Diagnosticarea stării tehnice a echipamentelor tehnologice. Diagnosticarea echipamentelor. Metode și instrumente pentru monitorizarea diagnostică a unităților de pompare

GOST 20911-89 prevede utilizarea a doi termeni: „diagnostic tehnic” și „controlul stării tehnice”. Termenul „diagnosticare tehnică” este folosit atunci când problemele rezolvate de diagnosticare tehnică enumerate la 1.1 sunt echivalente sau sarcina principală este găsirea locului și determinarea motivelor defecțiunii. Termenul „controlul stării tehnice” este utilizat atunci când sarcina principală a diagnosticului tehnic este de a determina tipul stării tehnice.

Există următoarele tipuri de stare tehnică, caracterizate prin valoarea parametrilor obiectului la un moment dat în timp:

Utilizabil - obiectul îndeplinește toate cerințele documentației normative și tehnice și (sau) de proiectare;

Defect - obiectul nu îndeplinește cel puțin una dintre cerințele documentației normativ-tehnice și (sau) de proiectare;

Eficient - valorile tuturor parametrilor care caracterizează capacitatea unității de a îndeplini funcțiile specificate respectă cerințele documentației normativ-tehnice și (sau) de proiectare;

Inoperant - valoarea a cel puțin unui parametru care caracterizează capacitatea unității de a îndeplini funcțiile specificate nu îndeplinește cerințele documentației normativ-tehnice și (sau) de proiectare;

Limitare - operarea ulterioară a unității este imposibilă sau impracticabilă din punct de vedere tehnic din cauza nerespectării cerințelor
siguranţa sau scăderea ireparabilă a eficienţei muncii.

Conceptul de „sănătate bună” este mai larg decât conceptul de „sănătate bună”. Dacă obiectul este sănătos, cu siguranță va fi funcțional, dar un obiect funcțional poate fi defect, deoarece unele defecțiuni pot fi nesemnificative, fără a perturba funcționarea normală a obiectului.

Pentru obiectele complexe, în special pentru conductele principale, este permisă o clasificare mai profundă a stării de funcționare cu alocarea unei stări parțial funcționale (parțial inoperabile) în care obiectul este capabil să îndeplinească parțial funcțiile specificate. Un exemplu de stare parțial operațională este o astfel de stare a părții liniare a conductelor principale, în care secțiunea este capabilă să îndeplinească funcțiile necesare pentru pomparea mediului de proces cu performanțe reduse, în special, cu o productivitate redusă cu o scădere a presiunea admisă (RD 51-4.2-003-97).

Sistem de diagnosticare tehnică(controlul stării tehnice) este ansamblul mijloacelor, obiectului și executanților necesari diagnosticării (controlului) conform regulilor stabilite în documentația tehnică. Obiectele diagnosticului tehnic sunt echipamente tehnologice sau procese specifice de producție.

Instrument de control -dispozitiv tehnic, substanță sau material pentru control. Dacă mijloacele de control oferă capacitatea de a măsura valoarea controlată, atunci controlul se numește măsurare. Controalele sunt încorporate, care sunt parte integrantă a obiectului, și externe, separate structural de obiect. Se face, de asemenea, o distincție între controalele hardware și software. Hardware-ul include diverse dispozitive: dispozitive, console, suporturi etc. Mijloacele software sunt aplicații de calculator.

Interpreți - aceștia sunt specialiști ai serviciului de control sau diagnosticare tehnică, instruiți și atestați în modul prescris și având dreptul să efectueze controlul și să emită concluzii pe baza rezultatelor acestuia.

Metodologia de control - un set de reguli pentru aplicarea anumitor principii și controale. Tehnica contine procedura de masurare a parametrilor, prelucrare, analiza si interpretare a rezultatelor.

Pentru fiecare obiect, puteți specifica o varietate de parametri care îi caracterizează starea tehnică (PTS). Se aleg in functie de metoda de diagnostic (control) folosita. Modificările valorilor PFS în timpul funcționării sunt asociate fie cu influențe externe asupra obiectului, fie cu procese dăunătoare (degradare) (procese care duc la defecțiuni de degradare din cauza îmbătrânirii metalului, coroziunii și eroziunii, oboselii etc.).

Parametrii unui obiect utilizați în diagnosticarea (controlul) acestuia se numesc parametri de diagnosticare (controlați). Ar trebui făcută o distincție între parametrii de diagnosticare direcți și indirecti. Un parametru structural direct (de exemplu, uzura elementelor de frecare, jocul în interfață etc.) caracterizează direct starea tehnică a obiectului. Un parametru indirect (de exemplu, presiunea uleiului, temperatura, conținutul de CO2 din gazele de eșapament etc.) caracterizează indirect starea tehnică. Modificarea stării tehnice a obiectului este judecată de valorile parametrilor de diagnosticare, care fac posibilă determinarea stării tehnice a obiectului fără a-l dezasambla. Un set de parametri de diagnosticare este stabilit în documentația normativă pentru diagnosticarea tehnică a unui obiect sau este determinat experimental.

Caracteristicile cantitative și calitative ale parametrilor de diagnostic sunt semne ale unui anumit defect. Fiecare defect poate avea mai multe caracteristici, inclusiv unele dintre ele care pot fi comune unui grup de defecte de natură diferită.

Teoria generală a recunoașterii modelelor, care este o secțiune a ciberneticii tehnice, este considerată baza teoretică a diagnosticului tehnic. Există două abordări pentru rezolvarea problemei recunoașterii: probabilistică și deterministă. Probabilistic folosește relații statistice dintre starea unui obiect și parametrii de diagnosticare și necesită acumularea de statistici privind corespondența parametrilor de diagnosticare cu tipurile de condiții tehnice. În acest caz, evaluarea statului se realizează cu o anumită fiabilitate. Abordarea deterministă, care este folosită cel mai des, utilizează modelele stabilite de modificări ale parametrilor de diagnosticare care determină starea obiectului.

Pe lângă teoria recunoașterii, teoria controlabilității este utilizată și în diagnosticarea tehnică. Controlabilitatea este determinată de proiectarea obiectului, este stabilită în timpul proiectării sale și este o proprietate a obiectului de a oferi posibilitatea unei evaluări fiabile a parametrilor de diagnosticare. Fiabilitatea insuficientă a evaluării stării tehnice este motivul fundamental pentru fiabilitatea scăzută a recunoașterii stării echipamentelor și a evaluării duratei sale reziduale.

Astfel, în urma unor studii anterioare, se stabilesc relații între caracteristicile parametrilor de diagnosticare și starea obiectului și se dezvoltă algoritmi de diagnosticare (algoritmi de recunoaștere), care sunt o secvență. anumite actiuni necesare pentru diagnostic. Algoritmii de diagnosticare includ, de asemenea, un sistem de parametri de diagnosticare, nivelurile de referință ale acestora și regulile pentru luarea unei decizii cu privire la apartenența unui obiect la unul sau la altul tip de condiție tehnică.

