai întâi pe partea inferioară a plăcii de circuit imprimat prin dozare, iar componentele SMD sunt instalate pe cleiul aplicat. După verificarea instalării componentelor, lipiciul este întărit în cuptor. Pasta de lipit este aplicată pe partea superioară a plăcii, iar apoi componente SMD sunt instalate pe ea. Aplicarea pastei de lipit este posibilă atât prin serigrafie, cât și prin dozare. În ultimul caz, operația de aplicare a lipiciului și a lipiciului poate fi efectuată pe același echipament, ceea ce reduce costurile. Cu toate acestea, aplicarea pastelor de lipit prin metoda de dozare nu este potrivită pentru producția industrială datorită vitezei și stabilității scăzute a procesului în comparație cu serigrafia și este justificată doar în absența unui ecran pe produs sau a inadecvării fabricării acestuia. O astfel de situație poate apărea, de exemplu, în producția pilot a unei game largi de module electronice, când, datorită numărului mare de construcții prelucrate și serii mici, costul producției de stencil este semnificativ.

După ce componentele SMD sunt instalate în partea superioară a plăcii, acestea sunt sudate în grup prin reflow pasta de lipit depusă pe o imprimantă pe ecran sau prin dozare. După această operație, ciclul tehnologic asociat cu instalarea componentelor montate pe suprafață este considerat finalizat.

Mai mult, după instalarea manuală a componentelor în găurile plăcii, se efectuează o lipire comună a tuturor componentelor SMD care au fost menținute anterior pe partea inferioară a plăcii cu ajutorul adezivului întărit și a componentelor de ieșire deja instalate.

La sfârșitul ciclului tehnologic, se efectuează operații de inspecție vizuală a lipitului și controlului.

Într-o altă realizare, implementarea instalației mixte presupune o succesiune diferită de operații. Primul pas este aplicarea pastei de lipit prin intermediul unui stencil, instalarea pe partea superioară a plăcii de componente complexe pentru montarea pe suprafață (SO, PLCC, BGA) și lipirea prin topirea lipitului dozat. Apoi, după instalarea componentelor în găurile plăcii (cu tunderea și fixarea corespunzătoare a cablurilor), placa este întoarsă, se aplică adeziv și se instalează componente de forme simple pentru montarea pe suprafață (componente de cip, componente în cazul SOT). Ele și concluziile componentelor instalate în găuri sunt lipite simultan de o undă dublă de lipit. De asemenea, este posibil să folosiți echipamente într-o singură linie care asigură o lipire eficientă a componentelor (pe partea superioară a plăcii) prin topirea lipitului dozat și lipirea (în partea inferioară a plăcii) cu un val de lipit.

Trebuie remarcat faptul că în procesul tehnologic care implementează o instalație mixtă, numărul operațiilor de control crește datorită complexității asamblării cu componente de pe ambele părți ale plăcii. Numărul de îmbinări lipite și dificultatea de a asigura calitatea acestora cresc, de asemenea, inevitabil.

Ieșire și montare pe o singură parte

Această tehnologie este cunoscută în lume ca tehnologia de reflow paste de lipit (reflow) și este una dintre tehnologiile standard pentru montarea suprafeței (Fig. 7).

Fig. 7. Instalarea unidirecțională a SMD și TNT

Asamblarea modulelor de acest tip se realizează după cum urmează: pasta de lipit se aplică pe suprafața plăcii, pe care sunt instalate componente SMD; apoi pasta este topită în cuptor, sunt instalate componente THT, se efectuează lipirea prin undă, după care modulul asamblat este spălat și controlat.

Montare pe o singură parte

Tehnologia de asamblare a acestor plăci de circuite tipărite (Fig. 8) este un ciclu de asamblare standard care folosește lipirea prin undă. Acest ciclu constă în operațiunile de instalare a componentelor de ieșire, lipirea lor la instalarea operațiunilor de lipire a undelor și control. Instalarea componentelor poate fi manuală sau semiautomatică. Alegerea echipamentului este determinată de performanțele cerute. Automatizarea acestui tip de instalare este minimă, iar implementarea în sine este extrem de simplă.

Fig. 8. Instalarea unidirecțională a TNT

Această publicație este primul articol din seria privind montarea pe suprafață. Continuarea logică va fi acoperirea problemei compoziției liniei de producție pe care este implementat acest tip de instalație: necesitatea fiecărui tip de echipament, caracteristicile tehnice și rolul său în procesul tehnologic, personalul și calificările necesare, precum și alte probleme care apar în timpul creării producției de montaj și instalare. .

literatură

1. Schmits J., Heiser G., Kukovski J. Privind spre viitor. Tendințe tehnologice în dezvoltarea componentelor electronice și asamblarea modulelor electronice pe plăci de circuite imprimate. Traducerea și adaptarea lui A. Kalmykov. Componente și tehnologii, nr. 4, 2001.
2. www.pcbfab.ru.

  Autorul este recunoscător lui R. Takhautdinov pentru ajutorul acordat în pregătirea ilustrațiilor.

Vă trimiteți munca bună la baza de cunoștințe. Folosiți formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

abstract

Lucrarea prezintă procesul tehnologic (documentație tehnologică) de asamblare și instalare „Dispozitive pentru măsurarea parametrilor și reglarea rezonatorilor piezoelectrici și filtrelor monolitice în intervalul de frecvență de la 1 până la 330 MHz” CPNA-330 pentru producție la scară mică, dezvoltat conform analizei documentației de proiectare și a compoziției de asamblare, calcul fabricabilitatea proiectării, calculului și analizei cursei de ieșire și a fost dezvoltat un dispozitiv pentru efectuarea operațiunilor și tăierea concluziilor la dimensiune.

Lista convențiilor, prescurtărilor și termenilor

zig-lock - tip de pini de formare

IET - produs electronic

KD - documentație de proiectare

KMO - componente montate pe găuri

KMP - componente de montare pe suprafață

MTP - proces tehnologic de rută

PP - PCB

TK - termeni de referință

TP - proces tehnologic

ERE - element radio electro

introducere

Scopul tezei este de a dezvolta un proces tehnologic pentru asamblarea și instalarea dispozitivului și echipamentului CPNA-330 pentru efectuarea operațiunilor tehnologice.

Pentru atingerea acestui obiectiv, s-au rezolvat următoarele sarcini:

Analiza TK;

Proiectare realizată - analiză tehnologică a documentației de proiectare;

Calculul și analiza fabricabilității celulei electronice;

Schema de asamblare a dispozitivului pentru producția în masă (pentru un program de eliberare dat) este dezvoltată, pe baza căreia este dezvoltată o rută TP;

A fost dezvoltat procesul tehnologic de asamblare și instalare a unui dispozitiv pentru producția în masă;

Pentru rezolvarea sarcinilor s-a folosit o abordare sistematică; metode de analiză și sinteză; metoda de asamblare a echipamentelor electronice cu o parte de bază; metode de tabulare și de vizualizare a formulelor; proiectarea procesului de asamblare și instalare bazat pe sinteza operațiilor tipice; achiziția de documentație tehnologică de către operațiunile tehnologice tipice; proiectarea sculelor folosind sisteme CAD moderne.

1. DEZVOLTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE MONTARE ȘI INSTALARE A CPNA-330

1.1 Descrierea dispozitivului

Scop "Dispozitive pentru măsurarea parametrilor și reglarea rezonatorilor piezoelectrici și filtrelor monolitice în intervalul de frecvență de la 1 la 330 MHz" CPNA-330:

Măsurarea frecvenței și parametrii dinamici echivalenți ai rezonatorilor piezoelectrici;

Controlul vizual continuu al parametrilor rezonatorilor piezoelectrici în procesul de reglare a acestora;

Controlul vizual continuu al parametrilor filtrelor piezoelectrice monolitice în procesul de reglare a acestora;

Măsurarea și trasarea dependenței schimbărilor în parametrii rezonanților (Fs, R1, Q) la timp;

Măsurarea răspunsului la frecvență și a răspunsului de fază al rezonanților piezoelectrici și filtrelor piezoelectrice monolitice.

1.2 Analiza documentației de proiectare

Instalarea pentru măsurarea parametrilor și reglarea rezonatorilor piezoelectrici și filtrelor monolitice este un bloc cu dimensiuni generale de 130x256x300 mm. Dispozitivul include următoarele unități de asamblare: baza carcasei, capacul carcasei, panoul frontal, panoul posterior, precum și un set de celule electronice în cantitate de 15 bucăți.

Structura de susținere a dispozitivului este baza metalică a carcasei. Proiectarea carcasei asigură fixarea sigură a nodurilor.

Pe baza carcasei sunt instalate și fixate cu șuruburi mai multe celule, inclusiv placa de bază. Celulele rămase sunt instalate în placa de bază. Unele celule se conectează la panoul din spate. Conexiunea la conectorii de pe panoul frontal și conexiunea dintre unele celule se face folosind fire.

Capacul, panourile frontale și spate sunt fixate la bază cu șuruburi.

Pentru comutarea cu dispozitive externe, se utilizează o conexiune detașabilă folosind fire.

Baza corpului. Baza carcasei are o formă simetrică în formă de U cu o grosime a peretelui de 2mm. În partea de jos a carcasei există rafturi din cauciuc.

Capac de locuință. Capacul carcasei are și o formă în formă de U. O atașează cu șuruburi de șină, de care este fixată baza.

Panourile față și spate sunt realizate din același material ca și capacul cu baza. De asemenea, sunt atașate la șina de conectare cu șuruburi. Panourile au găuri pentru fixarea conectorilor și butoanelor.

Celule electronice. Dispozitivul include 15 celule electronice pe care sunt instalate ERE-uri de diferite tipuri. Plăcile sunt fabricate în a doua clasă de precizie și sunt acoperite cu o mască de protecție verde. Toate găurile din plăci sunt metalizate. Unele plăci au orificii de montare pentru șasiu.

Placa generatoare de referință la 1000 MHz are găuri metalizate pentru montarea componentelor de ieșire, un conector și un microasamblu. Componentele rămase sunt montate la suprafață.

ERE poate fi împărțit în grupuri:

1. Elemente de ieșire care nu necesită modelare: un conector cu 32 de pini, un LED (cablurile sunt preformate), un microasamblu cu un circuit ADF4360-7;

2. Elemente de ieșire care necesită modelare:

Un oscilator de cristal de 10 MHz are 15 cabluri, este montat pe o garnitură; pentru producția la scară unică și mică, se recomandă fixarea acestuia prin arcularea conductorilor; în producția pe scară largă și în masă, se recomandă fixarea datorită concluziilor formate în blocarea ZIG;

Ansamblul de rezistență, rezistența de reglare sunt fixate fie prin arcularea bornelor, fie cu ajutorul unei blocări ZIG.

3. Elementele fără plumb sunt instalate pe suprafața plăcii.

Instalarea elementelor pe placă este simplă. Cu o producție de lot unică și mică, este posibil să se efectueze lipirea manuală a ERE; pentru producția pe scară largă și în masă, se recomandă să lipați o biletă de grup într-un cuptor cu lipire ulterioară de o undă de elemente de ieșire.

Dispunerea spațială are 2 niveluri:

Nivelul 1 - rezistențe, condensatoare, inductoare, tranzistoare, diode și microcircuite fără plumb;

Nivelul 2 - transformatoare și componente de ieșire.

Componentele sunt instalate de la cel mai scăzut nivel pentru o lipire ușoară.

Pe baza unei analize a documentației de proiectare pentru dezvoltarea ansamblului TP și instalarea dispozitivului, este necesar să se prevadă o subansamblare:

1. Asamblare de celule electronice.

2. Montarea bazei carcasei și instalarea celulelor electronice.

3. Montarea panourilor din față și din spate cu formarea prealabilă a scaunelor pentru elementele de comutare.

4. Asamblarea capacului carcasei.

5. Verificarea funcționării dispozitivului.

Următoarele operațiuni ar trebui să fie prevăzute și pentru asamblarea celulei electronice și asamblarea dispozitivului:

2. Formarea și tranșarea concluziilor ERE.

3. Instalarea și lipirea ILC.

4. Instalarea și lipirea KMO.

5. Spălarea scândurii.

6. Uscarea plăcii.

7. Separarea consiliului de grup.

8. Controlul de ieșire al celulei electronice.

9. Tunderea și decuparea firelor.

10. Marcarea dispozitivului.

11. Ambalarea dispozitivului.

1.3 analiza ansamblului

Proiectarea celulei electronice include un număr mare de atașamente de diferite dimensiuni și evaluări. Elementele sunt grupate după metoda de instalare pe placă. Denumirile IET în conformitate cu specificațiile, numărul de ieșiri ale elementelor și numărul de elemente de pe placă, opțiunile de instalare a elementelor pentru o singură producție sunt prezentate în tabelul 1.3.1.