Determinarea tipului de stare tehnică a echipamentului poate fi efectuată atât în stare asamblată, cât și după dezasamblarea completă a acestuia. În timpul funcționării normale, metodele CIP sunt utilizate ca fiind cele mai economice. Metodele de diagnosticare tehnică care necesită dezasamblare sunt utilizate de obicei în timpul reviziei echipamentelor - la detectarea elementelor acestuia. Principala problemă a diagnosticului tehnic CIP este evaluarea stării echipamentului în condiții de informații limitate.

Conform metodei de obținere a informațiilor de diagnosticare, diagnosticele tehnice sunt împărțite în test și funcțional. În diagnosticarea testelor, informațiile despre starea tehnică sunt obținute ca urmare a impactului asupra obiectului testului corespunzător. Testele de diagnosticare se bazează pe utilizarea metode diferite testare nedistructivă. În acest caz, controlul se efectuează, de regulă, pe echipamentele nefuncționale. Testele de diagnosticare pot fi efectuate atât asamblate, cât și dezasamblate. Diagnosticarea funcțională se efectuează numai pe echipamentele de operare în stare asamblată.

Diagnosticarea funcțională, la rândul ei, este subdivizată în diagnosticare vibrațională și parametrică. Când se utilizează diagnosticarea parametrică funcțională, starea tehnică este evaluată prin valoarea parametrilor funcționali ai echipamentului în timpul funcționării acestuia, în timp ce nu este necesară furnizarea de influențe de testare vizate. Abaterea acestor parametri de la valorile lor nominale (temperatură, presiune, putere, cantitate de produs pompat, eficiență etc.) indică o modificare a stării tehnice a elementelor obiectului care formează acest parametru. Parametrii funcționali sunt de obicei monitorizați continuu de către personalul de exploatare folosind instrumente standard și sisteme de măsurare. echipamente tehnologice... În acest sens, diagnosticarea parametrică funcțională este adesea numită operațională. Metodele de diagnosticare parametrică funcțională sunt de obicei descrise în instrucțiunile și manualele pentru funcționarea tipului corespunzător de echipament și nu sunt discutate în mod specific în acest manual.

Există două tipuri de diagnosticare a vibrațiilor: test și funcțional (vezi 2.1). Esența diagnosticării vibrațiilor funcționale este utilizarea parametrilor de vibrație ai echipamentului atunci când funcționează în condiții de funcționare pentru a evalua starea sa tehnică fără dezasamblare. O caracteristică a diagnosticului funcțional al vibrațiilor este utilizarea unor parametri nu statici precum temperatura sau presiunea ca parametri de diagnosticare, ci a celor dinamici - deplasarea vibrațiilor, viteza vibrațiilor și accelerația vibrațiilor.

În plus față de tipurile de diagnosticare menționate mai sus, metodele de testare distructivă sunt utilizate pentru a evalua starea echipamentului, prevăzând distrugerea parțială a obiectului (de exemplu, la tăierea probelor pentru a stabili proprietățile materialelor prin testele lor mecanice). ), precum și instrumental control de măsurare elemente de echipament în timpul demontării acestuia în timpul inspecției sau reparației. Clasificarea tipurilor de diagnosticare tehnică este prezentată în Fig. 1.3.

Sistemele de diagnosticare diferă în ceea ce privește nivelul de informații primite despre obiect. În funcție de problema de rezolvat, se disting următoarele tipuri de sisteme de diagnosticare: pentru sortarea obiectelor în funcționale și defecte sau pentru atestarea obiectelor pe clasă; căutarea și măsurarea defecțiunilor și daunelor; monitorizarea stării obiectului și estimarea resursei sale reziduale. Ultimul dintre sistemele enumerate este cel mai complex și este utilizat pentru instalații de producție periculoase și echipamente tehnologice critice și costisitoare. Astfel de sisteme, care asigură monitorizarea continuă folosind un set de metode de monitorizare a stării tehnice, fac posibilă corectarea promptă a estimărilor predictive ale parametrilor determinanți și clarificarea resursei reziduale. În prezent sunt utilizate principalele metode de control al dezvoltării defectivității în sistemele complexe de monitorizare: pentru echipamente capacitive - controlul emisiilor acustice, pentru echipamentele mașinii - controlul parametrilor de vibrație.

Echipamentul tehnologic modern este un sistem tehnic complex. Asigurarea fiabilității necesare unor astfel de sisteme, evaluată prin probabilitatea de funcționare fără defecțiuni P (1)(vezi Tabelul 1.1) este mai problematică decât cele simple. Fiabilitate orice sistem tehnic este determinată de fiabilitatea elementelor sale constitutive. În cele mai multe cazuri, pentru sistemele complexe, controlul unuia sau mai multor elemente este ineficient, deoarece starea restului rămâne necunoscută.

Elementele constitutive ale sistemelor tehnice complexe pot fi interconectate în moduri secvenţiale, paralele sau combinate. Cu o conexiune în serie de elemente cu o probabilitate de funcționare fără defecțiuni R1R2,..., Pn probabilitatea de funcționare fără defecțiuni a sistemului este determinată din expresie

Unde P i - probabilitatea funcționării fără defecțiuni a elementului i.

Conexiune paralelă

În metoda combinată, se determină mai întâi probabilitatea de funcționare fără defecțiuni a elementelor cu conexiune paralelă și apoi cu conexiune în serie.

Cale conexiune paralelă elemente duplicate se numește rezervare. Redundanța poate crește dramatic fiabilitatea sistemelor tehnice complexe. De exemplu, dacă sistemul de pompare a țițeiului are două pompe paralele independente, cu probabilitatea de funcționare fără defecțiuni P 1 = P 2 = 0,95, apoi probabilitatea de funcționare fără defecțiuni a întregului sistem

P (t)= 1 - (1 – R1) (1- P 2) = 1 - (1 - 0,95) (1 - 0,95) = 0,998.

Fiabilitatea generală a unui sistem este determinată de fiabilitatea componentelor sale. Cu cât este mai mare numărul de componente care alcătuiesc sistemul, cu atât ar trebui să fie mai mare fiabilitatea fiecăreia dintre ele. De exemplu, dacă un sistem tehnic constă din 100 de elemente conectate în serie cu o probabilitate la fel de mare de funcționare fără defecțiuni de 0,99, atunci fiabilitatea sa globală va fi egală cu 0,99 100, care va fi de aproximativ 0,37, adică probabilitatea de defecțiune. -funcționarea liberă a sistemului pentru un timp dat t este de doar 37%. În acest sens, la diagnosticarea sistemelor complexe, care includ în primul rând un număr mare de componente fără redundanță, pentru a obține o evaluare fiabilă a fiabilității acestora, este necesar să se efectueze un control complet al tuturor componentelor.

Starea unui sistem tehnic poate fi descrisă prin mulți parametri. La diagnosticarea sistemelor complexe, a căror performanță este caracterizată de un număr mare de parametri, apar o serie de probleme suplimentare, și anume:

Este necesar să se stabilească nomenclatura parametrilor principali de diagnosticare care caracterizează performanța sistemului și să se stabilească mijloace tehnice controlul acestora;

Pe baza combinației acestor parametri, este necesar să se elaboreze un algoritm pentru evaluarea stării tehnice a sistemului și a corespunzătoare produse software pentru calculatoare.

Când se efectuează diagnostice, se utilizează controlul continuu și aleatoriu. Extrem factor important este că utilizarea metodelor moderne nedistructive vă permite să treceți la testarea continuă. Pentru echipamentele tehnologice complexe, constând dintr-un număr mare de elemente dependente, introducerea testării continue nedistructive este o condiție necesară pentru o evaluare fiabilă a stării sale tehnice.

Diagnosticarea necesită un anumit cost, care crește pe măsură ce cerințele de fiabilitate și siguranță cresc. Pentru comparație: în industria nuclearăÎn SUA, costul detectării defectelor este de până la 25% din toate costurile de operare, în Rusia - aproximativ 4%. Potrivit echipamentelor petrochimice VNIKTI, costul diagnosticării echipamentelor petrochimice în Statele Unite este de aproximativ 6% din costurile de operare, în Rusia - mai puțin de 1%. Totodata, aceasta cheltuiala este justificata, intrucat utilizarea sistemelor de diagnosticare tehnica permite ca fiecare echipament tehnologic sa fie operat la starea limita si, din aceasta cauza, sa obtina un efect economic semnificativ.

– proces important, care ar trebui efectuată în mod regulat în fabrici industriale.

Execuția de înaltă calitate și la timp a operațiunilor efectuate în conformitate cu documente de reglementare, poate preveni eventualele defecțiuni și defecțiuni ale echipamentelor specializate.

Diagnosticarea echipamentelor tehnologiceîndeplinește multe funcții și sarcini.

Una dintre prioritățile acestui proces este asigurarea funcționării sigure și de înaltă calitate a mașinilor, aparatelor și mașinilor pe întreprinderile autohtone... Diagnosticarea asigură, de asemenea, fiabilitatea obiectului.

Un sondaj bine realizat garantează o reducere a consumului de resurse materiale ale întreprinderii pentru întreținere, precum și în timpul întreținerii preventive programate (PM).

Diagnosticarea mașinilor, sculelor, mașinilor face posibilă evaluarea stării reale a echipamentelor în acest moment.

Diagnosticarea dezvăluie, de asemenea, locația exactă a unei probleme potențiale sau existente. Evaluând indicatorii de performanță ai echipamentului, se poate stabili puterea și eficiența funcționării acestuia.

Cu ajutorul unei evaluări generale a stării tehnice a echipamentului, se face o prognoză pentru utilizarea ulterioară a acestuia și se determină timpul exact exploatarea sa maximă în producţie.

Există două tipuri de parametri de diagnostic: direcți și indirecti. În acest caz, primul caracterizează direct starea curentă a obiectului, iar al doilea vorbește despre dependența funcțională a parametrilor direcți.

Metode de diagnosticare a echipamentelor tehnologice

Diagnosticarea echipamentelor tehnologice se realizează folosind diferite metode, în special:

organoleptic;

vibrează;

acustic;

termic;

pulbere magnetică;

vârtej;

cu ultrasunete;

Toate aceste metode sunt utilizate pe scară largă în evaluarea stării obiectelor la întreprinderile industriale.

În același timp, este important să ne amintim că diagnosticarea echipamentelor tehnologice are dezavantajele sale. Una dintre ele este omiterea unei probleme în timpul examinării. Acest lucru poate cauza ulterior deteriorarea echipamentului sau poate duce la primirea accidente de muncă muncitorii.

Un alt mare dezavantaj al diagnosticării tehnologice este apariția unei probabilități mari ca alarma să fie falsă și să nu existe potențiale amenințări la adresa funcționării echipamentului.

Inspecția unităților necesită, în primul rând, timp. În același timp, toate echipamentele rămân nefuncționale, ceea ce duce la opriri.

Dotarea bazei materiale și tehnice este importantă pentru fiecare întreprindere. Mai ales cu atenție, trebuie să monitorizați funcționalitatea echipamentului, înlocuirea la timp a consumabilelor. Acest lucru contribuie la funcționarea eficientă a întreprinderii.

Munca preventivă planificată la toate organizațiile este efectuată prin controale regulate, în conformitate cu toate cerințele documentelor de reglementare.

Metode moderne de diagnosticare a echipamentelor tehnologice la expoziție

Va prezenta cele mai bune mostre mașini pentru prelucrarea metalelor, de asemenea tehnologii inovatoareîn domeniul prelucrării metalelor. Inclusiv se va discuta metode moderne diagnosticarea echipamentelor tehnologice.

În mod tradițional, expoziția se va desfășura în complexul internațional „Expocentre”.

Experți de frunte naționali și străini vor prezenta cele mai recente evoluții, vor vorbi despre problemele și perspectivele de dezvoltare a industriei.

Sistemul de întreținere și reparare a echipamentelor industriale generale: Manualul lui Yashchur Alexander Ignatievich

3.3. Diagnosticare tehnică a echipamentelor

3.3.1. Diagnosticarea tehnică (TD) este un element al Sistemului PPR care vă permite să studiați și să stabiliți semnele de funcționare defectuoasă (operabilitate) a echipamentelor, să stabiliți metode și mijloace prin care se dă o concluzie (se face un diagnostic) despre prezența (absența) de defecțiuni (defecte). Acționând pe baza studiului dinamicii modificărilor indicatorilor stării tehnice a echipamentului, TD rezolvă problemele de prognoză (prevedere) a resursei reziduale și de funcționare fără probleme a echipamentului într-o anumită perioadă de timp.

3.3.2. Diagnosticarea tehnică se bazează pe ipoteza că orice echipament sau componentă a acestuia poate fi în două stări - funcțional și defect. Echipamentul reparabil este întotdeauna operațional, îndeplinește toate cerințele specificațiilor tehnice stabilite de producător. Echipamentul defecte (defect) poate fi atât operabil, cât și inoperant, adică într-o stare de defecțiune.

3.3.3. Echipamentul se poate defecta din cauza unei modificări Mediul extern si din cauza uzurii fizice a pieselor situate atat in exterior cat si in interiorul echipamentului. Defecțiunile sunt rezultatul uzurii sau nealinierii componentelor.

3.3.4. Diagnosticarea tehnică vizează în principal găsirea și analiza cauzelor interne ale defecțiunii. Cauzele externe sunt determinate vizual, folosind un instrument de măsurare, dispozitive simple.

Metodele, mijloacele și o succesiune rațională de căutare a cauzelor interne de defecțiune depind de complexitatea proiectării echipamentului, de indicatorii tehnici care determină starea acestuia. Particularitatea TD este că măsoară și determină starea tehnică a echipamentului și a componentelor sale în timpul funcționării, își direcționează eforturile spre căutarea defectelor.

3.3.5. Prin dimensiunea defectelor componentelor (unități, ansambluri și piese), este posibil să se determine operabilitatea echipamentului. Cunoscând starea tehnică a părților individuale ale echipamentului la momentul diagnosticării și amploarea defectului care perturbă performanța acestuia, este posibil să se prezică timpul de funcționare al echipamentului până la următoarea reparație programată, conform standardelor de frecvență ale Sistemul PPR, precum și necesitatea corectării acestora.