Tabelul 1.3.1 - Instalarea elementelor pe prototipul software

	nume	Schiță de opțiune de instalare		notițe
	R1, R2, R4 ... R15, R17 ... R22, C1 ... C20, L1 ... L3
			Instalare fără gardă, fixare prin lipire a concluziilor diagonale
	U3, D1, D2, D3, Q1		Instalarea fără gardă, fixarea prin lipirea unei ieșiri
			Instalare cu garnitură, fixare cu arc
			Instalare fără spațiu liber, prindere cu arc
			Instalare fără spațiu liber, prindere cu arc
			Instalare cu autorizare, fixare prin lipire de ieșire	Distanța oferită de proiectarea terminalului
			Instalare cu gard, fixare datorită proiectării terminalului	Distanța oferită de proiectarea terminalului

Opțiunile de instalare ERE pentru un volum de ieșire dat N \u003d 1700 (producție la scară mică) sunt prezentate în tabelul 1.3.2.

Tabelul 1.3.2 - Opțiuni pentru instalarea elementelor pe PP pentru un volum dat de ieșire (producție la scară mică)

	nume	Schiță de opțiune de instalare	Caracteristicile opțiunii de instalare și metoda de fixare	notițe
	R1, R2, R4 ... R15, R17 ... R22, C1 ... C20, L1 ... L3
	U2, U4, U3, T1, D1, D2, D3, Q1		Instalare fără autorizare, fixare cu pastă de lipit
			Instalare cu decalaj, fixare cu terminale încărcate cu arc	Distanța oferită de proiectarea terminalului
			Instalare cu garnitură, fixare prin lipire a ieșirii
			Instalare fără spațiu liber, prindere cu arc
			Instalare fără spațiu liber, prindere cu arc
			Instalare fără gardă, fixare prin lipire a ieșirii	Distanța oferită de proiectarea terminalului
			Instalație de degajare, potrivire strânsă	Distanța oferită de proiectarea terminalului

1.4 Calculul și analiza coeficientului de fabricație a mijloacelor electronice

sârmă de celule electronice de asamblare

Evaluarea manufacturabilității celulelor se realizează conform unui indicator cuprinzător al manufacturabilității, care este calculat de indicatorii de bază ai manufacturabilității conform formulei

unde și _ indicatorii de bază ai manufacturabilității și ponderile acestora.

Calcularea tehnologiei celulare pentru un program de eliberare dat.

Coeficienții pentru calculul și analiza productivității pentru producția la scară mică a generatorului de referință la 1000 MHz sunt prezentați în tabelul 1.4.1.

Tabelul 1.4.1. - cote pentru calcularea și analiza fabricabilității celulei pentru o anumită ieșire

nume	denumire	valoare
Numărul IC
Numărul de compuși de contact obținuți prin mijloace mecanizate
Număr total de conexiuni
Numărul de elemente pregătite mecanizate
Numărul de operații de control și reglare mecanizate
Numărul total de operațiuni de monitorizare și reglare
Număr de tipuri de evaluări IET
Numărul tipurilor de denumiri ale IET-ului inițial

În tabelul 1.4.2 sunt prezentați indicatori de bază ai fabricabilității generatorului de referință la 1000 MHz pentru un volum de ieșire dat.

Tabelul 1.4.2 - Indicatorii de bază ai fabricabilității celulare pentru o anumită producție

	Numele indicatorului de bază	Formula de calcul	Coeficient de semnificație, i	notițe
	Rata de utilizare a IC			HMS QMS Niet \u003d Niems + Nere Indicator de proiectare
	Instalarea Coeficientului de automatizare			Numărul de conexiuni de montare obținute în mod automat sau mecanizat. Hm este numărul total de îmbinări lipite Indicator tehnologic
	Coeficient de mecanizare a pregătirii pentru instalare			Număr Hmp.iet de elemente pregătite automat pentru instalare Număr total de IET Indicator tehnologic
	Coeficient de mecanizare a controlului și reglajului			Număr Hmkm de operații de control mecanizat și reglare Hkm este numărul total de operațiuni de monitorizare și reglare Indicator tehnologic
	Repetabilitate IET			Ht. Iet este numărul de IETominali tipici. Număr total de IET Indicator de proiectare
	Coeficient de aplicabilitate IET			Ht.or.iet - numărul IET original. NT-număr de IET tipic Indicator de proiectare
	Rata de utilizare a formelor progresive			Dpr este numărul de părți ale dispunerii spațiale a formei progresive. Numărul total de detalii privind amenajarea spațială Indicator de proiectare și tehnologie

Un indicator complet al manufacturabilității generatorului de referință la 1000 MHz pentru un volum de ieșire dat este determinat pe baza indicatorilor de bază prin formula:

Valoarea obținută a unui indicator cuprinzător de fabricabilitate corespunde indicatorului integrat normativ pentru producția la scară mică. În producția la scară mică, se folosesc echipamente speciale și specializate, în timp ce calificările lucrătorilor trebuie să fie ridicate.

1.5 dezvoltarea schemei de asamblare a prototipului

Pentru asamblarea și instalarea dispozitivului, se utilizează o schemă generală de asamblare cu o parte de bază. Ca parte de bază, este selectată o unitate de asamblare - baza carcasei pe care este instalată celula electronică. Pentru fiecare unitate de asamblare, sunt dezvoltate scheme de asamblare intermediare care sunt combinate într-o schemă comună de asamblare. În prima etapă, panoul frontal al dispozitivului este asamblat. Diagrama de asamblare a panoului frontal al prototipului este prezentată în figura 1.5.1.

Figura 1.5.1 - Schema de asamblare a panoului frontal

În următoarea etapă, panoul din spate este montat pe care sunt instalate conectoarele. Schema de asamblare a panoului posterior este prezentată în figura 1.5.2.

Figura 1.5.2 - Schema de asamblare a panoului posterior

Diagrama de asamblare a celulei electronice este prezentată în figura 1.5.3.

Figura 1.5.3 - Schema de asamblare a celulei electronice

3 celule sunt atașate la baza dispozitivului. Celulele rămase sunt introduse în placa principală. Diagrama de asamblare a întregului dispozitiv este prezentată în figura 1.5.4.

Figura 1.5.4 - Schema de asamblare a prototipului

1.6 Dezvoltarea procesului tehnologic de asamblare a unei celule electronice prototip

Procesul tehnologic de rute (MTP) al ansamblului instalației pentru măsurarea parametrilor și reglarea rezonatorilor piezoelectrici și a filtrelor monolitice reflectă secvența operațiunilor tehnologice, conține informații despre echipament și timpul fiecărei operații. ICC este dezvoltat pe baza unei analize a documentației de proiectare și a unei diagrame de asamblare a dispozitivului.

În prima etapă, se efectuează operațiuni pregătitoare: asamblarea panourilor frontale și posterioare ale dispozitivului, despachetarea, alegerea ERE, ambalate în containere pentru o căutare rapidă și comodă; controlul calității de intrare, formarea și tăierea rezultatelor elementelor.

ERE pregătit este instalat pe placă în ordinea indicată în diagrama de asamblare.

După instalarea ERE, se efectuează lipirea bornelor cu un fier de lipit, controlul calității de lipit, spălarea și uscarea plăcii.

Celulele asamblate sunt instalate pe baza carcasei, după care dispozitivul este închis cu un capac.

Dispozitivul asamblat trece controlul funcțional.

Un dispozitiv adecvat este marcat și ambalat.

Secvența operațiunilor pentru asamblarea unui dispozitiv prototip este prezentată în tabelul 1.6.1.

Tabelul 1.6.1 - Date inițiale pentru completarea unei hărți de rute pentru asamblarea unui convertor de prototipuri

Numărul de operare	Denumirea operației	echipament	Ora, sec
	Ansamblu de bază
		Masa de asamblare
		Masa de asamblare
	Ansamblu panou frontal
		Masa de asamblare
		Masa de asamblare
		Masa de asamblare
	Ansamblu panou posterior	Masa de asamblare
		Masa de asamblare
		Masa de asamblare
		Masa de asamblare
	Montaj celular electronic
	Despachetarea și alegerea ERE	Masa de asamblare
	Instalarea ERE pe o placă de circuit imprimat	Masa de asamblare
	Se lipeste cu un fier de lipit	Masa de asamblare
	Tăierea cepurilor	Masa de asamblare
	Bordul de spălare	Unitate de spălare
	Uscare de bord	Unitate de uscare
		Stand de control
	Ansamblu instrument
	Achiziționarea instrumentului	Masa de asamblare
	Instalarea panoului frontal	Masa de asamblare
	Instalarea panoului din spate	Masa de asamblare
		Masa de asamblare
		Masa de asamblare
		Masa de asamblare
	cabluri	Masa de asamblare
	Instalarea capacului instrumentului	Masa de asamblare
	Control funcțional	Stand de control
	marcare	Masa de asamblare
	ambalare	Masa de asamblare

Durata totală de asamblare a unității celulei prototip Tsht \u003d 5030 sec \u003d 84 min.

1.7 Calculul și analiza măsurii eliberării

Analiza volumului de producție al produsului este realizată pentru a determina posibilitatea de eliberare a produselor la un TP dat la un anumit volum la timp, prin compararea timpului de asamblare a produsului cu un ciclu de ieșire dat. Pe baza analizei cursei de ieșire, se iau decizii cu privire la necesitatea schimbării procesului tehnologic și se recomandă alegerea echipamentelor și accesoriilor mai productive, folosind metodele de procesare a grupului și volumul unui lot de produse.

Volumul setat de ieșire Nvyp \u003d 1700 buc / an.

Pentru un volum dat de ieșire, ciclul de ieșire este determinat:

Tv \u003d f * 60 / nvyp,

unde televizorul este măsura eliberării; F - fondul anual de timp de lucru (F? 2070 ore) pentru munca cu o singură schimbă; unde Nzap este programul de pornire.

TV \u003d 2070 * 60/1700 \u003d 73 min / buc

Prin urmare, performanța:

Q \u003d 60 / Tv \u003d 60/73 \u003d 0,82 buc / oră

De la o comparație a timpului de asamblare a pieselor din ansamblul celulei Tшт (Тшт \u003d 84 min) și a ciclului de ieșire al televizorului (Tw \u003d 73 min), rezultă că procesul de asamblare și instalare, care utilizează metode de asamblare manuală, necesită o modificare pentru a reduce timpul piesei. Pentru aceasta, se recomandă utilizarea instalării automate a componentelor pe placă; lipire selectivă a elementelor instalate în găuri; Componente de lipit montate pe suprafață într-un cuptor; accesorii pentru spălarea în grup a plăcilor de circuit imprimat după lipire; efectuați uscarea în grup a plăcilor de circuit imprimat după spălare.

1.8 dezvoltarea circuitului de asamblare a celulei electronice în producția de masă

Schema de asamblare este necesară pentru a descrie succesiunea operațiunilor de asamblare de bază și servește ca sursă de date pentru dezvoltarea traseului TP.

Pentru asamblarea și instalarea dispozitivului, se utilizează o schemă generală de asamblare cu o parte de bază. Ca parte de bază, se alege o unitate de asamblare - baza carcasei pe care este montată celula electronică.Pentru fiecare unitate de asamblare, sunt dezvoltate scheme de asamblare intermediare care sunt combinate într-o schemă comună de asamblare.

În prima etapă, panoul frontal al dispozitivului este asamblat. Diagrama de asamblare a panoului frontal al prototipului este prezentată în figura 1.8.1.