3.3.6. Standardele de periodicitate stabilite în baza PPR sunt valori medii experimental, stabilite astfel încât perioadele de reparație să fie multiple și legate de programare producția principală (an, trimestru, lună).

3.3.7. Orice valoare medie are propriul lor dezavantaj semnificativ: chiar și cu un număr de coeficienți de clarificare, nu oferă o evaluare obiectivă completă a stării tehnice a echipamentului și a necesității de întreținere programată. Aproape întotdeauna există două opțiuni de prisos: resursa reziduală a echipamentului este departe de a fi epuizată, resursa reziduală nu asigură funcționarea fără probleme până la următoarea reparație programată. Ambele opțiuni nu îndeplinesc cerințele Lege federala Nr. 57-FZ privind stabilirea termenelor utilizare utilă mijloace fixe prin evaluarea obiectivă a necesității de reparare sau dezafectare.

3.3.8. O metodă obiectivă de apreciere a necesității de echipamente pentru reparații este monitorizarea constantă sau periodică a stării tehnice a unității cu reparații numai în cazul în care uzura pieselor și ansamblurilor a atins valoarea limită, ceea ce nu garantează siguranța, defecțiunea. operarea gratuită și economică a echipamentului. Un astfel de control poate fi realizat prin intermediul TD, iar metoda în sine devine o parte integrantă a sistemului SPR (control).

3.3.9. O altă sarcină a TD este să prezică durata de viață reziduală a echipamentului și să stabilească perioada de funcționare fără probleme fără reparații (în special capital), adică ajustarea structurii ciclului de reparații.

3.3.10. Diagnosticarea tehnică rezolvă cu succes aceste probleme pentru orice strategie de reparație, în special o strategie pentru starea tehnică a echipamentelor. În conformitate cu această strategie, lucrările de menținere și restabilire a operabilității echipamentelor și componentelor acestuia ar trebui efectuate pe baza echipamentului TD.

3.3.11. Diagnosticul tehnic este o metodă obiectivă de evaluare a stării tehnice a echipamentelor pentru a determina prezența sau absența defectelor și momentul reparațiilor, inclusiv anticiparea stării tehnice a echipamentelor și ajustarea standardelor pentru frecvența reparațiilor (în special revizia).

3.3.12. Principiul de bază al diagnosticării este compararea valorii reglate a parametrului de funcționare sau a parametrului stării tehnice a echipamentului cu valoarea reală folosind instrumente de diagnosticare. Aici și mai jos, conform GOST 19919-74, un parametru este înțeles ca o caracteristică a echipamentului care reflectă valoarea fizică a funcționării sau a stării sale tehnice.

3.3.13. Obiectivele TD sunt:

controlul parametrilor de funcționare, adică a cursului procesului tehnologic, în vederea optimizării acestuia;

monitorizarea parametrilor stării tehnice a echipamentelor care se modifică în timpul funcționării, compararea valorilor reale ale acestora cu valorile limită și determinarea necesității de întreținere și reparație;

prognozarea resursei (durata de viata) a echipamentelor, unitatilor si ansamblurilor pentru a le inlocui sau a le scoate la reparatie.

3.3.14. Prezicerea frecvenței curentului și, mai ales, revizuire echipamentul este posibil numai cu TD simultană a tuturor sau a majorității componentelor sale.

3.3.15. Experiența arată că cea mai eficientă utilizare a avantajelor TD se realizează atunci când la întreprindere funcționează o sarcină specială „Diagnosticarea echipamentelor”, prevăzută cu tehnologie de calcul.

În ciuda varietății mari de dispozitive utilizate pentru diagnosticarea echipamentelor, diagramele de cablare a senzorilor, performanța lor de proiectare etc., așa cum arată experiența națională și mondială, abordările pentru introducerea TD în practică rămân comune. Anexa 8 discută pe scurt metodologia și prezintă una dintre modalitățile generale de organizare a TD la întreprindere și în tabel. 3.1 prezintă o listă de dispozitive de diagnosticare disponibile în atelierele speciale de reparații mobile.

Tabelul 3.1

Lista dispozitivelor de diagnosticare din atelierele de reparații mobile

Din cartea Secretele cursei lunii autorul Karash Yuri Yurievici

Academia de Științe (AS) a URSS și elita științifică și tehnică sovietică a Academiei de Științe a URSS constau în mod tradițional din oameni de știință ai căror cariere profesionale deseori implicau poziții înalte în organizații industriale sau militare. Datorită acestei caracteristici, academicienii și

Din cartea Creativitatea ca știință exactă [Teoria rezolvării inventive a problemelor] autorul Altshuller Genrikh Saulovich

Din cartea Reguli operare tehnică centrale termice în întrebări și răspunsuri. Un ghid de studiu și pregătire pentru testarea cunoștințelor autorul

2.8. Documentatii tehnice pentru centrale termice Intrebarea 83. Ce documente se pastreaza si se folosesc in exploatare in timpul functionarii centralelor termice? Următoarele documente sunt stocate și utilizate în lucrare: plan general cu clădiri aplicate,

Din cartea Reguli de instalare electrică în întrebări și răspunsuri [Un ghid pentru studierea și pregătirea pentru testarea cunoștințelor] autorul Krasnik Valentin Viktorovici

Partea sanitar-tehnică Întrebare. Ce sistem de ventilație trebuie instalat în încăperile bateriilor, în care bateriile sunt încărcate, la o tensiune mai mare de 2,4 V per celulă? Trebuie să fie echipat cu un forțat staționar

Din cartea Managementul energiei electrice a întreprinderilor autorul Krasnik Valentin Viktorovici

CAPITOLUL 4 DOCUMENTAȚIA DE REGLEMENTARE ȘI TEHNICĂ ÎN INSTALAȚIILE ELECTRICE 4.1. Documentația tehnică Prezența unei documentații tehnice complete și de înaltă calitate în instalațiile electrice este o condiție prealabilă importantă pentru organizarea și menținerea nivelului corespunzător al instalațiilor electrice. Subestimarea ei este grea

Din cartea Determinarea și eliminarea defecțiunilor pe cont propriu într-o mașină autorul Zolotnitsky Vladimir

4.1. Documentația tehnică Prezența unei documentații tehnice complete și de înaltă calitate în instalațiile electrice este o condiție prealabilă importantă pentru organizarea și menținerea nivelului corespunzător al instalațiilor electrice. Subestimarea ei este plină de consecințe nedorite.

Din cartea Japanese Car Repair autorul Kornienko Serghei

Diagnosticarea disfuncționalităților direcției și eliminarea acestora Treapta de viteză mărită dar volanul de șocuri șosea când mașina se află în mișcare. Vibrații și lovituri resimțite pe volan

Din cartea Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor industriale generale: Manual autorul FMD Alexander Ignatievici

Diagnosticare generală

Din cartea Întreținem și reparăm Volga GAZ-3110 autorul Zolotnitsky Vladimir Alekseevici

3.3. Diagnosticarea tehnică a echipamentelor 3.3.1. Diagnosticarea tehnică (TD) este un element al Sistemului PPR care vă permite să studiați și să stabiliți semne de defecțiune (operabilitate) a echipamentului, să stabiliți metode și mijloace prin care se da o concluzie.

Din cartea Sfaturi mecanice auto: întreținere, diagnosticare, reparații autorul Savosin Sergey

Specificatii tehnice mașină GAZ-3110 sedan Date generale Număr de locuri (inclusiv scaunul șoferului) - 5. Greutatea mașinii echipate, kg - 1400. Dimensiuni totale, mm: - lungime - 4880.- lățime - 1800.- înălțime fără sarcină - 1455. Ampatament (distanța dintre axe), mm

Din cartea BIOS. Curs expres autorul Traskovski Anton Viktorovici

Sergey Savosin Sfaturi mecanic auto: întreținere, diagnosticare,

Din cartea Materials Science. Pat de copil autorul Buslaeva Elena Mihailovna

2.3. Diagnosticare și întreținere Diagnostic este un cuvânt grecesc pentru recunoaștere, identificare a simptomelor. Înainte de a continua cu repararea mașinii, este necesar să efectuați o diagnosticare amănunțită a acesteia.

Din cartea autorului

3.2. Diagnosticare și întreținere Sistemul electric al unei mașini este format dintr-o sursă de energie și diverși consumatori care asigură aprinderea amestecului de lucru, iluminare, alarmă și sisteme de control al mașinii. Așa cum am spus mai devreme,

Din cartea autorului

4.2. Diagnosticare și întreținere 4.2.1. Diagnosticarea si intretinerea ambreiajului întreținere Ambreiajele sunt verificate periodic și transmisia reglată. Service începe prin verificarea funcției pedalei. Pedala trebuie să se miște pe toată cursa

Din cartea autorului

Partea a III-a Diagnostic și depanare

Din cartea autorului

51. Ochelari anorganici. Ceramica tehnica Sticla anorganica - materiale izotrope amorfe complexe din punct de vedere chimic cu proprietatile unui solid casant Sticla este formata din: 1. Formatori de sticla - baza: a) Si02 - sticla silicata, dacă Si02> 99%, atunci aceasta

Cheltuielile semnificative pentru întreținerea echipamentelor se datorează, în primul rând, calității scăzute a întreținerii acestuia și reparației premature. Pentru a reduce costurile cu forța de muncă și fondurile pentru întreținere și reparații, este necesară creșterea productivității și îmbunătățirea calității acestor lucrări prin creșterea fiabilității și a capacității de fabricație operațională (mentinabilitate) a unităților fabricate, dezvoltarea și utilizarea mai bună a bazei de producție și tehnică a întreprinderilor. , mecanizarea si automatizarea proceselor tehnologice, implementarea instrumentelor si elementelor de diagnosticare organizare stiintifica muncă.

Sub fiabilitate să înțeleagă proprietatea componentelor mașinii de a îndeplini funcțiile specificate, păstrând în timp valorile stabilite de funcționare în limitele specificate, corespunzătoare modurilor și condițiilor specificate de utilizare, întreținere, reparații, depozitare și transport.

Fiabilitatea în timpul funcționării depinde de o serie de factori: natura și volumul muncii efectuate de mașină; condiții naturale și climatice; sistemul adoptat de întreținere tehnică și reparare a echipamentelor; calitatea și disponibilitatea documentației normative și tehnice și a mijloacelor de întreținere, depozitare și transport a mașinilor; calificarea personalului de serviciu.

Fiabilitatea este o proprietate complexă, care include, în funcție de scopul obiectului sau de condițiile de funcționare a acestuia, o serie de proprietăți simple:

1. Fiabilitate - proprietatea unui obiect de a menține continuu operabilitatea pentru un anumit timp de funcționare sau pentru o anumită perioadă de timp.

2. Durabilitate - proprietatea obiectului de a rămâne operațional până la apariția stării limitative cu sistemul stabilit de întreținere și reparații.

3. Mentenabilitatea - proprietatea unui obiect, care constă în adaptabilitatea acestuia la prevenirea și depistarea cauzelor defecțiunilor, menținerea și restabilirea operabilității prin reparații și întreținere.

4. Persistenţă - proprietatea unui obiect de a menține continuu indicatorii de performanță solicitați în timpul (și după) perioada de depozitare și transport.

În funcție de obiect, fiabilitatea poate fi determinată de toate proprietățile enumerate sau de unele dintre ele. De exemplu, fiabilitatea unei roți dințate și a rulmenților este determinată de durabilitatea lor, iar fiabilitatea unei mașini-unelte - de durabilitate, fiabilitate și întreținere.

O mașină este un sistem complex format din mii de piese cu diferite tolerante de fabricatie si operare. Lucrarea se desfășoară în condiții diferite, prin urmare, durata de viață a aceluiași tip de obiecte este diferită - în funcție de condițiile de funcționare, modurile de funcționare și calitatea elementelor. Prin urmare, fiecare unitate trebuie trimisă pentru reparații în conformitate cu starea sa reală.

O examinare individuală (control, diagnosticare, prognoză) stabilește starea tehnică adevărată a fiecărei unități. Aici se poate lua în considerare influența întregii varietăți de condiții de lucru, calificarea operatorului și alți factori, de care depinde starea tehnică a obiectului.

Lipsa echipamentelor speciale de monitorizare și diagnosticare face dificilă detectarea multor defecțiuni. Metodele vechi (în mare parte subiective) pot identifica doar eșecuri și abateri semnificative și evidente. Costul verificării sistemelor de bază cu astfel de metode este cu aproximativ 70-75% mai mare decât atunci când se utilizează metode moderne de diagnosticare.

Metoda de diagnosticare tehnică - un set de reguli tehnologice şi organizatorice pentru efectuarea operaţiilor de diagnosticare tehnică.

Diagnosticarea (din grecescul diagnostikós - capabil să recunoască) este o ramură a cunoașterii care studiază starea tehnică a obiectelor de diagnosticat (mașini, mecanisme, echipamente, structuri și alte obiecte tehnice) și manifestarea condițiilor tehnice, elaborează metode pentru a le diagnostica. determinarea, cu ajutorul căreia se dă o concluzie (se face un diagnostic), precum și principiile de construcție și organizare a utilizării sistemelor de diagnosticare. Când obiectele de diagnosticare sunt obiecte de natură tehnică, ele vorbesc de diagnosticare tehnică.

Diagnosticarea este un set de metode și mijloace pentru determinarea principalelor indicatori ai stării tehnice a mecanismelor individuale și a mașinii în ansamblu, fără a le demonta sau cu dezasamblarea parțială.

Rezultatul diagnosticului este diagnostic - concluzie privind starea tehnică a obiectului, indicându-se, dacă este cazul, locul, tipul și cauza defecțiunii.

Fiabilitatea diagnosticului- probabilitatea ca diagnosticul să determine starea tehnică în care se află efectiv obiectul diagnosticului.

Stare tehnica- un ansamblu de proprietăți ale obiectului supuse modificării în procesul de producție sau exploatare, caracterizate la un moment dat prin semnele și parametrii stării stabiliți prin documentația tehnică a acestui obiect.

Parametru de stare- o mărime fizică care caracterizează operabilitatea sau funcționalitatea obiectului diagnosticat și care se modifică în timpul funcționării.