Figura 1.8.1 - Schema de asamblare a panoului frontal

În următoarea etapă, panoul din spate este montat pe care sunt instalate conectoarele.

Schema de asamblare a panoului posterior este prezentată în figura 1.8.2.

Figura 1.8.2- Schema ansamblului panoului posterior

Diagrama de asamblare a celulelor este prezentată în figura 1.8.3.

Figura 1.8.3- Schema de asamblare a celulei electronice

3 celule sunt atașate la baza dispozitivului. Celulele rămase sunt introduse în placa principală. Diagrama de asamblare a întregului dispozitiv este prezentată în figura 1.8.4.

Figura 1.8.4- Schema de asamblare a prototipului

1.9 Dezvoltarea procesului tehnologic de asamblare a celulei electronice în producția de serie

Având în vedere recomandările privind îmbunătățirea procesului tehnologic pentru a reduce timpul de bucată, instalarea automatizată a componentelor și lipirea componentelor în cuptor sunt selectate pentru a asambla dispozitivul în producția de serie; Se dezvoltă un dispozitiv pentru înfășurarea tăierilor de sârmă.

Datele inițiale pentru completarea hărții rutelor pentru asamblarea dispozitivului în producția în masă sunt prezentate în tabelul 1.9.1.

Tabelul 1.9.1- Date de intrare pentru completarea unei hărți de rute pentru asamblarea unui dispozitiv în producția de masă

Numărul de operare	Denumirea operației	echipament	Ora, sec
	Ansamblu de bază
	Completarea bazei carcasei	Masa de asamblare
	Pregătirea bazei carcasei pentru asamblare (găuri de foraj)
	Plăcile de montare la baza carcasei	Masa de asamblare
	Ansamblu panou frontal
	Piese din față	Masa de asamblare
	Pregătirea panoului frontal pentru asamblare (găuri de foraj)	Masa de asamblare
	Elemente de montare pe panoul frontal	Masa de asamblare
	Ansamblu panou posterior
	Piese de panou din spate	Masa de asamblare
	Pregătirea panoului posterior pentru asamblare (găuri de foraj)	Masa de asamblare
	Elemente de montare pe panoul din spate	Masa de asamblare
	Montaj celular electronic
	Despachetarea și alegerea ERE	Masa de asamblare
	Aplicarea pastei de lipit
	Instalarea ILC pe placă	Mașină de instalare KMP
	Lipire cu mai multe zone	Cuptor cu mai multe zone
		Masa de asamblare
	Se lipeste cu un fier de lipit	Masa de asamblare
	Tăierea cepurilor	Masa de asamblare
	Bordul de spălare	Unitate de spălare
	Uscare de bord	Unitate de uscare
	Controlul funcțional al celulelor	Stand de control
	Ansamblu instrument
	Achiziționarea instrumentului	Masa de asamblare
	Instalarea panoului frontal	Masa de asamblare
	Instalarea panoului din spate	Masa de asamblare
	Instalarea de celule electronice pe baza carcasei	Masa de asamblare
	Instalarea celulelor electronice pe placa principală	Masa de asamblare
	Fixarea celulelor instalate pe placa principală	Masa de asamblare
	cabluri	Masa de asamblare
	Instalarea capacului instrumentului	Masa de asamblare
	Control funcțional	Stand de control
	marcare	Masa de asamblare
	ambalare	Masa de asamblare

Timpul total de asamblare a celulei în producția de masă Tpc \u003d 73 min. Valoarea obținută a unității de timp de asamblare a convertizorului de tensiune este egală cu ciclul pentru un volum dat de ieșire (TV \u003d 73 min / buc), care asigură asamblarea dispozitivului în producție în serie în conformitate cu programul de producție de eliberare.

1.10 Dezvoltarea unui proces tehnologic operațional de rute

Pe baza procesului tehnologic de rută, este dezvoltat un proces tehnologic operațional de rută. Datele sursă pentru TP operațională pe traseu sunt prezentate în tabelul 1.10.1.

Tabelul 1.10.1 Date inițiale pentru completarea cardului operațional de rute pentru asamblarea dispozitivului în producție în serie

Numărul de operare	Denumirea operației	Echipamente și accesorii	Materiale și moduri
	Ansamblu de bază
	Completarea bazei carcasei	Masa de asamblare
	Despachetați recipientul	Ambalare ambalaje, foarfece
	Scoateți partea din carcasă din container, inspectați vizual și puneți-l în recipientul tehnologic
	Repetați pasul 02 pentru toate piesele de bază ale carcasei
	Pregătirea bazei carcasei pentru asamblare (găuri de foraj)	Masa de asamblare
	Scoateți baza din recipientul tehnologic	Ambalaje tehnologice
	Montați baza în dispozitivul de foraj
	Scoateți baza din recipient	Ambalaje tehnologice
	Plăcile de montare la baza carcasei	Masa de asamblare
	Scoateți carcasa, plăcile și numărul necesar de șuruburi din recipient	Ambalaje tehnologice
	Fixați placa pe baza carcasei cu șuruburi și puneți carcasa în recipient	Șurubelniță de mână
	Repetați tranzițiile 01 - 02 pentru a doua placă
	Ansamblu panou frontal
	Piese din față	Masa de asamblare
	Despachetați recipientul	ambalare container
	Scoateți partea din fața frontală din container, verificați vizual și puneți-l în recipientul tehnologic	Ambalajul este tehnologic
		Ambalaje tehnologice
	Pregătirea panoului frontal pentru asamblare (găuri de foraj)	Masa de asamblare
	Scoateți panoul frontal din containerul tehnologic	Ambalaje tehnologice
	Forați o gaură conform desenului
	Repetați pasul 03 pentru toate găurile
	Scoateți panoul frontal dintr-un recipient	Ambalaje tehnologice
	Elemente de montare pe panoul frontal	Masa de asamblare
	Scoateți elementele panoului frontal din containere	Ambalaje tehnologice
	Instalați elementul pe panoul frontal și fixați dacă este necesar cu șuruburi	Șurubelniță de mână
	Repetați pasul 02 pentru toate elementele panoului frontal
	Ansamblu panou posterior
	Piese de panou din spate	Masa de asamblare
	Despachetați recipientul	ambalare container
	Scoateți partea din spate din container, verificați vizual și puneți-l în recipientul tehnologic	Ambalajul este tehnologic
	Repetați pasul 02 pentru toate părțile panoului frontal
	Adunați numărul necesar de șuruburi și puneți-l într-un recipient tehnologic	Ambalaje tehnologice
	Pregătirea panoului posterior pentru asamblare (găuri de foraj)	Masa de asamblare
	Scoateți panoul din spate din recipientul tehnologic	Ambalaje tehnologice
	Instalați panoul în instrumentul de foraj
	Forați o gaură conform desenului
	Repetați pasul 03 pentru toate găurile
	Scoateți panoul din spate într-un recipient	Ambalaje tehnologice
	Elemente de montare pe panoul din spate	Masa de asamblare
	Îndepărtați articolele din panoul din spate din ambalaj	Ambalaje tehnologice
	Instalați elementul pe panoul din spate și fixați dacă este necesar cu șuruburi	Șurubelniță de mână
	Repetați tranziția 02 pentru toate elementele panoului din spate
	Montaj celular electronic
	Despachetarea și alegerea ERE	Masa de asamblare
	Scoateți placa de circuit imprimat din recipientul de ambalare și puneți tehnologic	Ambalajul este tehnologic
	Scoateți ERE din recipientul de ambalare, verificați vizual dacă există defecte externe și puneți recipientul tehnologic în recipient conform desenului și listei de ridicare	Ambalajul este tehnologic
	Repetați tranziția 01 pentru toate ERE
	Aplicarea pastei de lipit	Aplicator de pastă de lipit
	Scoateți placa de circuit imprimat din ambalaj	Ambalaje tehnologice
	Instalați placa de circuit în instalare
	Aplicați pasta de lipit	Stencil, racletă
	Scoateți placa de circuit din instalare
	Instalarea ILC pe placă	Mașină de instalare KMP
	Fixați placa de circuit la instalație
	Instalați obiecte
	Scoateți placa de circuit imprimat din instalație și așezați-o într-un recipient	Ambalaje tehnologice
	Lipire cu mai multe zone	Cuptor cu mai multe zone
	Scoateți placa de circuit imprimat din container	Ambalaje tehnologice
	Instalați placa pe transportor
	fi sudat
	Scoateți placa de circuit imprimat și puneți-l într-un recipient	Ambalaje tehnologice
	Verificați vizual calitatea lipirii	Ambalaje tehnologice
	Instalarea CMO-urilor pe un PCB	Masa de asamblare
	Scoateți componenta din container și instalați-o pe placa de circuit imprimat conform desenului	Ambalaje tehnologice
	Acoperiți pinii componentelor	clește
	Repetați tranzițiile 01-02 pentru toate ERE instalate pe PCB
	Se lipeste cu un fier de lipit	Masa de asamblare
	Instalați placa în lipitura plăcii
	Lipiți descoperirile elementului pe tampoane	Statie de lipit	POS-61 lipit GOST 21931-76. T ° \u003d 260 + 200С
	Repetați tranziția 02 pentru toate OCM
	Verificați vizual calitatea lipirii
	Scoateți placa de circuit din lipit și așezați-o în recipient	Ambalaje tehnologice
	Tăierea cepurilor	Masa de asamblare
	Scoateți placa din recipient	Ambalaje tehnologice
	Reduceți concluziile ERE	Freze laterale
	Repetați tranziția 02 pentru toate ERE
	Puneți placa într-un recipient tehnologic	Ambalaje tehnologice
	Bordul de spălare	Unitate de spălare
	Transferați placa de la container la recipientul de spălare
	Puneți recipientul cu plăcile în unitatea de spălare și păstrați amestecul în modul stabilit	Recipient de spălare	Amestec alcool-benzină (1: 1) Temperatura amestecului este de \u003d 70 ± 5 ° C, timpul t \u003d 10-15
	Scoateți placa de circuit din recipientul de spălare, verificați vizual calitatea spălării și puneți-l în recipient	Ambalaje tehnologice, containere de spălat
	Uscare de bord	Unitate de uscare
	Transferă placa de la ambalaj la tava de uscare	Ambalare tehnologică, tavă de uscare
	Repetați pasul 01 pentru toate plăcile
	Introduceți tava cu plăcile în cuptor și stați în modul setat	Tava de uscare	Temperatura Т ° \u003d 60 ± 50С, timp t \u003d 10 min
	Scoateți tava cu plăcile din cuptor, puneți-le pe masă și stați la temperatura camerei	Tava de uscare	Temperatura camerei, timp t \u003d 10-15 min
	Transferați placa de circuit din tava de uscare în recipientul tehnologic	Tava de uscare, recipient tehnologic
	Controlul funcțional al celulelor	Stand de control
	Pentru a scoate o celulă dintr-un recipient și pentru a stabili în stand pentru control	Ambalaje tehnologice
	Verificați funcția celulei conform instrucțiunilor de control
	Scoateți celula din suport și puneți-o în recipient	Ambalaje tehnologice
	Ansamblu instrument
	Achiziționarea instrumentului	Masa de asamblare
	Scoateți componenta dispozitivului din recipientul de ambalare și așezați-o în recipientul tehnologic	Ambalajul este tehnologic
	Repetați pasul 01 pentru toate componentele instrumentului
	Instalarea panoului frontal	Masa de asamblare
	Îndepărtați panoul frontal și baza de carcasă din container și instalați-le pe baza carcasei, alinierea cu orificiile din bază	Ambalaje tehnologice
	Blocați panoul frontal cu șuruburi	Șurubelniță de mână
	Puneți aparatul într-un recipient	Ambalaje tehnologice
	Instalarea panoului din spate	Masa de asamblare
	Îndepărtați panoul din spate din recipient și instalați-l pe baza carcasei, aliniat la găurile din bază	Ambalaje tehnologice
	Blocați panoul posterior cu șuruburi	Șurubelniță de mână
	Puneți aparatul într-un recipient	Ambalaje tehnologice
	Instalarea de celule electronice pe baza carcasei	Masa de asamblare
	Scoateți aparatul din recipient	Ambalaje tehnologice
	Scoateți celula electronică din container, aliniată la găurile din bază
	Fixați celula cu șuruburi	Șurubelniță de mână
	Repetați tranzițiile 02-03 pentru celulele rămase montate pe bază
	Instalarea celulelor electronice pe placa principală	Masa de asamblare
	Scoateți celula electronică din recipient și introduceți-o în placa principală	Ambalaje tehnologice
	Repetați pasul 01 pentru toate celulele montate pe placa principală
	Fixarea celulelor instalate pe placa principală	Masa de asamblare
	Scoateți componentele de blocare din recipient	Ambalaje tehnologice
	Blocați celulele cu șuruburi	Șurubelniță de mână
	cabluri	Masa de asamblare
	Desfaceți și tăiați firul cu lungimea indicată în desen	Ambalaj tehnologic, gamă, dispozitiv pentru tăierea firelor
	Îndepărtați izolația și îndepărtați capetele sârmei pe ambele părți.	Clești
	Legiferarea capetelor sârmei pe ambele părți	Baie de consacrare	POS-61 lipit GOST 21931-76, temperatura băii T ° \u003d 260 + 200С
	Instalați firele conform desenului electric
	Repetați pașii 1-4 pentru toate firele conectorului
	Instalarea capacului instrumentului	Masa de asamblare
	Îndepărtați capacul instrumentului din recipient și instalați-l pe baza carcasei, aliniat la găurile din bază	Ambalaje tehnologice
	Fixați capacul aparatului cu șuruburi	Șurubelniță de mână
	Control funcțional	Stand de control
	Verificați funcționarea dispozitivului conform instrucțiunilor de control
	marcare	Masa de asamblare
	Scoateți placa din recipient	Ambalaje tehnologice
	Aplicați lipici pe placă și lipici pe capacul dispozitivului		Adeziv PU-2 OST 4GO.029.204
	Păstrați dispozitivul în aer la temperatura camerei		Temperatura camerei, timp t \u003d 30 min
	ambalare	Masa de asamblare
	Scoateți dispozitivul din recipient și ambalați-l într-o pungă de plastic	Foarfece, ambalaje tehnologice	Banda adezivă
	Puneți punga de plastic cu aparatul în cutia de ambalare
	Atașați documentația de însoțire la cutia de ambalare.
	Închideți capacul cutiei de ambalare și asigurați-l cu bandă adezivă		Banda adezivă