Operație de diagnosticare - parte a procesului de diagnosticare, a cărui execuție permite determinarea unuia sau mai multor parametri de diagnosticare ai unui obiect.

Tehnologia de diagnosticare - un set de metode, parametri si operatii de diagnostic efectuate sistematic si secvential in conformitate cu documentatia tehnologica pentru obtinerea diagnosticului final.

În fig. 1 prezintă structura diagnosticului tehnic. Se caracterizează prin două direcții întrepătrunse și interdependente: teoria recunoașterii și teoria controlabilității. Teoria recunoașterii conține secțiuni legate de construcția algoritmilor de recunoaștere, regulilor de decizie și modelelor de diagnosticare. Teoria controlabilității include dezvoltarea de instrumente și metode pentru obținerea de informații de diagnosticare, control automat și depanare. Diagnosticul tehnic ar trebui considerat ca o secțiune a teoriei generale a fiabilității.

Diagnosticul include trei etape principale:

· obținerea de informații despre starea tehnică a obiectului de diagnosticare;

· prelucrarea si analiza informatiilor primite;

· diagnostic și luare a deciziilor.

Prima etapă constă în determinarea parametrilor stării obiectului, stabilirea indicatorilor calitativi ai stării și obținerea de date privind timpul de funcționare; al doilea este în prelucrarea și compararea valorilor obținute ale parametrilor de stare cu valorile nominale, admisibile și limită, precum și utilizarea datelor obținute pentru a prezice durata de viață reziduală; al treilea - în analiza rezultatelor previziunii și stabilirea domeniului de aplicare și a calendarului de întreținere și reparare a componentelor mașinii.

Obiect de diagnostic- produsul si componentele sale de diagnosticat.

Următoarele obiecte sunt luate în considerare în diagnosticarea tehnică.

Element- cea mai simplă parte componentă a unui produs pentru acest considerent, în probleme de fiabilitate poate consta din mai multe piese.

Produs- o unitate de produse pentru un anumit scop, luată în considerare în perioadele de proiectare, producție, testare și exploatare.

Sistem- un set de elemente care acționează în comun, concepute pentru a îndeplini în mod independent funcțiile atribuite.

Conceptele de element, produs și sistem sunt transformate în funcție de sarcina la îndemână. De exemplu, atunci când își stabilește propria fiabilitate, mașina este considerată ca un sistem format din elemente separate - mecanisme, piese etc., iar atunci când se studiază fiabilitatea unei linii tehnologice - ca un element.

Structura obiectului - o diagramă condiționată a structurii sale, formată prin împărțirea secvențială a obiectului în elemente structurale (piese componente, unități de asamblare etc.).

Când diagnosticați, distingeți impactul muncii, sosirea la instalație în timpul funcționării acesteia și testarea influențelor, care sunt livrate la unitate numai în scopuri de diagnostic. Diagnosticarea, în care obiectului se aplică doar influențe de lucru, este numită funcţional,și diagnosticare, în care influențele de testare sunt aplicate obiectului, - Test diagnostice tehnice.

Setul de instrumente, executanți și obiecte de diagnosticare, pregătite pentru verificarea parametrilor de stare sau efectuarea acestuia conform regulilor stabilite de documentația relevantă, se numește sistem de diagnosticare tehnică.

Diagnosticarea permite: reducerea timpului de nefuncționare a mașinii din cauza defecțiunilor tehnice prin prevenirea defecțiunilor prin reglarea, înlocuirea sau repararea în timp util a mecanismelor și ansamblurilor individuale; eliminați dezasamblarea inutilă a mecanismelor și ansamblurilor individuale și reduceți rata de uzură a pieselor; stabiliți corect tipul și volumul reparațiilor și reduceți intensitatea forței de muncă a reparațiilor curente prin reducerea demontării și asamblarii și lucrări de renovare; să utilizeze mai pe deplin resursele unităților individuale și ale mașinii în ansamblu și, în consecință, să reducă numărul total de reparații și consumul de piese de schimb.

Experiența implementării diagnosticului arată că durata de viață a reviziei crește de 1,5 ... 2 ori, numărul defecțiunilor și defecțiunilor este redus de 2 ... 2,5 ori, iar costul reparațiilor și întreținerii este redus cu 25 ... 30 %.

În plus, sistemul de servicii tehnice pentru o resursă fixă (sistem statistic mediu) nu oferă o fiabilitate ridicată și costuri minime... Acest sistem dispare treptat, se introduce din ce în ce mai mult o metodă nouă și mai economică de întreținere și reparare bazată pe starea tehnică reală (sistemul de diagnosticare). Acest lucru face posibilă utilizarea mai completă a duratei de viață de revizie a mașinilor, eliminarea dezasamblarii nerezonabile a mecanismelor, reducerea timpului de nefuncționare din cauza defecțiunilor tehnice și reducerea intensității muncii de întreținere și reparații. Operațiunea bazată pe condiții poate aduce beneficii echivalente cu 30% din flota totală.

În unele cazuri, este recomandabil să utilizați un diagnostic combinat (mixt) - reprezentând un ansamblu de diagnostice tehnice și diagnostice reglementate bazate pe starea tehnică.

Pentru sistemele de diagnosticare și combinate, sunt necesare noi metode de cercetare, un aparat matematic diferit. Teoria fiabilității ar trebui să fie baza. Este necesar să se studieze și să se țină cont de modificările în legile fizice ale defecțiunii, uzurii și îmbătrânirii pieselor din sistemele mecanice. Un rol important în îmbunătățirea managementului fiabilității materialului rulant revine dezvoltării și implementării metodelor de predicție a stării tehnice a unităților de vehicule.

Scopurile și obiectivele diagnosticului tehnic. Legătura dintre diagnostic și fiabilitate

Scopul diagnosticării tehnice este de a crește fiabilitatea și durata de viață a sistemelor tehnice. Măsurile de menținere a fiabilității mașinilor vizează reducerea ratei de modificare a parametrilor de stare (în principal rata de uzură) a componentelor acestora și prevenirea defecțiunilor. După cum știți, cel mai mult indicator important fiabilitatea este absența defecțiunilor în timpul funcționării (exploatării) sistemului tehnic.

Diagnosticarea tehnică, datorită detectării timpurii a defectelor și a defecțiunilor, permite eliminarea defecțiunilor în procesul de întreținere, ceea ce crește fiabilitatea și eficiența funcționării.

2.5. Punerea în funcțiune a echipamentelor. Rodarea operațională a mașinilor

3. Moduri de funcționare și eficiență de utilizare a echipamentelor

3.1. Moduri modificabile, zilnice și anuale

Lucrări de echipamente

3.2. Productivitatea și rata de producție a mașinilor

3.3. Costul de operare a echipamentului

3.4. Analiza performantelor echipamentelor

4. Fiabilitatea echipamentului și schimbarea acestuia în timpul funcționării

4.1. Indicatori de fiabilitate a echipamentelor

4.2. Principii generale de colectare și prelucrare

Informații statistice privind fiabilitatea

Echipamente în funcțiune

Colectarea de informații despre defecțiunile echipamentelor

Prelucrarea informațiilor operaționale privind defecțiunile

Evaluarea fiabilității echipamentelor

4.3. Menținerea fiabilității echipamentului în timpul funcționării

În stadiul de funcționare a echipamentului

5. Motive pentru defecțiunile echipamentelor în timpul funcționării

5.1. Specificitatea condițiilor de funcționare a echipamentelor pentru forarea puțurilor, producția și tratarea petrolului și gazelor

5.2. Deformarea si fracturile elementelor echipamentelor

5.3. Deteriorarea elementelor echipamentelor

5.4. Distrugerea prin coroziune a elementelor echipamentului

5.5. Distrugerea prin sorbție a elementelor echipamentelor

5.6. Coroziune-distrugerea mecanică a elementelor echipamentelor

5.7. Sortie-distrugerea mecanică a elementelor echipamentelor

5.8. Formarea depunerilor solide pe suprafețele echipamentelor

6. Organizarea întreținerii, reparațiilor, depozitării și eliminării echipamentelor

6.1. Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor

Tipuri de întreținere și reparare a echipamentelor

Strategii de echipamente

Organizarea si planificarea acestui si a echipamentelor pentru timpul de functionare

Organizarea și planificarea acestui echipament și p în funcție de starea tehnică reală

6.2 Lubrifianți și fluide speciale, scopul și clasificarea lubrifianților

Lubrifianți lichizi

Lubrifianti plastici

Lubrifianti solizi

Alegerea lubrifianților

Metode de lubrifiere a mașinilor și dispozitive de ungere

Fluide hidraulice

Lichide de frână și amortizoare

Utilizarea și depozitarea lubrifianților

Colectarea uleiurilor uzate și regenerarea acestora

6.3. Depozitarea si conservarea echipamentelor

6.4. Perioadele de garanție și anularea echipamentelor

Dezafectarea echipamentelor

7. Diagnosticarea stării tehnice a echipamentului

7.1. Principii de bază ale diagnosticului tehnic

7.2. Metode și mijloace de diagnosticare tehnică

Instrumente de diagnosticare pentru starea tehnică a echipamentelor

Metode și instrumente pentru monitorizarea diagnostică a unităților de pompare

Metode și mijloace de control diagnostic al supapelor de conducte

7.3. Metode și mijloace tehnice de detectare a defectelor materialelor pieselor de mașini și ale elementelor structurilor metalice

7.4. Metode de estimare a duratei de viață reziduale a echipamentelor

8. Bazele tehnologice ale repararii echipamentelor

8.1. Structura procesului de producție a reparației echipamentelor

Metoda individuală

8.2. Lucrari pregatitoare pentru livrarea echipamentelor pentru reparatii

8.3. Lucrari de spalare si curatenie

Compoziție de detergenți pentru curățarea suprafețelor de vopsea și lacuri

8.4. Demontarea echipamentelor

8.5. Lucrari de control si sortare

8.6. Finalizarea pieselor echipamentului

8.7. Piese de echilibrare

8.8. Asamblare echipamente

8.9. Rodarea și testarea unităților și mașinilor

8.10. Vopsirea echipamentelor

9 Metode de refacere a matelor și suprafețelor pieselor echipamentului

9.1. Clasificarea modalităților de restabilire a partenerilor

9.2. Clasificarea metodelor de refacere a suprafețelor pieselor

9.3. Alegerea unei modalități raționale de refacere a suprafețelor pieselor

10 Metode tehnologice utilizate pentru refacerea suprafețelor și îmbinărilor permanente ale pieselor reparate

10.1. Refacerea suprafeței prin suprafață

Suprafața manuală cu gaz

Suprafața manuală cu arc electric

Suprafața automată cu arc scufundat

Sudare automată cu arc protejat cu gaz

Suprafața automată a arcului de vibrații

10.2. Refacerea suprafetelor prin metalizare

10.3. Refacerea suprafetelor prin acumulare galvanica

Cromare electrolitică

Răcire electrolitică

Placare electrolitică cu cupru

Nichelare electrolitică

10.4. Refacerea suprafețelor pieselor prin deformare plastică

10.5. Restaurarea suprafețelor cu un strat de polimer

Acoperiri polimerice:

10.6. Refacerea suprafetelor prin tratament mecanic

10.7. Îmbinarea pieselor și a părților lor individuale prin metode de sudare, lipire și lipire; îmbinarea pieselor prin sudare

Piese de lipit

Lipirea pieselor

11 Procese tehnologice tipice pentru repararea pieselor

11.1. Repararea pieselor precum arbori

11.2. Repararea pieselor precum bucșe

11.3. Repararea pieselor precum discuri

Reparatii roti dinţate

Reparație pinioane

11.4. Repararea părților corpului

Piese de reparare:

Repararea caroseriei pivotante

Piese de reparare:

Reparatie caroserie traversa pompa de noroi

Reparatii cutii de supape ale pompelor de noroi

Piese de reparatii suplimentare:

Reparatii corpuri de supape pentru brad de Craciun si supape de conducte

Reparatie caroserie turbodrill

Prin înlocuirea unei părți a unei piese:

7. Diagnosticarea stării tehnice a echipamentului

7.1. Principii de bază ale diagnosticului tehnic

Diagnosticare- ramură a științei care studiază și stabilește semnele stării sistemului, precum și metodele, principiile și mijloacele prin care se face o concluzie despre natura și esența defectelor sistemului fără a-l demonta și a prezice resursa sistemului.

Diagnosticare tehnică masini reprezinta un sistem de metode si mijloace folosite pentru a determina starea tehnica a unei masini fara a o demonta. Cu ajutorul diagnosticului tehnic, este posibil să se determine starea pieselor individuale și a unităților de asamblare ale mașinilor, pentru a căuta defecte care au cauzat oprirea sau funcționarea anormală a mașinii.

Pe baza datelor obținute în timpul diagnosticării cu privire la natura distrugerii pieselor și unităților de asamblare ale mașinii, în funcție de timpul de funcționare a acesteia, diagnosticarea tehnică face posibilă prezicerea stării tehnice a mașinii pentru perioada ulterioară de funcționare. dupa diagnostic.

Se numește setul de instrumente de diagnosticare, un obiect și performeri care acționează conform algoritmilor stabiliți sistem de diagnosticare.

Algoritm este un set de prescripții care determină succesiunea acțiunilor în timpul diagnosticului, adică. algoritmul stabilește procedura de efectuare a verificărilor stării elementelor obiectului și regulile de analiză a rezultatelor acestora. Mai mult, algoritmul de diagnostic necondiționat stabilește o succesiune predeterminată de verificări, iar cea condiționată - în funcție de rezultatele verificărilor anterioare.

Diagnosticare tehnica - este procesul de determinare a stării tehnice a unui obiect cu o anumită precizie. Rezultatul diagnosticului este o concluzie asupra stării tehnice a obiectului, indicând, dacă este necesar, locul, tipul și cauza defectului.

Diagnosticarea este unul dintre elementele sistemului de întreținere. Scopul său principal este de a obține o eficiență maximă în funcționarea mașinilor și, în special, de a minimiza costurile de întreținere a acestora. Pentru a face acest lucru, ei oferă o evaluare în timp util și calificată a stării tehnice a mașinii și elaborează recomandări raționale pentru utilizarea și repararea ulterioară a unităților de asamblare (întreținere, reparare, operare ulterioară fără întreținere, înlocuire a unităților de asamblare, materiale etc. ).