1.11 Proiect de proces tehnic

50 Instalarea articolelor pe panoul frontal

70 Elemente de montare pe panoul din spate

90 Instalarea ILC pe placă

110 Instalarea OCM-urilor pe o placă de circuit imprimat

120 de lipit

210 Instalarea celulelor electronice pe placa principală

230 Cablare

240 Instalarea capacului instrumentului

Partea a 2-a ECHIPAMENT DE DEZVOLTARE

2.1 Termeni de referință pentru proiectarea dispozitivelor pentru tăierea firelor

2.1.1 Scopul

Dispozitivul este proiectat pentru tăierea firelor cu o lungime dată în culoar de la 1cm la 10cm.

2.1.2. Cerințe de proiectare

Pentru a dezvolta designul unui dispozitiv pentru tăierea firelor într-o dimensiune care îndeplinește următoarele cerințe:

- dispozitivul trebuie să asigure intervalul necesar de lungimi de sârmă;

- performanța dispozitivului trebuie să corespundă unui volum dat de lansare;

- dispozitivul trebuie să aibă un design care să faciliteze alimentarea bobinelor cu fire;

- dispozitivul pentru tăierea firelor trebuie proiectat pentru tăiere manuală;

- proiectarea dispozitivului pentru tăierea firelor trebuie să fie ușor de utilizat, să aibă un cost redus, cu performanțe ridicate.

2.1.3 Cinematica

Mișcarea de lucru a cuțitului are loc într-un plan vertical.

2.1.4 Amplasare și instalare

Aparatul trebuie așezat pe masa instalatorului.

2.1.5 Condiții de funcționare

Echipamentul este proiectat să funcționeze în aerul camerei de producție: temperatură ambientală de la -20 până la + 600 ° C, umiditate relativă până la 98% la temperaturi de până la 350 ° C. Camera trebuie să fie ventilată, fluctuațiile de temperatură accentuate sunt inacceptabile în timpul funcționării.

Echipamentul trebuie să fie protejat de pătrunderea particulelor mari de praf, nisip pe suprafața de lucru.

În timpul depozitării, echipamentele trebuie ambalate în hârtie uleiată.

2.1.6 Indicarea măsurilor de siguranță

Pentru a evita accidentele, personalul instruit este permis să lucreze cu dispozitivul.

2.1.7 Configurare

Efectuați o probă a dispozitivului pentru a verifica eforturile și direcția cuțitului după asamblare și ungere a pieselor mobile. Dacă este necesar, reconfigurați dispozitivul.

2.1.8 Fiabilitate

Proiectarea elementelor de scule și a materialelor elementelor trebuie să ofere fiabilitatea necesară producției la scară mică. În proiectarea dispozitivului la maximum de produse standard, unificate și interschimbabile.

2.1.9 Surse de date

Atunci când proiectați, utilizați prototipuri de unelte dezvoltate la Departamentul de Tehnologie de proiectare și producție a centralelor electrice, întreprinderea de bază unde a avut loc practica tehnologică, piese standard din catalog - cartea de referință „Instrumente pentru ștanțarea foilor la rece”, atlasuri ale proiectelor de piese tipice.

2.2 Calcule de proiectare se încadrează

Calculul efortului de instalare.

Deoarece sârma rotundă este tăiată cu un cuțit drept, calculul se efectuează după formula următoare

unde - numărul de concluzii tăiate simultan, în acest caz.

- forța de strângere.

- zona de secțiune transversală a sârmei

.

unde este rezistența temporară la tracțiune a materialului.

Pentru oțel carbon obișnuit.

- numărul de locuri de aplicare a forței de strângere, în acest caz.

unde este zona sub presiune.

.

Valoarea forței solicitate obținute ca urmare a calculului satisface eforturile de tăiere folosind mecanisme auxiliare.

2.3 Descrierea secvenței de prindere a asamblării

Asamblarea dispozitivului se realizează în următoarea secvență: asamblarea bobinei, asamblarea cuțitului de tăiere, asamblarea limitatorului; ansamblu general al unităților de asamblare, carcasă, rigla și clemă rezultate. La baza ansamblului se află platforma, alte unități de asamblare sunt instalate pe ea. Bucșile sunt presate în găuri.

2.4 Descrierea snap-ului

Operație de tăiere a sârmei:

1. Setați dopul la lungimea de fir necesară folosind o riglă 4.

2. Desfaceți firul cu lungimea necesară de pe tambur.

3. Fixați firul cu clema.

4. Apăsați mânerul cuțitului 2 până la capăt (va apărea o bucată de sârmă).

5. Eliberați cuțitul (acesta va ajunge în poziția inițială datorită arcului).

6. Puneți firul tăiat într-un recipient tehnologic.

1. Procesul tehnologic dezvoltat de asamblare și instalare a dispozitivului CPNA-330 asigură producerea produselor în producție în serie.

2. Dispozitivul pentru tăierea firelor vă permite să reduceți complexitatea operației pregătitoare și să reduceți timpul de asamblare al produsului.

Lista surselor utilizate

1. Proiectarea și proiectarea tehnologică a echipamentelor electronice / Ed. Șahhnova V.A., M .: Editura MGTU numită după N.E. Bauman, 2012.

2. Gridnev V.N. Prelegeri despre cursul „Tehnologia UEM” 2007.

3. Zhuravleva L.V. Prelegeri despre cursul „Tehnologia UEM” 2009.

Postat pe Allbest.ur

Documente similare

Analiza productivității designului produsului, calcularea indicatorilor de fabricație, elaborarea schemei tehnologice de asamblare. Analiza opțiunilor tehnologice de traseu, selecția echipamentelor și instrumentelor tehnologice, proiectarea proceselor.

termen de hârtie, adăugat 12.06.2010


Elaborarea unui set de documentații tehnologice pentru fabricarea unui stroboscop: analiza fabricabilității designului produsului, pregătirea schemei tehnologice de asamblare a produsului Analiza opțiunilor pentru tehnologia rutelor de asamblare și instalare a piesei.

termen de hârtie, adăugat 14/10/2010


Determinarea tipului de producție. Formarea codului tehnologic al produsului. Calcularea proiectării tehnologice și a modalităților de creștere a acestuia. Dezvoltarea schemei tehnologice a ansamblului cronometru. Selectarea și descrierea echipamentelor și accesoriilor pentru lucrările de montaj și instalare.

termen de hârtie adăugat 04/03/2015


Dezvoltarea tehnologiei pentru asamblarea și instalarea modelelor de amplificator cu frecvență joasă. Analiza tehnologiei rutelor, justificarea echipamentului tehnologic, selectarea opțiunii optime de proces. Proiectarea amplasamentului de montaj și instalare.

termen de hârtie, adăugat 19.06.2010


Scopul dispozitivului de control al alimentării, caracteristicile sale tehnice. Elaborarea unei diagrame structurale. Calculul fiabilității dispozitivului. Calea de fabricație și etapele procesului tehnologic de asamblare a produsului. Analiza fabricabilității proiectului.

teză, adăugată la data de 11.22.2016


Descrierea schemei structurale și principiul funcționării ionizatorului USB. Alegerea elementelor radio și a parametrilor lor tehnici. Proiectarea și fabricarea plăcilor de circuit imprimat. Procesul tehnic de asamblare și instalare a nodurilor echipamentelor computerizate. Aspectul dispozitivului.

termen de hârtie adăugat 29.04.2011


Dezvoltarea proceselor tehnologice, respectiv, la un sistem unificat pentru pregătirea producției de tranzistoare H21e Analiza tipului, condițiilor și programului anual de eliberare. Traseul schemei de proiectare a ansamblului, selecția echipamentului, optimizarea instalării.

termen de hârtie, adăugat 10.01.2011


Definiția indicatorilor de fabricabilitate a proiectării instrumentelor. Reguli pentru construcția schemelor tehnologice de asamblare. Dezvoltarea procesului de asamblare. Proiectare de echipamente tehnologice și echipamente specializate de toate soiurile.

rezumat, adăugat 07.11.2008


Procesul tehnologic (TP) ca bază a procesului de producție. Dezvoltarea ansamblului TP și instalarea amplificatoarelor de frecvență joasă de shapers. Analiza designului produsului. Proiectarea amplasamentului de montaj și instalare, a echipamentelor pentru lucrările de montaj și instalare.

termen de hârtie, adăugat 21.06.2010


Luarea în considerare a fabricabilității designului amplificatorului curent. Studierea dezvoltării unei scheme de asamblare cu o parte de bază. Efectuarea unei comparații de fezabilitate a opțiunilor tehnologiei rutelor. Reguli de bază de siguranță pentru funcționarea echipamentelor.

Structura procesului de asamblare.

Operațiunile de asamblare și instalare sunt cele mai importante în procesul tehnologic de fabricație a componentelor electronice, deoarece au o influență decisivă asupra caracteristicilor tehnice ale produselor și au o intensitate mare de forță de muncă (până la 50-60% din complexitatea totală de fabricație). În același timp, cota de pregătire a IET pentru instalare este de aproximativ

10%, instalații - mai mult de 20%, rații - 30%. Automatizarea și mecanizarea acestor grupuri de operații dă cel mai mare efect în reducerea complexității produselor de fabricație. Principalele modalități de creștere a eficienței sunt: \u200b\u200butilizarea echipamentelor automatizate, procesarea în grup a IET, introducerea unei noi baze de elemente, de exemplu elemente montate la suprafață.

Procesul tehnologic al ansamblului automat constă în alimentarea componentelor și pieselor pe locul de instalare, orientarea cablurilor în raport cu găurile sau plăcuțele de fixare, fixarea elementelor de pe placă. În funcție de natura producției, asamblarea se poate realiza:

- manual cu indexare și fără indexarea adresei;

- mecanizat pe pantograf;

- automatizate în paralel pe pavele automate și secvențial pe mașini automate sau linii automate cu control computer.

Furnizarea de elemente către locul de instalare în timpul asamblării automate are loc prin încărcarea casetelor cu IET și a plăcilor în depozitele și unitățile mașinii, captarea IET de capul de instalare și poziționarea. De regulă, încărcarea casetelor se efectuează manual și numai în HAP această operațiune se efectuează cu vehicule automate. Operațiunile rămase pe mașina de asamblare se efectuează fără intervenția operatorului. Plăcile cu IET montat sunt îndepărtate manual sau automat și sunt trimise la polimerizarea lipiciului.

În continuare, placa merge la o masă de montaj ușoară sau convențională, unde sunt instalate IET cu aplicabilitate redusă. După lipire, spălarea reziduurilor de flux și fixarea defectelor, placa asamblată este supusă unui control vizual și funcțional. Operația finală a procesului de asamblare constă în aplicarea unui înveliș rezistent la umiditate.

Figura 5.1. Schema unui proces tipic pentru asamblarea blocurilor pe software.

Utilizarea asamblării manuale este avantajoasă din punct de vedere economic la fabricarea produselor nu mai mult de 15-20 de mii de piese. pe an în loturi de 100 buc. În același timp, pe fiecare placă nu pot fi localizate mai mult de 100 de elemente, inclusiv până la 20 CI. Avantajele montării manuale sunt: \u200b\u200bflexibilitate ridicată la schimbarea instalațiilor de producție, posibilitatea unei inspecții vizuale constante, care permite detectarea în timp util a defectelor din plăci sau componente și elimină cauzele căsătoriei. Dezavantaje - productivitate scăzută, complexitate semnificativă a procesului, utilizarea de personal de lucru înalt calificat.

Cu volume de producție de aproximativ 100-500 de mii de unități. pe an, cu numărul de elemente amplasate pe placă până la 500, este posibil din punct de vedere economic utilizarea unui ansamblu mecanizat cu un pantograf. În același timp, flexibilitatea ridicată este combinată cu o productivitate mai mare decât montajul manual. În condițiile producerii în masă a produselor similare din EA casnice (0,5-5 milioane de unități pe an), este recomandabil să folosiți echipamente automate (mașini automate) sau linii automate controlate de computere.

Structura unui proces tipic de asamblare a blocurilor de echipamente electronice pe plăcile de circuit imprimat este prezentată în Fig. 5.1.

Pregătirea ERE și IC pentru instalare.

Pregătirea elementelor montate pentru instalare include următoarele operații: ambalarea elementelor, inspecția de intrare, controlul soldabilității cablurilor, îndreptarea, formarea, tunderea, bifarea terminalelor, plasarea elementelor în containerul tehnologic.

Producătorul ERE trebuie să se asigure că vânzabilitatea este menținută pentru o anumită perioadă. Cu toate acestea, în practică, numai în Japonia, cu distanțele sale scurte și disciplina de livrare ridicată, nu mai mult de 70% ERE este supusă instalării „pe roți”, în țara noastră, perioadele de livrare și de depozitare se pot suprapune garanției.

ERE este furnizat de la producător într-o varietate de recipiente. Cea mai mare parte a acestuia este proiectată pentru încărcarea nodurilor de mașini de asamblare, cu toate acestea, unele dintre elemente, inclusiv CI-urile, sunt furnizate într-un ambalaj satelit individual format din material rezistent la căldură antistatic.

Pentru ambalarea CI-urilor în cazurile de tip 4, se folosesc mitralierele modelelor 141-411 sau AD-901 și AD-902, ale căror date tehnice sunt prezentate în tabel. 5.1. Despachetarea containerului constă în scoaterea unui capac subțire de plastic din carcasă prin compresia sa transversală cu ajutorul a două tije care vin în contact cu marginile capacului și, apropiindu-se unul de celălalt, îndoiți-l și decupându-l de la carcasă. Capacul eliberat este transportat în recipientul de colectare de un flux de aer comprimat, iar IC-ul alunecă de-a lungul ghidului în caseta primitoare. Submașina 141-411 încarcă CI-urile în cartușele pentru bibliotecă, iar pistolele sub-mașini AD-901 și AD-902 sunt încărcate în cartușele cu flux direct.

Tabelul 5.1. Caracteristicile IC-urilor de ambalare automată.

Rafturi și cartușe cu flux direct sunt utilizate pentru transportul in-plant al IMS cu cabluri plane. În primele CI se află perpendicular pe axa longitudinală a cartușului, fiecare în compartimentul său, ținându-se de constatări. Emiterea CI-urilor se realizează cu ajutorul unei mașini de asamblare împingătoare. În al doilea rând, CI-urile se întind longitudinal pe axă, una după alta. Casetele sunt montate vertical pe mașina de asamblare, iar IC-ul este descărcat sub influența gravitației și a mecanismului de oprire electromagnetică pentru livrarea bucată cu bucată.

Rezistențele și condensatoarele cu borne axiale sunt furnizate lipite într-o bandă adezivă cu două rânduri pe o bază de țesătură. Lipirea în bandă se efectuează pe mașini speciale, cu respectarea polarității elementelor. Bobina cu un diametru de 245-400 mm și o lățime de 70-90 mm conține până la 1-5 mii ERE. Pentru a evita aderența virajelor adiacente, înfășurarea se efectuează cu o bandă de perne de strat de hârtie de cablu. Odată cu apariția IE-urilor „fără plumb”, au fost propuse purtători de bandă cu sloturi interne. Lățimea suportului este de 8, 12 și 16 mm. Cuiburile sunt sigilate cu film de poliester cu un instrument preîncălzit.

Opțiunile pentru formarea terminalelor ERE și instalarea pe plăci trebuie să respecte OST 4010.030 - 81 (Fig. 5.2).

Fig 5.2. Opțiuni de instalare IET pe plăci

Opțiunea I este utilizată pentru instalarea elementelor pe plăci cu o singură față, cu sarcini mecanice semnificative. În acest caz, se utilizează o formațiune în formă de U a terminalelor elementelor. Opțiunea II este utilizată pentru DPP și MPP. Corespunde cu formarea „zig” a concluziilor. Pentru ace cu un diametru de până la 0,5 mm R  min \u003d 0,5 mm, pentru concluzii

0,5-1,1 mm R  min \u003d 1mm. Opțiunea III este recomandată pentru o aranjare densă a elementelor de pe placă, IV - pentru proiectarea inter-circuite a blocului, V - pentru tranzistoarele cu sarcini mecanice semnificative și conservare în timpul demontării, VI - pentru CI cu conductoare plane. Pentru a fixa ERE pe placă, se utilizează o formațiune „zig” pe unul dintre terminalele ERE cu opțiunile de instalare III și IV.

Mărimea instalării trebuie să fie un multiplu al treptei grilei (2,5 mm sau 1,25 mm) și asigurată de instrument. Limită abaterile dimensiunilor instrumentului, găuri de-a lungul H12, H13, arbori h12; raze de îndoire +0,3 mm, restul IT14/2.

Forța de formare-îndoire a cablurilor plane este calculată prin ecuația:

unde k -coeficient care determină starea suprafețelor pumnului

și matrice (1,0 - 1,2);

  b -lățime de ieșire, mm;

δ este grosimea ieșirii, mm;

σ   b  - puterea finală a ieșirii, MPa;

  P ol -forța de fixare a știfturilor, care este (0,25-0,3) P;

Pentru opțiunea de instalare IIa, conformarea „în zig” a concluziilor se realizează conform schemei prezentate în Fig. 5.3.

Fig. 5.3. Schema pentru concluziile „în zig-z” ale elementelor radio:

și  - ieșire la îndoire   b- educația „creasta”.

În discurile de alimentare 1   există caneluri în care elementele sunt alimentate prin formare staționară 2. Discurile de alimentare primesc rotație continuă. Puncții încărcate cu arcuri integrate în discuri 3, care, atunci când se execută pe pârghii, dobândesc mișcare de translație și formează un „zig” pe concluzii. camă 4 împinge un element 5 din canelurile discului în recipient.

Dimensiune Zig Ccalculat după formula:

unde d 0, d -diametrele găurii și respectiv ieșire.

Mecanizarea procesului de pregătire a concluziilor pentru instalare se realizează prin utilizarea de dispozitive tehnologice, dispozitive semiautomatice și mașini automate, selectate în funcție de proiectarea ERE și de tipul de producție. Dispozitiv semiautomatic (Fig. 5.4), destinat pregătirii cablurilor ERE cu cabluri axiale și cilindrice

Fig. 5.4 Dispozitiv semiautomatic pentru pregătirea elementelor radio pentru tonifierea concluziilor.

forma carcasei, efectuează următoarele operații:

- îndreptarea concluziilor

- controlul parametrilor energiei electrice prin parametri electrici cu clasificarea „adecvat” - „nu este potrivit”,

- decuparea și tăierea concluziilor;

- stabilirea ERE în cartușele tehnologice.

Elementele radio 7 sunt încărcate manual în ghiduri 2, prin care se folosește un tăietor 3 alimentat la mecanismul de îndreptare 4 pe rând, apoi în cleme 6 mecanismul de control 5. Nivelarea bornelor se realizează cu ajutorul unor pumnuri încărcate cu arc. Monitorizarea și sortarea după parametri electrici se realizează de un dispozitiv conectat la terminale 6. Dacă există un element defect, dispozitivul trimite un semnal mecanismului de tăiere 7 de respingere, iar partea este aruncată de la rotor. ERE-urile de calitate intră în mecanismul de striping 8, unde se scot diverse perii cu perii metalice. Următoarele ERE sunt alimentate cu tunsul 9, apoi încărcate în caseta procesului 10.

Nivelarea concluziilorîn producția la scară mică, acestea sunt realizate fie manual cu pensetă și clește, fie într-un dispozitiv de îndreptare (simultan

20 - 50 concluzii ale ERE ale modelului GG 1422-4101 cu o productivitate de 500 bucăți / h). Pentru a pregăti ERE și IMS pentru asamblare, se folosesc diverse echipamente (tabelul 5.2).

Tabelul 5.2. Echipamente pentru pregătirea ERE și IMS.

Nume, tip	Tipul ERE, IC	Productivitate, buc / h	Drive, putere, W	Dimensiuni, mm
Pregătirea semiautomatică a rezistențelor și diodelor, GG-2420 Instalarea de îndreptare și tundere a cablurilor tranzistoarelor GG-2293 Mașină automată de formă în formă de U a cablurilor ERE, GG-1611 Mașină automată pentru formarea bornelor microcircuitelor, GG-2629 Dispozitiv semiautomatic, АРСМ2.230.000 Semiautomatic, GG-21	MLT-0.195; 0,25; 0,5; 1,0; 2D503; 509. MP42, MP416, GT309 MLT-0,125, 0,25, 0,5 1-1MS 14-1404. 14-3 KM opțiunile III, IV Cazul 301.12-1; 401143		Electromecanic, 50 Electromagnetic, 80 Electromecanic, 180 Electromecanic, non-pneumatic, 500 Electromecanic, pneumatic, 800 Electromecanic, 180	600 × 500 × 800 295 × 215 × 275 330 × 380 × 405 900 × 400 × 1500 2200 × 1000 × 1500 335 × 300 × 305

Consolidarea concluziilor poate fi realizată atât înainte cât și după modelare prin imersare în lipit topit. Pentru reglarea la cald a fluxurilor terminalelor circuitului integrat (cazul 401.14-3), se folosește o mașină automată a modelului GG-2630. Productivitatea utilajului este de 900 buc / h, limitele pentru reglarea temperaturii de lipit sunt de 200-280 ° C cu o precizie de ± 5 ° C. Acordarea concluziilor ERE în grup se realizează pe instalația mecanizată GGM2.339.002. Productivitatea sa este de 400 de casete / h, timpul de expunere al casetelor în flux și de lipit este de 1,5 -3 s.

Brazare a lipitului -una dintre modalitățile de a fixa o cantitate strict de lipit de sârmă la bornele CI prin deformarea sa plastică profundă. Lipirea este ținută la terminale datorită blocării mecanice a proeminențelor extrudate în spațiul dintre bornele adiacente. În mod obișnuit, pentru cablurile cu secțiune transversală de 0,3 × 0,1 mm (carcasă 401,14 etc.), se folosește un fir de lipit cu un diametru de 0,3-0,4 mm sau o lipitură tubulară cu miez de flux de 0,5 mm diametru.

Amplasarea ERE discrete în containerul tehnologic permite creșterea performanțelor de asamblare și mecanizarea instalării elementelor pe plăci. Banda adezivă este, de asemenea, utilizată ca un recipient, în care ERE este predominant lipit cu cabluri axiale conform programului. Lipirea este efectuată la instalarea GG-1740. ERE în casetele tehnologice sunt încărcate în unități, de unde, conform programului, sunt alimentate la un dispozitiv de transport, deplasându-se de-a lungul căruia se încadrează în zona de lipire. Productivitatea mașinii este de 2400 buc / h, numărul de elemente dintr-un program este de 2-12 buc, pasul de lipire Sun multiplu de 5 mm, lățimea benzii este de 6 sau 9 mm. IET-urile polare sunt lipite pe bandă într-o poziție orientată unic (Fig. 5.5, a).

Fig. 5.5.Impachetarea IET în bandă cu un singur rând (a) și în casetă (b)

Elementele cu conducte unidirecționale sunt lipite într-un singur rând perforat cu o bandă lată de 18 mm. Distanța este de 15 mm, distanța dintre terminale este de 2,5 sau 5 mm. Tranzistoarele tip KG și IC sunt furnizate în casete speciale cu proces monocatenar cu flux direct (Fig.5.5, b).

Aprobat de Consiliul de redacție al Universității

UDK.621.396.6.001.63

Vinnikov, V.V.  Bazele proiectării instrumentelor electronice: un tutorial: în 2 cărți. Voi. 2 / V. V. Vinnikov. - Sankt Petersburg: Editura SZTU, 2009 .-- 223 p.

Manualul a fost elaborat în conformitate cu cerințele standardelor educaționale de stat din învățământul superior.

A doua carte a manualului abordează problemele legate de inginerie de proiectare; protecția structurilor electrice; proiectarea ES ținând cont de cerințele de ergonomie și proiectare.

Manualul este destinat studenților de specialitate 210201.65 - „Proiectarea și tehnologia dispozitivelor electronice” și direcția de pregătire a licențiatului 210200.62 - „Proiectarea și tehnologia uneltelor electronice”, care studiază disciplina „Bazele proiectării instrumentelor electronice”.

Rezidenți: V.I.Sokolov - Dr. Phys.-Math. științe, prof., științific laborator consultant Institutul Fizico-Tehnic al Academiei Ruse de Științe; A.E. Kalmykov, doctorat Sci. Științe, art. științifice. și colab. Institutul fizico-tehnic al Academiei de Științe din Rusia.

Ó Universitatea Tehnică de Corespondență a Statului Nord-Vest, 2009

Ó Vinnikov V.V., 2009

prefață

Acest ghid de studiu este destinat studenților de specialitate 210201.65 - "Proiectare și tehnologie a dispozitivelor electronice" și direcția de pregătire a licenței 210200.62 - "Proiectare și tehnologie de instrumente electronice." Ar trebui să-i ajute în studierea disciplinei „Bazele proiectării instrumentelor electronice” ale ciclului disciplinelor profesionale generale (component federal). În plus, manualul poate fi folosit de studenții specialității 210302.65 - „Radio inginerie” și 230101.65 - „Calculatoare, complexe, sisteme și rețele” atunci când studiază disciplinele „Bazele tehnologiei de proiectare și producție a RES” și respectiv „Proiectarea și suportul tehnologic al producției de calculatoare”.

Scopul manualului este de a oferi studenților materiale pentru următoarele secțiuni din programul de lucru al disciplinei: inginerie de proiectare (proiectarea elementelor structurilor de susținere a ES; tehnologia informației a proiectării ES); protecția structurilor ES; proiectarea ES ținând cont de cerințele de ergonomie și proiectare. Disciplina „Bazele proiectării instrumentelor electronice” este o continuare logică a disciplinei „Fundamente ale proiectării și fiabilității ES” și este asociată cu disciplinele „Fundamente ale proiectării RES” și „Metode și tehnologii moderne de proiectare a RES”.

INTRODUCERE

Disciplina „Bazele proiectării instrumentelor electronice” este o continuare logică a disciplinei „Fundamente ale proiectării și fiabilității ES” și, prin urmare, tot materialul studiat în această disciplină ar trebui utilizat pentru a-l studia și aprofunda cunoștințele despre proiectarea ES (RES). Pe de altă parte, disciplina studiată stă la baza studierii mai aprofundate a mai multor metode de proiectare și, în primul rând, a metodelor de verificare pentru calcularea proiectelor RES pentru admisibilitatea modurilor termice, electromagnetice, mecanice și de alte tipuri de funcționare a acestora, care vor fi studiate la cursurile a cincea și a șasea la disciplina „Bazele proiectării. RES ". În acest sens, considerarea acestor metode în disciplina studiată nu este realizată, iar atenția principală este acordată proiectării unităților funcționale și a modulelor care sunt tipărite.

Acest manual (cartea 2) este o continuare logică a manualului de instruire „Fundamente ale proiectării instrumentelor electronice”, cartea 1. Prin urmare, atunci când studiați disciplina, ar trebui să începeți cu ea.

Acest manual conține un indice de subiect, o listă bibliografică a literaturii utilizate, precum și întrebări pentru autocontrol.

1. Proiectarea modulelor este

1.1. Proiectarea celulelor și blocurilor sigilate

Principiile generale pentru dispunerea elementelor structurale în unități sigilate sunt similare cu structurile care nu sunt sigilate. O diferență semnificativă este asigurarea etanșității necesare, precum și specificitatea eliminării căldurii pentru a crea condiții termice normale în unitate. Metoda de chiuvete conductoare a găsit o utilizare pe scară largă pentru răcirea blocurilor ermetice, ceea ce asigură cea mai rațională eliminare a căldurii din circuitele integrate cu circuit deschis (ICs), circuite integrate (ICs) și microasamblări (MSB).

Toate CI-urile cu circuit deschis și MSB-urile din unități sigilate sunt instalate pe autobuze de disipare a căldurii individuale sau de grup, acestea din urmă, în contact, cu carcasa blocului, ceea ce permite transferul de căldură de la elemente la carcasă. Îndepărtarea căldurii din corpul blocului are loc prin convecție naturală, pentru care suprafața blocului este mărită datorită înălțării sale sau a aerului forțat care sufla asupra corpului blocului. Pentru a crește disiparea puterii unității, conductele de aer sunt introduse în unitate, care nu încalcă etanșitatea carcasei unității. Pentru egalizarea câmpurilor termice ale elementelor din interiorul corpului blocului, în bloc este instalat un ventilator, care realizează amestecarea internă a gazului care umple blocul. Autobuzele termice individuale și de grup asigură netezirea câmpului termic pe substraturile IC-urilor și MSB-urilor fără adăpost. Având în vedere cele de mai sus și faptul că utilizarea de NS și MSB ambalate în condiții deschise crește densitatea de ambalare a elementelor și, în consecință, puterea de disipare într-un bloc, desenele specifice ale blocurilor sigilate și celulele lor diferă semnificativ de desenele blocurilor care se scurg, deși principiul general de dispunere și opțiuni de proiectare pentru blocuri (detașabile și cărți) salvat.

Calculul numărului de CI-uri și MSB-uri cu circuit deschis pe placa de circuit imprimat a celulei se realizează conform metodei de determinare a numărului de elemente de caz. Instalarea IMM-urilor fără șasiu este prezentată în Fig. 1. Se recomandă să selectați pașii pentru instalarea IMM-urilor neambalate în tabel. 1.

Etapele de instalare pentru IMM-urile neambalate, în funcție de numărul mediu de concluzii implicate, în care este posibil să se utilizeze plăci de circuit imprimat pe două fețe cu instalarea pe o singură față a MSB-urilor cu un singur chip și a plăcilor de circuit imprimat cu mai multe straturi (MPP) cu instalarea pe două fețe a microasamblelor neambalate cu cel puțin patru straturi (pentru metoda de proiectare manuală) sunt date în tabel. 2. Etapele recomandate sunt date pentru cazul în care contactele de ieșire ale SMB-ului neambalate sunt situate pe ambele părți ale substratului SMB.

Fig. 1. Instalarea unui MSB fără ramă pe o bază metalică: 1 și 2   - placi; 3   - baza metalica; 4   - dirijor; 5   - zona de contact

În fig. Figura 2 prezintă dispunerea locurilor pentru IMM-urile neambalate. Prin analogie cu celulele realizate cu utilizarea elementelor carcasei, introducem conceptul dimensiunilor câmpurilor de margine pe o placă de circuit imprimat. Sub dimensiunea câmpurilor marginale x1,  x2,  la1 și la2;, ne referim la distanțele axiale de la marginea plăcii de circuit tipărite X  și Y până la primul rând de plăcuțe de contact pentru terminalele externe ale IMM-urilor neambalate. Câmpul de margine la2 pentru toate dimensiunile standard ale plăcilor de film (substraturi) ale MSB-urilor cu cadru deschis este de 12,5 mm atunci când se utilizează plăcuțe de control cu \u200b\u200bgarnituri de etanșare în găuri metalizate sau se folosesc plăcuțe de contact tipărite și 10 mm când se folosesc pistoane și contacte unice ca elemente de control.

În tabel sunt prezentate dimensiunile tehnologice minime ale câmpurilor marginale ale plăcilor de circuit imprimat, rotunjite la valori care sunt multipli de 2,5 mm, cu excepția urmăririi conductoarelor tipărite. 3. Când asamblarea mecanizată a celulelor pe plăcile de circuit imprimat oferă câmpuri de margine cu o lățime de cel puțin 5 mm. În fig. 3 ... 6 prezintă modele tipice de celule de blocuri sigilate de opțiuni de design detașabile și de carte.

Tabelul 1

Pași pentru instalarea microasamblelor fără rame pe plăci de circuite celulare

Etapa de instalare a microasamblului fără axe de-a lungul axelor, mm			Mărimile unei plăci de film dintr-un MSB fără casă, mm

remarcă: Semnul 1- plus (+) corespunde etapelor de instalare recomandate;

Tabelul 2

Pași de instalare pentru IMM-urile neambalate (BSMB), în funcție de numărul mediu de pini implicați

film	Numărul mediu implicat concluzii într-un BSMB, mm nu mai mult	Etapa de instalare BSMB pe axe, mm

Fig. 2. Marcarea locurilor pentru IMM-urile neambalate

Tabelul 3

Câmpuri marginalex 1, x 2 pe software când instalați BSMB

Fig. 3. Celula unității sigilate are un design detașabil: 1   - placă de circuit imprimat; 2 -   microasamblu neasamblat; 3 - anvelopă metalică; 4 - contact conector electric

Fig. 4. Celula designului cărții bloc sigilate: 1 bază metalică; 2   - microasamblu neasamblat; 3 - conductă: 4   - contact electric; 5   - placă de circuit imprimat

P
isa. 5. Celulă a unui bloc sigilat de design de carte cu un cadru: 1   - placă de circuit imprimat; 2   - anvelopă metalică; 3 - microasamblarea carcasei; 4   - contact imprimat

Fig. 6. Celula designului blocului etanș:

1   - placă de circuit imprimat; 2   - anvelopă metalică; 3   - micro ansamblu

Celula prezentată în Fig. 3, constă din anvelope metalice la care este atașată o placă de circuit imprimat cu nituri tubulare. IMM-urile fără rame sunt montate direct pe autobuzele metalice de pe ambele părți ale plăcii de circuit. O bară de strângere este montată la capătul uneia dintre fețele plăcii de circuit imprimat prin bare de bare metalice, care are maree pentru fixarea celulei în unitate cu ajutorul șuruburilor captive. Pe partea opusă, contactele sunt stabilite prin flirtare și lipire în orificiile plăcii de circuit imprimat, concepute pentru a conecta electric celula la planșa din spate a unității.

Pentru a îndepărta căldura din celulă, bara de strângere are un bun contact termic cu anvelopele metalice ale celulei. Celula prezentată în Fig. 4, constă dintr-o bază metalică în formă de U la care este legată o conductă dreptunghiulară prin sudare. Conducta are maree pentru montarea și rotirea celulelor din bloc. Placa de circuit a celulei este atașată la bază cu nituri tubulare. IMM-urile fără Shell sunt instalate direct pe bază din două părți. Conexiunea electrică a celulei cu planul posterior al unității se face cu ajutorul unui cablu imprimat flexibil. Pentru a îndepărta căldura din celulă, baza are un bun contact termic pe toată lungimea cu conducta de aer.

Celula prezentată în Fig. 5, constă dintr-un cadru turnat, pe care este montată o placă de circuit imprimat cu nituri tubulare cu autobuze metalice montate pe ea din ambele părți.

Microasamblurile chipless sunt plasate direct pe barele metalice. Marele este prevăzut pe cadru pentru articularea celulelor din bloc. Pentru fixarea celulei din bloc, se realizează mânecile adaptorului prin care trec șuruburile de fixare. Conexiunea electrică la planul de comandă al unității se face cu ajutorul unui cablu imprimat flexibil. Pentru a îndepărta căldura din celulă, cadrul are un bun contact termic cu anvelopele celulei.

Celula prezentată în Fig. 6, constă dintr-o placă de circuit imprimat cu carcasă fără MSB instalată pe cele două părți ale acesteia pe bare de bare individuale. Celulele au bucle pentru articularea celulelor din bloc. Orificiile sunt prevăzute pe placa de circuit pentru fixarea celulei la unitate cu șuruburi. Conexiunea electrică a celulei se face cu ajutorul unor fire volumetrice, care sunt cusute prin două rânduri de găuri nemetalice amplasate pe placa de circuit imprimat pentru a proteja împotriva ruperii.

În fig. Figura 7 prezintă proiectarea unei celule sigilate cu elemente de comutare și MSB-uri neambalate. Proiectarea constă dintr-o carcasă dreptunghiulară, pe fundul căreia este lipită o peliculă sau este instalată o placă de plasture. Două cabluri flexibile din polimidă acoperită cu folie sunt presate în găurile din partea din spate a carcasei cu plastic, pe care se formează conductoare de legătură și plăcuțe de contact prin gravură chimică. Bornele conectorului electric SNP34 sunt fixate în plăcuțele de contact. Un cablu flexibil este plasat între două garnituri de plastic purtate pe bornele conectorului electric. În partea de sus a carcasei este închisă de un capac, care este sigilat prin lipire cu corpul celulei. Pe părțile laterale ale carcasei există maree utilizate pentru instalarea celulelor în ghidurile BNK2 standard; celulele sunt fixate cu șuruburi. Pe partea inferioară a corpului celulei se află o adâncitură pentru instalarea caloriferelor cu pini din bandă de titan.

P
isa. 7. Celulă etanșă cu carcasă fără MSB

În fig. Figurile 8 și 9 prezintă modele tipice de unități sigilate cu microasambluri de carcasă. Blocul de design detașabil ermetic (Fig. 9) constă dintr-un set de celule de pe MSB-uri neambalate (vezi Fig. 3) instalate paralel cu panoul frontal. Corpul blocului turnat este realizat din aliaj de aluminiu Al9. Blocul este sigilat cu garnituri de cauciuc instalate în canelurile corpului blocului și bolțat la capacele laterale ale blocului. Carcasele și blocurile amovibile laterale sunt nervoase. Pentru fixarea celulelor din bloc pe pereții superiori și inferiori ai carcasei, sunt prevăzute ghiduri de grup și maree cu bucșe filetate. Pe panoul frontal există un conector care este sigilat printr-o garnitură și un tub pentru pomparea aerului și umplerea cu azot uscat. Pe panoul din spate al carcasei există pini de prindere. Conexiunea electrică interblocată dintre celule se realizează cu ajutorul salturilor montate pe pinii planului posterior.

Pentru a îmbunătăți contactul termic între benzile de prindere ale celulelor și capacul lateral cu nervuri al blocului, este prevăzută o garnitură din aluminiu ondulat.

Fig. 8. Bloc de design detașabil etanș: 1   - celula; 2 - panou frontal; 3   - perete; 4   - panoul din spate; 5 - capac lateral

Fig. 9. Bloc de carte sigilat cu conductă de aer: 1   - celula; 2   - panou frontal; 3   - carcasă; 4 - taxa; 5   - cablu imprimat flexibil; 6 - conductă

Un bloc de carte sigilat cu o axă verticală de deschidere a celulei, prezentat în Fig. 9, constă dintr-un set de celule pe MSB-uri neambalate (a se vedea Fig. 4), care sunt instalate perpendicular pe panoul frontal al unității. Panourile față și spate sunt turnate din aliaj de aluminiu Al9 și sunt acoperite. Carcasa blocului sudat este confecționată dintr-un aliaj de titan cu o acoperire urmată de bronzare la cald cu lipit POS-61. Pereții laterali ai carcasei au rigidizări.

Etanșarea blocului se realizează prin lipirea carcasei cu panourile frontale și posterioare ale blocului. Pe panoul frontal al unității există un conector care este sigilat printr-o garnitură, un tub pentru pomparea aerului și umplerea unității cu azot uscat, precum și găuri pentru alimentarea și evacuarea aerului în galeria de conducte. Pe panoul frontal al unității se află ace de prindere.

Conexiunile electrice intra-bloc se realizează folosind cabluri flexibile tipărite și un plan de fundal. Căldura este eliminată din unitate cu ajutorul aerului forțat prin conducte sigilate.

Fig. 10. Bloc de carte sigilat cu ventilator: 1   - fan; 2 - panou frontal; 3   - celula; 4 -   bord backplane; 5 - cablu imprimat flexibil; 6 - panoul din spate; 7   - perete

Un bloc etanș de design al cărții cu o axă verticală de deschidere a celulelor (Fig. 10) constă dintr-un set de celule pe MSB-uri neambalate (a se vedea Fig. 5), care sunt instalate perpendicular pe panoul frontal al blocului. Blocarea corpului sudat. Detaliile corpului blocului sunt confecționate din material AMg, panourile față și spate ale blocului sunt turnate din aliaj de aluminiu Al9.

Toate părțile corpului și panourile sunt acoperite. Etanșarea blocului se realizează prin lipirea carcasei și a panoului frontal al blocului.

Blocul presurizat al designului cărții cu axa orizontală a deschiderii celulei, prezentată în Fig. 11, este format din două celule (vezi Fig. 6) pe MSB cu cadru deschis instalat perpendicular pe panoul bloc. Cadrul blocului se realizează prin turnare sub formă de aliaj de aluminiu Al9. Panoul și carcasa blocului sunt realizate din aliaj de titan și au o acoperire urmată de vopsirea la cald cu lipit. Unitatea este sigilată prin lipirea carcasei cu panoul. În cazul fixării cadrului cu celule există opriri, iar pentru fixarea celulelor din panou și cadru există maree. Panoul conține conectorii electrici obținuți folosind conexiuni pentru ochi cu mai multe pini, un tub pentru pomparea aerului și umplerea cu azot uscat și pini de prindere cu filet. Conexiunile electrice intra-bloc se realizează cu ajutorul unor fire volumetrice.

Setul de blocuri NC considerate ne permite să rezolvăm probleme de proiectare pentru o gamă largă de dezvoltări hardware. Trebuie avut în vedere faptul că blocurile cu etanșare generală se caracterizează printr-o densitate ridicată de ambalare a elementelor.

Fig. 11. Blocați designul de carte strâns: 1   - celula; 2   - cadru; 3 - panou; 4   - sârmă volumetrică; 5   - carcasă

Blocuri de etanșarecare conține CI și MSB, este realizat pentru a preveni impactul factorilor climatici externi asupra cochiliei care fac parte din CI și MSB, adică sunt sigilate pentru a stabili umiditatea relativă admisibilă și compoziția umpluturii de gaz din interiorul unității, care este determinată de condițiile tehnice de intrare. în compoziția elementelor neambalate din bloc.

Pentru a crea cel mai favorabil microclimat în interiorul carcasei, volumul intern al blocului prin tubul de pompare este umplut cu un mediu inert sub formă de diferite gaze sau amestecuri de gaz. Pentru a crește durata de viață sau depozitarea unităților sigilate până la întreținerea preventivă, volumul intern al unității este umplut cu un mediu inert cu o suprapresiune de cel mult 12 10 4 Pa \u200b\u200bprin tuburi de pompare (Fig. 12, a ... d).

Fig. 12. Proiecte ale tuburilor de pompare: 1   - locuințe; 2   - tub; 3   - maneca; 4   - compus; 5 - un pahar; 6 - etanșant din cauciuc; 7   -sharik; 8   - cep

Pentru a crea o atmosferă inertă, se folosește azot uscat, care în caracteristicile sale termice este egal cu aerul. De asemenea, se lucrează la utilizarea ca mediu inert a diferitelor soluții lichide netoxice cu conductivitate termică cu un ordin de mărime mai mare decât cel al azotului uscat. Cu toate acestea, influența acestor lichide asupra parametrilor electrici ai elementelor cu cadru deschis și, în consecință, asupra fiabilității acestora nu a fost întotdeauna complet studiată.

Etanșitatea blocurilor este asigurată prin sigilarea carcaselor lor și a conectoarelor electrice externe, care sunt instalate pe panourile frontale sau posterioare ale carcasei. Având în vedere specificul sigilării carcaselor blocurilor și conectorilor electrici, aceste probleme trebuie luate în considerare separat.

Etanșarea corpurilor bloc poate fi realizată în următoarele moduri: prin sudarea bazei și a corpului blocului; conexiunea demontată lipită a carcasei (bazei) cu capacul (carcasa) blocului; garnitură de etanșare. Alegerea metodei de etanșare este determinată de cerințele pentru blocuri în funcție de condițiile de operare, dimensiunea (volumul) blocului, precum și de materialele utilizate în carcasă și la baza blocului.

Etanșare prin sudare. Deschiderea unor astfel de blocuri este posibilă doar cu ajutorul îndepărtării mecanice a sudurii, ceea ce implică lovirea obligatorie a prafului metalic pe elementele carcasei și, în consecință, defectarea acestora.

Etanșare cu o articulație demontabilă lipită. Următoarele cerințe sunt impuse elementelor articulației de lipit ale proiectării blocului: pentru a elimina supraîncălzirea blocului în momentul lipirii, este necesar să se prevadă o canelură termică în elementele structurale ale corpului de acoperire (în apropierea îmbinării de lipit); așezarea trebuie efectuată cu o secțiune dreptunghiulară din cauciuc rezistent la căldură; diametrul firului trebuie să fie mai mic decât lățimea decalajului dintre capac și corp cu 0,1 ... 0,2 mm.

Într-o conexiune lipită, firul de deasupra garniturii este așezat în jurul întregului perimetru al conexiunii. Unul dintre capetele sârmei este dus prin canelura din capac din zona de conectare și este de obicei așezat într-o canelură termică. Distanța de-a lungul întregului perimetru al îmbinării este umplută cu lipit fuzibil. Această conexiune lipită vă permite să demontați (deschideți carcasa) unității de până la trei ori.

Pentru a preveni încălcarea etanșării blocului, suprafața exterioară a îmbinării de lipire nu trebuie să fie suprafața de montaj a blocului și toate elementele de fixare ale blocurilor trebuie să fie amplasate la distanța maximă posibilă de îmbinarea de lipit.

Etanșare cu garnituri. Elementele structurale de etanșare a carcaselor cu garnituri sunt prezentate în Fig. 13.

Etanșarea și construcția de conectori electrici speciali, a căror etanșeitate se realizează cu ajutorul îmbinărilor metal-sticlă, au o serie de aspecte specifice, astfel încât această problemă ar trebui să fie luată în considerare mai detaliat. Toți compușii din sticlă metalică care sunt folosiți la proiectarea microcircuitelor, microasamblurilor și unităților sigilate ale echipamentelor microelectronice pot fi împărțite în următoarele tipuri: ochi, disc, fereastră și plat.

Conexiunile ochilorsunt utilizate la fabricarea bazelor de releu, baze ale carcasei IP și MSB, cabluri de presiune, picioare metalice ale dispozitivelor de vid electrice, dopuri pentru conectori electrici și produse similare.

Conexiuni de discutilizat la fabricarea intrărilor de curent multi-contact, mufele conectorilor electrici, componente ale echipamentelor cu vid, baze de carcasă.

Conexiuni peronealeacestea sunt utilizate la fabricarea ferestrelor rezonante, filtrelor de trecere mare și a ferestrelor de vizualizare ale dispozitivelor necesare inspecției vizuale.

Îmbinări planeutilizat la fabricarea bazelor metalice din sticlă IP și MSB cu o secțiune dreptunghiulară a constatărilor.

Fig. 13. Etanșarea carcasei blocurilor cu garnitură de etanșare: 1 - baza blocului; 2   - sigilarea garniturii; 3   - blocarea corpului; 4   - un șurub; 5   - piuliță

Compușii din sticlă metalică, în funcție de materialele utilizate, se împart în joncțiuni coordonate și inconsistente (comprimate). Prin joncțiuni coordonate se înțelege compuși în care coeficienții de expansiune termică (KTR) ai materialelor care se lipesc (cuști din sticlă-metal) sunt egali sau ușor diferiți unul de celălalt. La rândul său, prin joncțiuni inconsecvente se înțelege compuși în care KTR-ul materialelor care se lizează (cuști - sticlă metalică) diferă brusc între ele în intervalul de temperatură de la temperatura camerei la temperatura de înmuiere a sticlei. Prin urmare, atunci când proiectăm componente individuale ale echipamentelor microelectronice, trebuie acordată o mare atenție alegerii materialelor și, în consecință, combinației lor reciproce.

Conexiunile oculare trebuie înțelese ca compuși în care unul sau mai multe dintre conductoare sunt lipite (topite) într-un suport metalic printr-un izolator individual pentru fiecare plumb. Asemenea modele de conectori pentru ochi sunt prezentate în Fig. 14 și 15.

Conexiunile de disc se realizează sub formă de joncțiuni coordonate și inconsecvente (fig. 16 și 17). În conexiunea cu disc (Fig. 16), izolatorul de sticlă este dispus simetric în înălțime
. Distanța minimă a plumbului iar între terminal și perete clemele trebuie să aibă cel puțin 0,8 din diametrul de ieșire.

Fig. 14. Conexiuni oftalmice cu un singur capăt:

și- proiectarea cu o flanșă (sau capotă) a ochiului în tablă; bși   în- structuri cu perforarea (sau găurirea) unui ochi în metal cu pereți groși; 1   - agrafa metalica; 2 - ieșire (tijă sau tub); 3 - izolator de sticlă

Fig. 15. Conexiuni multi-terminale pentru ochi: și  - un design cu flanșă a ochiului din tablă: b- proiectare de perforare sau găurire în metal cu pereți groși; 1 - agrafa metalica; 2   - ieșire (tijă sau tub); 3 - izolator de sticlă

Îmbinările de fixare pot fi realizate prin sticlă de lipit direct cu metal sau folosind smalț cu topire scăzută.

Prin rosturile plate se înțelege îmbinări în care piesele metalice sunt lipite pe sticlă pe o suprafață plană.

Fig. 16. Conexiuni de disc. Fig. 17. Conexiuni de disc.

Juncție convenită: 1 - joncțiune inconsecventă: 1 –

agrafă metalică; 2   - concluzie; 2   - agrafa metalica;

concluzie; 3   - izolator de sticlă 3   - izolator de sticlă

La fabricarea echipamentelor electronice bazate pe microelectronică, sunt impuse cerințe specifice pentru implementarea conexiunilor de microelemente în interiorul microcircuitelor, precum și instalarea de microcircuite în noduri și blocuri.

Metodele de instalare, lipire și sudare utilizate la fabricarea microcipurilor diferă de metodele utilizate la producerea unităților funcționale și a micromodulelor. Acest lucru se datorează faptului că majoritatea materialelor semiconductoare și a substraturilor dielectrice din ceramică și sticlă au o conductivitate termică scăzută, o zonă îngustă de ductilitate și o rezistență scăzută la solicitări termice și mecanice.

Circuitele integrate cu semiconductor, spre deosebire de cele cu film subțire, au un ordin de magnitudine cu o rezoluție mai mare a modelului, ceea ce permite creșterea densității microelementelor (adică, creșterea gradului de integrare). Comparativ cu circuitele integrate cu film gros, gradul de integrare este crescut de mai mult de o sută de ori.

Instalarea internă a oricărui microcircuit include operații tehnologice pentru instalarea și fixarea unuia sau mai multor microcircuite în carcasă și realizarea conexiunilor intra-microcircuite. Pentru asamblarea și instalarea microcircuitelor se folosesc diverse instalații. Deci, pentru asamblarea cristalelor de circuite integrate cu semiconductor de 0,6 x 0,6 până la 1,8 x 1,8 mm, se folosește instalația EM-438A, iar pentru instalarea mai multor cristale într-o carcasă, instalația EM-445. Cipul este montat prin lipire sau lipire.

Conexiunile intra-microcircuite între plăcuțele de contact ale microcircuitului presărate pe cristale și terminalele carcasei acestuia se realizează folosind jumperi de sârmă, care sunt folosiți ca microwire de cupru, aluminiu și aur, cu grosimea de 8 până la 60 microni.

În funcție de combinația materialelor utilizate și de designul terminalelor, microcircuitul (termocompresie, ultrasonic, contact, fascicul de electroni, laser) sau micro-lipire este utilizat pentru conectare la asamblarea microcircuitelor.

Cele mai utilizate sunt termocompresia și microwelding-ul cu ultrasunete și microwelding.

Microwelding termocompresieconstă în impactul simultan asupra metalelor sudate de presiune și temperatură ridicată. Metalele care urmează să fie unite sunt încălzite la o anumită temperatură (începutul recristalizării), la care aderența (difuzia) suprafețelor metalice curățate de oxizi începe atunci când se aplică chiar și o mică încărcare. Această metodă vă permite să conectați cabluri electrice cu o grosime de cel puțin câteva zeci de microni la plăcuțele de contact ale cristalelor ale căror dimensiuni nu depășesc 20 ... 50 microni. În procesul de alăturare, se aplică un cristal mic de aluminiu sau aur pe cristalul semiconductor și se presează cu o tijă încălzită.

Principalii parametri care determină modul de microwelding cu termocompresie sunt presiunea specifică, temperatura de încălzire și timpul de sudare.

Când microwelding-ul de termocompresie necesită o monitorizare atentă a acestor parametri.

Domeniul de aplicare a microwelding-ului de termocompresie este foarte larg. Este metoda principală de atașare a conductelor la cristale semiconductoare; de \u200b\u200basemenea, se folosește pentru atașarea microconductorilor de sârmă la plăcuțele de contact pulverizate de microcircuite, pentru montarea ISS-urilor și microasamblărilor. Folosind microwelding cu termocompresie, se realizează sudarea în grup a microcircuitelor cu cabluri plane, precum și microwelarea cu precizie a elementelor cu o grosime minimă de conductori (până la 5 microni).

Microwelding cu ultrasunetevă permite să obțineți o conexiune fiabilă a metalelor cu suprafețe de oxid de cristale cu impact termic minim asupra structurii elementelor de cip sensibile la căldură. Acest tip de microwelding este utilizat pentru conectarea metalelor cu conductivitate electrică și termică diferită, precum și pentru conectarea metalelor cu ceramica și sticla.

Industria internă produce dispozitive cu ultrasunete pentru conectarea unui microwire sau microtape (cu un diametru de până la 60 microni) de aluminiu și aur la cristale de microcircuite cu semiconductor, pentru efectuarea instalării intracazice de microcircuite, precum și pentru asamblarea LIS-urilor și a microasamblărilor.

Echipamentul pentru instalarea dispozitivelor cu semiconductor și microcircuite prin microwelding cu ultrasunete constă dintr-o mașină de sudare cu ultrasunete, al cărui principiu se bazează pe excitarea vibrațiilor mecanice ale frecvenței cu ultrasunete de către traductor în locul pieselor care sunt sudate și un dispozitiv pentru fixarea microcircuitului.

Dispozitivele magnetostrictive și piezoelectrice sunt utilizate ca convertoare de energie electrică în vibrații mecanice.

În sudura cu ultrasunete, o legătură inseparabilă a metalelor este formată ca urmare a acțiunii combinate a vibrațiilor mecanice asupra pieselor cu o frecvență de 15 ... 60 kHz, forțe de compresie relativ mici și efectul termic care însoțește sudarea. Ca urmare, în zona sudată apare o mică deformare plastică, care asigură o conexiune fiabilă a pieselor.

În ultimii ani, o metodă combinată bazată pe compresie termică cu încălzire indirectă a impulsurilor și aplicarea vibrațiilor cu ultrasunete a fost utilizată pe scară largă pentru montarea microcircuitelor.

Micro-lipirepoate fi efectuat de lipituri moi și dure. Principalele avantaje ale microwelding-ului sunt simplitatea relativă și capacitatea de a conecta părți ale configurației complexe, care este dificil de realizat cu microwelding.

K lipituri moialiaje de staniu și plumb, indiu și galiu, staniu și bismut, care au un punct de topire scăzut (de obicei 140 ... 210 ° C). Aceste lipituri sunt utilizate cel mai adesea la lipirea în circuite integrate.

În cazul în care microcircuitele de lipit cu lipit moale, metalele care trebuie unite trebuie să fie compatibile metalurgic și chimic, nu ar trebui să formeze aliaje cu rezistență ridicată și îmbinări intermetalice fragile la punctul de contact; lipiturile trebuie să fie inerte la temperatura de operare a circuitului și îndepărtate complet de îmbinare și de suprafața înconjurătoare.

La lipituri dure (la temperatură ridicată)se menționează aliaje pe bază de argint PSr45 și PSr50, având un punct de topire de până la 450 ... 600 ° C. Aceste lipituri sunt folosite pentru a sigila carcasele microcircuitelor, pentru a conecta piese argintate sau placate cu argint (din moment ce lipitele pe bază de staniu - plumb dizolvă o cantitate semnificativă de argint, modificând caracteristicile contactului) etc.

În prezent, a dezvoltat metode de înaltă tehnologie micropaque. Una dintre astfel de metode este microwelding-ul într-o atmosferă de gaz inert fierbinte (până la 400 ° C) sau hidrogen, în care o secțiune pre-consacrată este suflată din duzele miniaturale de un flux de gaz fierbinte. Această metodă oferă performanțe ridicate, în plus, elimină utilizarea fluxului.

Procesul de lipit este simplificat prin utilizarea unei lize dozate sub formă de tablete sau paste, care sunt aplicate anterior pe îmbinări. Această metodă asigură un control precis al cantității de căldură la locul de sudare și, atunci când utilizați automatizarea, vă permite să reglați timpul curentului de curgere și valoarea acesteia.

Pentru microfuzie mecanizată, sunt caracteristice mișcările pas cu pas ale instrumentului de lipit, de obicei efectuate conform programului și apăsarea cu instrumentul conexiunii lipite în timpul lipirii. Automatizarea proceselor de lipire la conectarea circuitelor integrate la o placă de circuit împreună cu productivitatea crescută a muncii asigură o creștere a calității conexiunilor.

 

Ar putea fi util să citiți:

•   Rezumat: Analiza metodelor pentru eficacitatea proceselor unui sistem de management al calității;
•   Contract pentru furnizarea de servicii educaționale plătite (contract pentru pregătire): întocmim locuri potrivite pentru contracte de educație;
•   Diagnosticare hardware;
•   Automatizarea procesului tehnologic de colectare a tratării apelor uzate;
•   Clasificare și tipuri de inovație;
•   Asamblare echipamente electronice Proiectare terminale sigilate ale ansamblurilor electronice;
• Bazele metodologice ale activității comerciale;
•   Selectarea și calcularea modurilor de sudare;