Diagnosticul se efectuează atât în timpul întreținerii, cât și în timpul reparațiilor.

În timpul întreținerii, sarcinile de diagnosticare sunt de a stabili necesitatea reviziei sau reparațiilor curente ale mașinii sau unităților sale de asamblare; calitatea funcționării mecanismelor și sistemelor mașinilor; lista lucrărilor care trebuie efectuate la următoarea întreținere.

La repararea mașinilor, sarcinile de diagnosticare se reduc la identificarea unităților de asamblare care trebuie restaurate, precum și la evaluarea calității lucrărilor de reparații. Tipurile de diagnosticare tehnică sunt clasificate după scop, frecvență, locație, nivel de specializare (Tabelul 7.1). În funcție de parcare, diagnosticele sunt efectuate de către Întreprinderea de Operațiuni sau la întreprinderile de service tehnic specializate.

Diagnosticarea, de regulă, este combinată cu lucrările de întreținere. În plus, în cazul defecțiunilor mașinii, la cererea operatorului se efectuează diagnostice aprofundate.

Recent, a apărut o rețea de întreprinderi mici care oferă servicii tehnice pentru mașini, inclusiv diagnosticare, de ex. diagnosticarea în acest caz este eliminată din domeniul lucrărilor de întreținere și devine un serviciu (produs) independent, care este furnizat la cererea clientului atât în perioada de funcționare, cât și la evaluarea calității reparației, costul rezidual al lucrării de restabilire. operabilitatea și funcționalitatea mașinilor, precum și la achiziționarea și vânzarea de mașini uzate.

Lucrările de diagnosticare la întreprinderea operațională se efectuează în funcție de mărimea și compoziția flotei de mașini la un loc de diagnosticare specializat (post) sau la locul de întreținere (post). Obiectul diagnosticului tehnic poate fi un dispozitiv tehnic sau elementul acestuia. Cel mai simplu obiect al diagnosticului tehnic va fi o pereche cinematică sau conjugarea. Cu toate acestea, un agregat de orice complexitate poate fi inclus în clasa de obiecte luate în considerare. Obiectul diagnosticat poate fi considerat sub două aspecte: din punct de vedere al structurii și modului de funcționare. Fiecare dintre aspecte are caracteristici descrise de propriul sistem de concepte.

Sub structura sistemului se înțelege o anumită relație, interpunerea părților (elementelor) constitutive care caracterizează dispozitivul și proiectarea sistemului.

Parametru- o măsură calitativă care caracterizează proprietatea unui sistem, element sau fenomen, în special a unui proces. Valoarea parametrului este o măsură cantitativă a unui parametru.

Metode de diagnostic obiectiv dați o evaluare cantitativă precisă a unității de asamblare, a mașinii. Acestea se bazează pe utilizarea atât a instrumentelor speciale de control, cât și de diagnosticare (echipamente, instrumente, unelte, dispozitive de fixare) și sunt instalate direct pe mașini sau incluse în trusa de scule a șoferului.

Tabelul 7.1

Tipuri de diagnosticare și domeniile lor de aplicare

Caracteristica de calificare

Tipul de diagnostic

Zona de aplicare

Scopuri principale

La locul diagnosticului

După volum

După frecvență

După nivelul de specializare

Operațional

de fabricație

Parțial

planificat (reglementat)

neplanificat (caucal)

De specialitate

Combinate

În timpul întreținerii, inspecțiilor, defecțiunilor și defecțiunilor

La repararea mașinilor la întreprinderile de reparații

Pentru inspecția de intrare și de ieșire a mașinilor în producție de reparații

În timpul verificărilor tehnice

Cu intretinere si inspectii periodice

În caz de defecțiuni și defecțiuni

La întreținerea mașinilor la întreprinderile de service și de către Banca Centrală de Fizică Aplicată La repararea mașinilor

La întreținerea mașinilor de către întreprinderea care operează și de către Banca Centrală

Determinarea duratei de viață reziduale a unităților de asamblare și a necesității lucrărilor de reglare. Stabilirea domeniului și calității lucrărilor de reparații, detectarea defecțiunilor, evaluarea pregătirii mașinilor pentru lucru

Determinarea duratei de viață reziduale a unităților de asamblare. Controlul calității lucrărilor de reparații

Determinarea duratei de viață reziduale a unităților de asamblare, verificarea calității funcționării acestora, identificarea unei liste de reglaje, prevenirea defecțiunilor

Stabilirea listei de ajustări necesare, verificarea pregătirii mașinilor de funcționare sau a calității depozitării acestora, identificarea defecțiunilor cu eliminarea ulterioară a acestora

Prevenirea defecțiunilor, determinarea duratei de viață reziduale, stabilirea unei liste de lucrări de reglare, controlul calității întreținerii și reparațiilor mașinilor

Identificarea defecțiunilor și defecțiunilor cu eliminarea ulterioară a acestora

Diagnosticare asigurată de TO-3 și după revizie

Determinarea duratei de viață reziduale a unităților de asamblare, verificarea calității reparației

Diagnosticare cu intretinerea ulterioara a utilajului, verificarea necesitatii reparatiilor cu eliminarea defectelor. Identificarea și eliminarea defecțiunilor în caz de defecțiuni

Diagnosticul obiectiv este împărțit în direct și indirect

Diagnostic direct- acesta este procesul de determinare a stării tehnice a unui obiect prin parametrii săi structurali (jocuri în ansamblurile de rulmenți, în mecanismul supapelor, în capetele superioare și inferioare ale bielelor mecanismului manivelă, bătaia arborelui, dimensiunile pieselor disponibile pentru măsurarea directă etc.).

Unitățile de asamblare și mașina în ansamblu sunt diagnosticate prin parametrii structurali folosind instrumente de măsurare universale: calibre, sonde, riglă de cântare, șublere, micrometre, contoare cu angrenaje, calibre standard etc. Acest lucru vă permite să obțineți rezultate precise. Dezavantajul acestei metode este că în multe cazuri necesită dezasamblarea obiectului de diagnostic. Acesta din urmă crește semnificativ complexitatea lucrării și perturbă rularea suprafețelor de împerechere. Prin urmare, în practică, diagnosticarea directă, de regulă, este efectuată în cazurile în care parametrii structurali ai obiectului de diagnosticare pot fi măsurați fără a demonta suprafețele de împerechere.

diagnostic indirect - Acesta este procesul de determinare a stării reale a obiectului diagnosticat prin parametrii indirecti sau, așa cum sunt numiți, de diagnosticare.

Ca indicatori indirecti sunt utilizați modificări ale parametrilor proceselor de lucru, zgomotul structural, conținutul de produse de uzură din ulei, puterea, consumul de combustibil etc.

Procesul de diagnosticare în sine se realizează folosind manometre, vacuometre, piezometre, debitmetre, calibratoare pneumatice, opacimetre și diverse dispozitive speciale.

Ar putea fi util să citiți: