Confecționarea cuțitelor din oțel Damasc. Damasc, damasc, wutz - tehnologie. Instrumente de fierărie necesare

Video de antrenament:

De obicei, profesioniștii sunt angajați în confecționarea lamelor din oțel Damasc sau oțel Damasc, dar puteți încerca și acest proces fascinant. Veți avea nevoie de 10 lame pentru ferăstrău cu două fețe pentru metal. Sunt mai late decât unilaterale și mai convenabile ca materie primă.

Astfel de pânze sunt realizate din oțel U8. Când cumpărați, încercați să aflați cum sunt realizate pânzele - în totalitate din oțel pentru scule sau pulverizarea dură folosită pe o bază moale. Doar primele sunt potrivite scopurilor noastre. De asemenea, aprovizionați cu suficientă bandă moale de fier pentru tapițarea lăzilor din lemn. De asemenea, vor fi necesare benzi din orice alt oțel decât inox. Încă de dorit este V8. Puteți utiliza fișiere vechi de aproximativ 2 mm grosime, jumătate din lungimea lamei ferăstrăului și lățimea benzii de fier. Veți pune aceste benzi în pungă ca straturi exterioare, prevenind astfel straturile interioare mai subțiri să se transforme complet în scară.

Puteți utiliza oțel mai moale ca straturi exterioare, de exemplu StZ, dar acest lucru va reduce conținutul mediu de carbon al Damascului. Folosiți un polizor electric sau un polizor pentru a îndepărta dinții de pe lamele ferăstrăului. După această operație, acestea vor deveni egale în lățime cu banda de fier. Fiecare lamă trebuie tăiată în două lungimi egale. Veți avea 20 de bucăți de lamă de ferăstrău. Tăiați 20 de bucăți de bandă de fier cu foarfece de metal. În cele din urmă, este recomandabil, folosind o cântar de farmacie, să cântăriți o bucată de bandă de fier, o bucată dintr-o lamă de ferăstrău și o placă de oțel gros. Va trebui să cunoașteți greutatea atunci când calculați compoziția oțelului rezultat.

Acum să facem o operație numită gruparea unui pachet. Această operație este amănunțită și lungă, deci este mai bine să o efectuați în timp ce stați. Așezați o masă de oțel de 2 mm grosime pe masă. Suprafața sa nu trebuie să fie curățată de rugină, dar dacă este o pila, este necesar să se șlefuiască suprafața sa de lucru. Udați-l cu apă plată și aplicați un strat destul de gros de borax (aproximativ 2-3 mm). O bandă de fier este plasată pe stratul de borax, umezită și se aplică un strat de borax. Pe el - o bucată de lamă de ferăstrău, umezită, se aplică un strat de borax. Astfel, straturile de fier, borax și oțel alternează până când sunt utilizate 5 bucăți de lamă de ferăstrău. Pe partea superioară a benzii de fier, așezați o bucată de oțel gros, la fel ca la începutul pungii.

Acum pachetul este strâns foarte atent cu cleme de-a lungul marginilor și, încercând să împiedice vărsarea boraxului, sudează-i începutul și sfârșitul cu sudură electrică. Apoi, pentru a reduce posibilitatea de delaminare, sudați în mai multe locuri de-a lungul lungimii. În acest caz, bucăți de sârmă de oțel sau cuie pot fi aplicate pe suprafața laterală a pungii și fierte. Aceasta va servi ca o garanție suplimentară împotriva delaminării. În timpul procesului de sudare, este necesar să adăugați pulbere de borax în locurile în care s-a vărsat sau a scurs atunci când este încălzită prin sudare electrică. Ultimul pas în crearea pachetului este sudarea mânerului la unul dintre capetele sale. Aceasta va fi o bucată de armătură de aproximativ 20 cm lungime atunci când utilizați cleștele sau 1 m când lucrați fără clești. Încercați să mențineți mânerul sudat cât mai puternic posibil.

Dacă mânerul cade atunci când punga este încălzită în cuptor, va fi foarte dificil să o scoateți de acolo. Când veți reuși, cel mai probabil, pachetul va fi deja inutilizabil din cauza epuizării. Este chiar recomandabil să măcinați unul dintre capetele tijei folosite ca mâner la o grosime mică și să-l înfășurați între straturile pungii și apoi să-l opăriți. Ca unul dintre straturi, puteți utiliza o tijă, forjată într-o placă la un capăt. Restul său lung formează un mâner. Această opțiune este cea mai fiabilă. Cu toate acestea, ar trebui să obțineți 4 pungi cu același design. Următoarea tehnologie poate fi utilizată ca alternativă la sudarea electrică. Pachetul este mai întâi asamblat fără burghiu, după care găurile prin foraj sunt găurite cu un burghiu electric la începutul și la sfârșitul pachetului. Mai mult, conform tehnologiei descrise mai sus, pachetul este asamblat cu un burghiu și șurubat prin găurile forate.

Această tehnică este în unele cazuri mai eficientă, deoarece oferă o strângere fiabilă a pungii. Și cu ajutorul sudării electrice, pachetul se poate destrăma într-o forjă fierbinte. Unii autori ai literaturii cu privire la oțelul Damasc recomandă asamblarea pachetului fără borax, care joacă rolul unui flux în timpul sudării și stropirea pachetului deja încălzit în cuptor cu maro. Nu aș recomanda să faceți acest lucru pentru începători. Pot exista locuri în mijlocul sacului în care boraxul topit nu va ajunge. Lipsa de penetrare se formează în ele. Pe măsură ce câștigați experiență, veți deveni competenți atunci când veți putea să fluxați și să sudați o pungă asamblată fără borax, dar este mai bine să fiți sigur la început. În plus, utilizarea tehnologiei cu umplere preliminară a boraxului face posibilă introducerea în pachet a oțelului cu o suprafață necurățată - cu un strat de rugină, solzi etc.

Și în această din urmă metodă, toate straturile de oțel trebuie curățate temeinic. Deci, ați asamblat patru pachete. Examinați-le cu atenție - toate golurile dintre straturi ar trebui să fie strâns umplute cu maro. Asigurați-vă că mânerele lungi sunt sudate pe saci cât mai sigur posibil. Aprindeți forja. Când flacăra este stabilă și cuptorul este în plină explozie, așezați cu grijă primul sac în masa cărbunilor aprinși. Este foarte important ca punga să fie încălzită uniform. Trebuie monitorizat constant, rotit în jurul axei longitudinale și mutat dacă încălzirea este inegală. Amintiți-vă că piesa de prelucrat din forjă are o culoare mai fierbinte decât este de fapt.

Este foarte important să învățați cum să prindeți singurul moment în care trebuie să scoateți și să forjați piesa de prelucrat. De obicei, începutul acestui moment se caracterizează prin apariția unor scântei mici, ca o scânteie, care emană de pe suprafața piesei de prelucrat.

Atenție - aceste scântei indică faptul că temperatura maximă de sudare se apropie și metalul începe să ardă. Așteptați până când zboară scântei din întreaga zonă a piesei de prelucrat și nu doar din orice zonă.

În acest moment, îndepărtați rapid semifabricatul (culoarea acestuia ar trebui să fie de la galben lămâie la alb, cu abundență de scântei). Așezați-l pe nicovală și, cu lovituri frecvente cu un baros mic, străpungeți de la capăt la început și înapoi. Întoarceți și perforați din nou de la capăt la început și din nou înapoi. Dacă totul merge bine, sudarea a avut loc deja. Pentru a vă asigura, loviți piesa de prelucrat chiar și cu lovituri plate până ajunge la roșu. Sudarea prin forjare este posibilă la și la temperaturi mai scăzute, de exemplu, cu o strălucire portocalie ușoară a metalului, dar riscul lipsei de penetrare rece crește.

Dacă forma piesei de prelucrat după această serie de forjare nu este perfect dreptunghiulară, încălziți-o din nou, doar până la portocaliu. Reglați forma piesei de prelucrat astfel încât să fie cât mai aproape de dreptunghiulară și ambele suprafețe să fie cât mai plane și uniforme. Grosimea piesei de prelucrat după aceasta, prima sudare, ar trebui să fie de aproximativ 4-5 mm. În acest fel, străpungeți și sudați toate cele patru pachete. După aceea, cele patru plăci obținute pot fi reasamblate într-o pungă și sudate, dar vă recomand să vă opriți, să faceți o pauză și, în același timp, să examinați calitatea sudurii efectuate. Când piesele forjate sunt reci, măcinați un strat mic de metal din planul lateral al ambalajului cu un polizor sau un polizor electric.

Dacă vedeți doar suprafața strălucitoare a oțelului solid, sudura a avut succes.
Când sunt vizibile liniile întunecate - limitele dintre straturi, înseamnă că a fost permisă lipsa de penetrare. Cu una sau două mici lipse de penetrare, procesul poate fi continuat. Cel mai probabil, nu se va produce delaminare, iar lipsa de fuziune va fi eliminată în timpul sudării ulterioare. Dacă lipsa de fuziune este mare, atunci pachetul ar trebui încălzit, locul nefiert ar trebui să fie acoperit cu un strat de borax, să se încălzească în continuare la temperatura de sudare și locul nefiert ar trebui să fie forjat din nou pe toată lățimea plăcii .

Deci, aveți în mâini patru plăci cu 13 straturi alternante. După ce le-am adunat într-o pungă și fierte, obținem o farfurie de 52 de straturi. În timp ce este fierbinte, tocați-o cu o dalta lungă în 2 sau, dacă lățimea permite, 3 părți. În timp ce procesul de tocare cu o dalta vă sperie, puteți tăia placa cu o roată subțire tăiată, totuși, o parte din metal va pătrunde în rumeguș. Prin colectarea și sudarea plăcilor rezultate, teoretic, puteți obține orice număr de straturi. Dar trebuie avut în vedere faptul că inițial au fost așezate în ambalaj straturi destul de subțiri de metal, prin urmare, cu un număr de straturi mai mare de 200, modelul va fi foarte subțire și dificil de distins.

Prin urmare, recomand să rămâneți la 150-200 de straturi. Pentru sudarea finală, încercați să faceți punga mai mică în lungime și lățime, dar mai groasă decât ceea ce ați planificat pentru viitorul produs. Acest lucru este necesar pentru procesul final de formare a metalului. Așa că ai bucata ta originală de oțel Damasc. Conține aproximativ 0,6% carbon - japonezii consideră că acest oțel este optim. Acesta este așa-numitul Damasc „sălbatic”. Când este gravat din acesta, veți obține un model de linii aproape paralele de grosime diferită. Acest damasc este numit și „dungat”. Puteți fi mulțumit de aceasta sau puteți încerca să complicați cumva tiparul.

Prima opțiune: „PAVLINA EYE”.

Acesta este un model care conține cercuri concentrice, ovale sau pătrate. Modelul este realizat în felul următor. Înainte de a forma produsul din placa obținută, pe suprafețele sale laterale cu un burghiu sau o roată de măcinat, în locurile potrivite, sunt tăiate adâncituri superficiale (1-2 mm) de formă rotundă sau eliptică. După aceea, placa forjată este forjată, în care suprafața sa devine din nou plană. În acest caz, straturile inferioare ies la suprafață și formează figuri concentrice. Utilizarea acestei metode oferă oportunități destul de ample în formarea tiparului.

O modalitate fundamental diferită - „TURC” sau „TURN” Damasc.

Pentru a-l obține, ar trebui să încercați să vă asigurați că materialul inițial, un pachet cu numărul necesar de straturi, ia forma unei bare rotunde sau pătrate. Pentru a face acest lucru, puteți tăia o placă largă sau groasă sau tăiați-o pe lungime în benzi, a căror lățime este aproximativ egală cu grosimea. Tijele sunt încălzite până la o culoare portocalie deschisă, după care un capăt este prins într-un menghină, iar celălalt, este prins de clești cu fălci plate.

Este răsucit de-a lungul axei longitudinale în mai multe rotații, dar astfel încât bara să nu izbucnească. Piesa de prelucrat rezultată în formă de spirală este forjată într-o placă la o temperatură apropiată de temperatura de sudare cu un fluxmetru pentru a elimina posibila delaminare. Produsul format dintr-o astfel de placă are un model complex sub formă de stele concentrice repetate în patru puncte. Când lucrați cu Damasc, există un număr mare de opțiuni de tipare. Fantezia artistică nu are limite. Așadar, nu vă fie frică să experimentați și să căutați noi modele și modalități de a le obține. Vom aborda acest subiect în secțiunea dedicată mozaicului Damasc.

Damasc sudat:

Acest tip de oțel sudat se caracterizează printr-un conținut ridicat de carbon, ceea ce aduce acest Damasc mai aproape de damasc turnat ca rezistență și proprietăți de tăiere. Acest conținut de carbon este atins prin utilizarea prafului de fontă în sudarea forjate. Fonta conține până la 6% carbon. Este convenabil să folosiți fontă de la baterii de încălzire cu abur, dar calitatea sa nu este ridicată. În orice caz, ar trebui să cunoașteți compoziția fontei utilizate, cel puțin datele privind conținutul său de carbon.

Fonta este foarte fragilă, deci este destul de ușor să o împărțiți cu un baros în bucăți mici. Apoi, zdrobiți-le pe nicovală într-o pulbere, ale cărei particule ar trebui să aibă dimensiunea unui bob de orez. Este necesar să sfărâmați fonta cu atenție, astfel încât particulele să nu se împrăștie în direcții diferite. Pentru cantitatea necesară de oțel damasc sudat, veți avea nevoie de mai multe pahare de fontă zdrobită, așa că vă rugăm să aveți răbdare. În plus față de fontă, un astfel de oțel include StZ sub formă de țevi de apă și oțel U8-U9 din dosare.

Oțelul de limă ar trebui să fie tăiat în bucăți de dimensiunea unei unghii. Înțepă ușor cu un ciocan. Folosind formula de mai sus, calculați părțile în greutate ale tuturor componentelor. Oțelul finisat cu toate corecțiile de ardere a carbonului nu trebuie să conțină mai mult de 1-1,2% carbon. Oțelul omogen cu o astfel de compoziție este foarte fragil, dar datorită eterogenității compozitului, devine posibilă întărirea acestuia la o duritate ridicată. Luați o conductă de apă de 1/2 sau 3/4 inch - aceasta, așa cum am spus, este din oțel StZ.

Veți avea nevoie de mai multe bucăți de țeavă de aproximativ 20 cm lungime.Utilizând o perie de sârmă de fier, curățați cu atenție interiorul țevii pentru a îndepărta rugina. Sudați strâns un capăt al fiecărei bucăți de țeavă. Amestecați fonta zdrobită și fragmente de oțel U8 în proporția pe care ați calculat-o (atunci când calculați, nu uitați să țineți cont de greutatea țevii). De obicei, U8 este necesară în greutate mai mult decât fonta. Acum umpleți secțiunile țevii cu amestecul. Compactați amestecul de fontă / oțel cât mai bine posibil cu un știft cu diametrul corect. Amestecul umplut este lovit în țeavă prin lovirea cu un ciocan pe un știft introdus în țeavă ca un piston.

Când conducta este plină, sudați pe celălalt capăt și sudați mânerul pe acesta. Puteți utiliza știftul cu care ați tamponat amestecul, lăsând o parte din acesta în țeavă și sudându-l ferm. După ce umpleți toate secțiunile țevii, luați un burghiu electric și găuriți 10-20 găuri cu diametru mic în fiecare țeavă, așezându-le uniform pe suprafață. Aceste găuri sunt necesare pentru a elibera aerul rămas și fierul topit în exces. Aprindeți cuptorul și încălziți secțiunea țevii la temperatura maximă. În acest caz, un mic ars al suprafeței țevii nu este teribil, deoarece pereții țevii sunt destul de groși.

Asigurați-vă că încălzirea este uniformă. Când segmentul țevii devine alb, străpungeți-l cu un baros greu (este de dorit ajutorul unui ciocan) de mai multe ori de la capăt la început și înapoi. Aduceți placa rezultată la o grosime de 3-4 mm. În același mod, tăiați restul secțiunilor de țeavă. Oțelul rezultat are încă multă lipsă internă de izolație, goluri și compoziția sa este foarte eterogenă. Prin urmare, va trebui să sudați plăcile rezultate de multe ori. Mai întâi sudați-le împreună. Placa rezultată trebuie împărțită în două alternativ de-a lungul și peste și sudarea trebuie repetată de cel puțin 10 ori, astfel încât oțelul să devină uniform în compoziție. În această etapă, vă sfătuiesc să începeți treptat să stăpâniți o tehnică.

Se va evita procedura de tăiere a plăcii în bucăți și asamblarea într-un sac folosind sudarea electrică. Placa este tăiată cu o dalta de-a lungul liniei dorite cu 1/2 din grosime. Apoi, pe marginea nicovală de-a lungul liniei de crestătură, placa este îndoită la 90 de grade. Pe planul nicovală, pliul este adus la un unghi acut. După preîncălzire, placa îndoită este îngrijită cu gri maro, în special acele suprafețe care vor fi sudate. După aplicarea fluxului, forjarea este încălzită la temperatura de sudare și forjată. De fapt, placa se pliază pur și simplu în jumătate. Trebuie amintit că se pliază alternativ - apoi de-a lungul, apoi peste. Să presupunem că există cinci bucăți de țeavă pe care le-ai forjat în plăci. Sudându-le împreună, am obținut un pachet cu 5 straturi.

După prima pliere în jumătate, va avea 10 straturi, după 2 - 20, după 3 - 40, după 4 - 80, după 5 - deja 160! Astfel, după cele 10 suduri pe care le recomand, veți avea câteva mii de straturi. Este deja posibil să formați un produs finit dintr-un astfel de pachet. Nu recomand să folosiți trucuri pentru a complica modelul pe oțel damasc sudat - are deja propriul model haotic caracteristic unic. Puteți citi despre caracteristicile întăririi sudate a oțelului damasc și despre tehnologia uimitoare care vă permite să realizați formarea cristalelor de diamant microscopice în straturile unui astfel de oțel în articolul de V. Basov „Bulat - linia vieții”. Mozaic „Mozaicul Damasc” este un oțel în care zonele cu diferite tipuri de modele sunt sudate împreună. Posibilitățile de imaginație sunt nelimitate aici. Propun să fac un damasc, cu un model de fum Sutton Hoo, după numele unei sabii fosile scandinave.

Sudează un pachet format din 7 straturi de trei oțeluri - StZ (dă o culoare metalică albă când este gravată), U8 (negru) și orice oțel cu arc (gri). Alternanța poate fi orice. Placa finită trebuie să se dovedească a fi suficient de lată și groasă, astfel încât să poată fi tăiate 8 bare pătrate cu grosimea și lățimea de aproximativ 7-8 mm. Este posibil să fie necesare mai multe plăci. Lungimea tijelor ar trebui să fie de aproximativ 30 cm. După aceea, marcați pe fiecare tijă secțiuni de 4 cm. Încălzirea și prinderea tijelor într-un menghină, conform semnelor obținute, răsuciți jumătate din tije într-o direcție (să zicem, în sensul acelor de ceasornic) și jumătate în cealaltă.

Răsucirea va avea loc în secțiuni, astfel încât secțiunile răsucite alternează cu cele ne-răsucite. Încercați să păstrați secțiunile răsucite și ne-răsucite pe toate barele în aceleași locuri. După aceea, străpungeți fiecare bară din nou, restabilind secțiunea pătrată pe toată lungimea. Acum ia patru tije - două răsucite în fiecare direcție. Îndoiți-le lateral pe un banc de lucru, asigurându-vă că straturile de metal din fiecare bară sunt orientate spre dvs. Secțiunile răsucite se vor atinge și vor alterna. O bară răsucită în sensul acelor de ceasornic lângă o bară răsucită în sens invers acelor de ceasornic și așa mai departe.

Veți avea o geantă care arată ca degetele îndoite. Așezați câteva cuie groase peste pungă pe fiecare parte - acestea pot fi apoi îndepărtate - și sudați cu sudură electrică, asigurând punga. De asemenea, sudați bara de mâner. Deoarece grosimea ambalajului nu este mare, este posibil să se facă flux direct înainte de sudarea forjată. Încălziți punga până la stacojiu, presărați gros cu maro pe două laturi plate și încălziți în continuare. Sudarea se efectuează la cel mai înalt nivel posibil, dar excluzând arderea, temperatura, foarte ușoară (pentru a preveni delaminarea fasciculului sub formă de ventilator) cu lovituri de ciocan. Acestea sunt aplicate de-a lungul părții laterale a pungii, nu peste un plan larg. Această artă a sudării cap la cap nu este ușor de stăpânit. La început, are sens să exersezi pe bare de oțel pătrate, pentru a nu strica oțelul stratificat complex.

Ca urmare, ar trebui să aveți două plăci solide. Fiecare este format din patru secțiuni de bare răsucite în direcții opuse. În sine, un astfel de oțel nu este foarte puternic, deci ar trebui sudat pe bază. Baza poate fi fie damasc, fie simplă (în acest caz, cea mai bună opțiune este o placă realizată dintr-un arc temperat și forjat). Ar trebui să aibă aceeași dimensiune ca și plăcile de mozaic rezultate. Baza este colectată într-o pungă cu plăcile rezultate și sudate împreună. Se dovedește o bucată de oțel finită, ale cărei suprafețe au un model frumos, similar cu fumul de la o lumânare.

Un produs dintr-un astfel de Damasc ar trebui să fie forjat foarte atent, încercând să obțină cea mai apropiată formă posibilă exact prin forjare. La rotirea cu un polizor sau pe o roată, modelul se poate deteriora. Începeți lucrările de măcinare numai atunci când forma viitorului produs este indicată în aproape toate detaliile. Aveți grijă de deformarea uniformă a metalului în timpul forjării, astfel încât miezul și plăcile cu model exterior să nu se miște unul față de celălalt. Realizarea unui mozaic sau a oricărui alt Damasc este interesant. De dragul plăcerii din oțel, unic prin frumusețea și proprietățile sale, merită să vă căutați propriile căi și să nu vă fie frică să o luați de la capăt.

Sabiile din Damasc sunt renumite pentru calitățile lor unice de multe sute de ani. Pentru a forja o astfel de armă era nevoie de arta unui adevărat maestru. Dar arta singură nu era cu siguranță suficientă. Era necesar să se creeze oțelul în sine. Deci, cum este ea? După cum știu mulți oameni, Damascul este numit oțel multistrat. Mai mult, dacă nu există nicio diferență în conținutul de carbon între straturi și nu există adaosuri de aliaj, un astfel de oțel nu aparține Damascului. Oțelurile sunt complet diferite: elastice și aliate și cu un conținut ridicat de carbon. În ambalaj alternează trei tipuri de oțeluri sau aliaje: unul este un oțel bogat în carbon, altele pot fi mangan, uneori se folosește oțel cu rulment cu bile, iar al treilea material din ambalaj este nichel pur. Dă strălucire, nu gravează atunci când lamele finite sunt gravate cu acid și formează straturi strălucitoare în model.

Fâșiile tăiate sunt pliate una după alta și sudate într-o pungă prin sudare electrică, astfel încât să nu se sfărâme. Geanta este plasată într-un cuptor, încălzită la temperatura necesară, care, de altfel, trebuie respectată cu o precizie excepțională. Faptul este că, dacă temperatura este puțin mai mică decât cea necesară, oțelul nu se va sudura (lipsa penetrării). Dacă este supraîncălzit excesiv, metalul va începe să ardă și, atunci când oțelul supraîncălzit se prăbușește în praf dintr-o lovitură puternică, nu mai poate fi colectat, poate fi aruncat. Și cu o supraîncălzire foarte puternică, oțelul se aprinde, în general, cu o flacără strălucitoare ca o scânteie. Damasc se distinge prin specificul său. Modelul, care este format „de la sine”, în procesul de forjare, pliere și forjare a unei pungi, se numește „damasc sălbatic”. Și este considerat unul dintre cele mai durabile Damasc, nu există defecte mecanice în el.

Damascul inoxidabil este gătit într-un cuptor cu vid. Un cuptor cu vid este un echipament foarte complex, voluminos și, prin urmare, scump. Un cuptor este situat în camera de vid și, mai exact, un încălzitor cu inducție, un ciocan pneumatic sau cu abur și un manipulator care vă permite să mutați piesa de prelucrat (nu puteți lucra cu mâinile acolo). Unicitatea lamelor de oțel Damasc tăiate constă în faptul că în procesul de fabricație a acestora este posibil să se formeze un model în mod intenționat. Astfel de lame sunt obținute cu modele deosebite foarte frumoase. Acest lucru se realizează prin tăierea canelurilor după forjarea unei lame de cuțit și apoi extinderea acestora pentru a preveni ciupirile și forjarea din nou, respectând cu strictețe un anumit regim de temperatură. Modelul sub formă de inele se formează deoarece straturile din depresiuni situate de jos se umflă în sus. Există, de asemenea, o tehnologie de damasc torsionat sau răsucit, când, după forjare, ambalajul este răsucit în jurul axei longitudinale și forjat.

Adesea, mai multe semifabricate răsucite sunt sudate într-un plan și apoi se formează un model uimitor de frumos, care se numește buchet. Prețul acestor cuțite este deosebit de ridicat și poate fi calculat în șase sau chiar șapte cifre. Chiar și laserele sunt folosite de fierarii occidentali. Vă puteți imagina un fierar cu echipament laser?! Laserul taie o canelură extrem de îngustă în piesa de prelucrat, în care este introdusă o bandă de metal, iar apoi piesa de prelucrat este forjată pentru a produce modelul dorit.

Poți forja orice așa - numere, inițiale, chiar și un portret! Desigur, mânere foarte scumpe sunt, de asemenea, selectate pentru astfel de cuțite excepționale. În special, diferite tipuri valoroase de lemn, oase. În plus, acestea sunt bogat incrustate.

Vă prezint un cuțit elegant de înaltă calitate din oțel Damasc, pe care îl puteți realiza cu propriile mâini. Oțelul Damasc este un oțel care are o compoziție eterogenă. Acest lucru se realizează prin forjare în care se amestecă diferite grade de oțel. Și dacă un astfel de metal este apoi scufundat în acid, se formează un model unic pe el, deoarece fiecare oțel își schimbă culoarea în moduri diferite.

În acest tutorial, vom analiza modul în care îți poți crea propriul tău oțel Damasc. Aici vor fi folosite tehnologii mai moderne. Obținem Damasc descălecând două sau trei tipuri de oțel. Ca bază, aici se vor folosi pulberi de oțel, precum și bile de oțel. Datorită bilelor obținem un model interesant. În principiu, procesul de forjare nu este complicat, ci necesită un cuptor de forjare, o nicovală și ceva experiență. Lucrul cu metal fierbinte este foarte periculos, deci trebuie respectate toate regulile de siguranță. Deci, să trecem la realizarea unui cuțit!

Materiale și instrumente utilizate de autor:

Lista materialelor:
- tub de oțel (de preferință oțel carbon);
- bile de oțel;
- pulbere de oțel;
- ceva tabla pentru dopuri;
- lemn pentru căptușeli;
- tije de alamă sau bucșe pentru știfturi;
- ulei pentru impregnarea lemnului;
- adeziv epoxidic.

Lista de instrumente:
- cuptor, nicovală și ciocan de fierar;
- șlefuitor curea;
- acid pentru decaparea oțelului;
- polizor;
- burghiu;
- aparat de sudura;
- vernierului etrier;
- ulei pentru întărire, bandă electrică și altele.

Procesul de fabricare a cuțitelor:

Primul pas. Formăm piesa de prelucrat
În primul rând, din bile, pulbere de oțel și o bucată de țeavă, trebuie să realizăm un semifabricat, din care se va face apoi lama. Pentru a face acest lucru, turnați pulbere și bile în țeava de oțel. Trebuie să completați porții, adică câteva bile, apoi puțină pulbere și așa mai departe. Bilele trebuie mai întâi spălate bine în apă cu săpun, astfel încât să nu existe urme de ulei pe ele. De asemenea, le puteți clăti în acetonă. Sudăm fundul țevii folosind cherestea rotundă din oțel.

În ceea ce privește țeava metalică, este de dorit ca aceasta să fie și oțel carbon.

Ei bine, atunci preparăm celălalt capăt și trimitem totul la cuptor. Este necesar să ne încălzim până la o strălucire galbenă și cu această încălzire executăm forjarea. Zdrobim metalul din diferite părți. Este imperativ pentru noi să amestecăm toate metalele împreună. Va trebui să încălziți piesa de prelucrat de mai multe ori, dar în forjare nu este niciodată ușor. După aceea obținem un metal excelent pentru cuțit.

Pasul doi. Verificarea metalului
Când, după părerea dvs., piesa de prelucrat este gata, trebuie să verificați calitatea metalului. Mai întâi, luați o râșniță și tăiați marginile plăcii. Metalul trebuie să fie uniform, fără cavități și alte defecte. Mai departe de-a lungul conturului trecem printr-o șlefuitoare de curea. În mod similar, vedem dacă am amestecat bine metalul. Dacă totul este în regulă, puteți trece la pasul următor - formarea profilului cuțitului.

Pasul trei. Profilul lamei
Autorul stabilește profilul lamei prin forjare. Mai întâi, formăm vârful cuțitului, iar apoi putem face teșituri pe lamă. Abordăm în mod responsabil formarea teșiturilor, lama ar trebui să fie uniformă, dar nu prea subțire. Nu este nevoie să ne grăbim în această chestiune, lucrăm cu un ciocan pe ambele părți.

În cele din urmă, va trebui să separați lama de mâner. Pentru a face acest lucru, lucrăm cu partea ascuțită a ciocanului. Dacă totul este în regulă, asigurați-vă că lama este dreaptă. Aceasta completează forjarea.

Pasul patru. Măcinarea cu lame
După ce ați format profilul primar, puteți continua la măcinare. Aceste sarcini sunt manevrate cel mai ușor cu un șlefuitor de curea. Măcinăm cu atenție întreaga lamă, atât plată, cât și de-a lungul conturului. Nu ascuțiți lama la acest pas; grosimea acestuia nu trebuie să fie mai mică de 1 mm. În caz contrar, lama se poate deforma sau crapa când este stinsă.

Pasul cinci. Tratamentul termic al metalului
Poate că acest pas este cel mai important în realizarea unui cuțit de calitate. Datorită tratamentului termic, putem face ca metalul din care este fabricat cuțitul să fie cât mai dur posibil. Regimul de temperatură pentru fiecare tip de oțel este individual, dar dacă nu știți ce tip de oțel, puteți respecta regulile de bază. De exemplu, dacă metalul este încălzit la temperatura de întărire, magnetul permanent nu mai este atras de acesta. Dar această metodă nu este exactă. De asemenea, mulți meșteri știu cum să determine temperatura dorită după culoare, pentru majoritatea oțelurilor ar trebui să fie galben.

Primul lucru pe care îl face autorul este normalizarea metalului după forjare. Pentru a face acest lucru, trebuie încălzit și lăsat să se răcească treptat. Autorul așează lama într-o pungă de cărbune și o trimite la cuptor. Mai mult, piesa de prelucrat poate fi deja întărită, pentru aceasta încălzim din nou lama și o scufundăm în ulei. Procedura poate fi repetată de mai multe ori, dar de obicei o dată este suficientă. Dacă după aceasta lama nu este luată cu o pila, atunci oțelul este întărit.
Cu toate acestea, există o capcană aici, dacă după întărire oțelul nu este eliberat, acesta va fi fragil. Adică, trebuie să facem metalul puțin mai moale, astfel încât să sară și să nu se rupă. Pentru aceasta este suficient un cuptor de uz casnic. Trebuie încălzit la o temperatură de aproximativ 200 ° C, iar cuțitul trebuie încălzit timp de aproximativ 1-1,5 ore, în funcție de grosimea metalului. Dacă vacanța are succes, lama ar trebui să se transforme în paie. Cuțitul dvs. va putea rezista acum la sarcini de îndoire enorme, precum și la sarcini de impact.

Pasul șase. Măcinarea și găurirea găurilor
După stingere, va exista un depozit pe metal care trebuie curățat. Punem o centură nu prea mare pe cadrul de tragere și o mărunțim. Dacă se dorește, lama poate fi făcută strălucitoare ca o oglindă.

De asemenea, trebuie să facem găuri pentru știfturile din mâner. Dar a face o astfel de procedură cu metalul întărit este foarte dificil. În acest sens, luăm un arzător cu gaz și încălzim mânerul. Lăsați-l să se răcească treptat. După aceea, metalul va fi forat cu burghie metalice convenționale. Atât, acum rămâne să faci un pix. Înfășurați lama cu bandă electrică sau bandă de mascare pentru a nu vă tăia în timpul lucrărilor ulterioare.

Pasul șapte. Pregătiți suprapunerile
Tampoanele pot fi realizate din diverse materiale, pot fi din plastic, textolit, oase, coarne și multe altele. În cazul nostru, acesta este cel mai popular și mai solicitat material - lemn. Selectăm o placă dintr-un lemn frumos cu un model frumos și realizăm două suprapuneri. Dacă se dorește, un alt material poate fi lipit de căptușeală, astfel încât mânerul să fie combinat.

Pasul opt. Gravarea cu lame
Deoarece oțelul nostru este Damasc, trebuie să ne amintim să evidențiem același model prețuit. Pentru a face acest lucru, avem nevoie de un reactiv care reacționează activ cu oțelul. Curățăm lama cu șmirghel, o curățăm cu acetonă, altfel grăsimea nu va permite acidului să funcționeze. Ei bine, atunci coborâm lama în acid pentru o vreme. Dar nu uitați de cuțit, deoarece oțelul poate dizolva complet lama. Scoatem un cuțit și îl clătim în apă cu sifon, neutralizează acidul. Asta este tot, acum avem un model elegant, unic pe oțel.

Salutari tuturor meșteri creierului! După aproape un an de „comunicare” cu o piatră și un loc greu, am câștigat în cele din urmă experiența și instrumentele necesare pentru a crea falsificat meşteşuguri, cum ar fi un mic cuțit „Damasc” din acesta articole pe creier.

Și am început, apropo, cu un baros mic ca nicovală, pe care l-am lovit cu un ciocan mic.

Acum vom vorbi despre crearea unui cuțit mic, forjat, mai degrabă decât sculptat, cu propriile mâini, folosind o forjă, nicovală, ciocan și determinare de casă. Nu mă prefac că sunt un profesionist, iar aceasta, desigur, nu este singura modalitate de a obține un damasc sudat, aceasta este o poveste despre modul în care am reușit să-l realizez.

Oțelul Damasc de astăzi se numește Damasc sudat, obținut din plăci metalice sudate de diferite brainsteel, ulterior ciocănit și răsucit. Este ca și cum ai lipi diferite culori de plastilină și le vei răsuci pentru a crea un model ondulat. După forjare, o astfel de piesă este gravată, în care metalele diferite ale piesei sunt erodate inegal, formând astfel un contrast frumos. Oțelul original Damasc este obținut într-un mod diferit, foarte specific (deși arată ca Damasc modern), și puțini oameni știu cum să-l creeze, acest fapt a creat o reputație pentru Damasc ca un metal, presupus înzestrat cu puteri magice. Iar motivul acestei „puteri”, care este similar pentru săbiile samurailor, este un proces care vă permite să obțineți o omogenitate mai mare și, prin urmare, cu calitățile necesare, oțelul, care nu poate fi realizat prin alte metode și face posibilă includerea oțel de calitate scăzută și cu conținut ridicat / scăzut de carbon în piesă Ceea ce oferă o lamă de calitate mult mai bună.

ATENŢIE!! Un cuțit poate fi periculos, vă rog să nu-l dați persoanelor cu tulburări psihice !!!

Pasul 1: materiale și instrumente

- plăci de oțel de două sau mai multe calități (de preferință calități ridicate de carbon) care vor contrasta unul cu celălalt, am luat oțel cu un conținut ridicat de carbon 1095 și oțel 15n20, cu un conținut mic de nichel, care va adăuga luminozitate și contrast după gravare
- flux (borax, disponibil din magazinul de hardware)
- o bucată de armătură, o bară lungă (va fi sudată pe piesa de prelucrat ca un mâner)
- lemn la alegere pentru mânerul cuțitului
- rășină epoxidică (întărirea în 5 minute este chiar lucrul)
- nituri din alamă
- compoziție pentru prelucrarea lemnului mânerului, am folosit ulei de in
- ulei de întărire a metalelor (vegetal)
- clorură de fier

- o nicovală (de preferință o nicovală reală de oțel, deși, în absența unuia, vor face și alte obiecte solide: o bucată de șină, un baros, un martor mare de metal, un vechi stâlp de ancorare „bolard” sau doar un solid mare , suprafață solidă și plană. Amintiți-vă cum a început totul cu lovituri cu o piatră pe o piatră mare)
- ciocan (am folosit o greutate de 1,3 kg, cu un percutor transversal)
- căpușe
- sudare (opțional, dar de dorit pentru sudarea plăcilor între ele și sudarea mânerului, dacă nu aveți sudură, puteți înfășura strâns plăcile cu sârmă)
- o forjă (capabilă să încălzească piesa de prelucrat la temperaturile necesare forjării, care este foarte importantă pentru fuziunea de înaltă calitate a plăcilor între ele, mai multe despre aceasta mai târziu)
- șlefuitor cu centură sau pila cu un munte de răbdare
- cuptor sau alt mod de întărire
- burghiu sau mașină de găurit
- menghină (lucru foarte util)

Pasul 2: Asamblarea piesei de prelucrat

Plăcile de oțel sunt tăiate pentru a se potrivi mărimea creierului, al meu de exemplu 7.6x1.2cm; cu toate acestea, cu cât piesa de prelucrat este mai mare, cu atât este mai dificilă modelarea ei cu un ciocan. Înainte de a fi sudate într-un teanc, plăcile sunt curățate de toate părțile de rugină și solzi. Apoi, plăcile sunt stivuite într-o grămadă, alternând calitățile de oțel, astfel încât piesa mea de lucru a constat din 7 plăci, dintre care trei sunt 15n20 și patru - 1095.

Plăcile aliniate unele față de altele sunt lipite prin sudare (nu acordați prea multă atenție cusăturii mele), iar apoi un mâner este sudat pe stivă pentru a ușura manipularea piesei de prelucrat în timpul forjării. Nu este nimic în neregulă, mai ales după ce teancul de plăci a fost sudat, folosind doar clești. Oricum am falsificat-o pe a mea.

Pasul 3: Forjați prima stivă

Un pic despre forja mea: este făcută fă-o singur dintr-o butelie de gaz goală (special cumpărată una nouă pentru precauție), în interior este căptușită cu un strat de 5 cm de lână de caolin și ciment refractar. Se încălzește cu un arzător Ron-Reil, despre care există multe bune viermi cerebrali... Forja în sine nu este foarte mare și se încălzește fără probleme la temperatura dorită.

Deci, piesa de prelucrat din plăci este încălzită la o culoare roșu-cireș, căldura pentru aceasta nu este foarte puternică. Piesa de prelucrat încălzită de casă maro, care începe imediat să se topească și trebuie lăsat să se scurgă între plăci. Acest lucru va elimina cântarul și va preveni oxidarea, împiedicând oxigenul să intre în contact cu metalul. Această acțiune va menține metalul piesei de prelucrat curat.

Apoi piesa de prelucrat este reîncălzită în cuptor și procedura se repetă de încă câteva ori, amintindu-vă să curățați cântarul dacă este necesar. Și după aceea, piesa de prelucrat este încălzită la temperatura de forjare, cât de mult nu pot spune cu siguranță, dar cred, undeva în regiunea de 1260-1315 grade Celsius. La această temperatură, piesa de prelucrat va avea o culoare galben-portocalie foarte aprinsă, cam la fel ca lumina zilei moderată.

Pentru a evita pierderea timpului, asigurați-vă că nicovalul și ciocanul sunt la îndemână și că există suficient spațiu liber de lucru.

Apoi piesa de prelucrat este așezată rapid pe nicovală și cu lovituri ușoare și moi, uniform pe întreaga zonă, plăcile încep să se strivească împreună. Apoi piesa de prelucrat este plasată din nou în forjă și încălzită la temperatura de forjare, apoi forjată cu lovituri de forță medie.

Și după aceea, piesa de prelucrat este extrasă astfel încât să poată fi îndoită.

Pasul 4: pliați piesa de prelucrat

Este timpul să creșteți numărul straturi cerebrale în piesa de prelucrat. Pentru a face acest lucru, piesa de prelucrat este forjată la o lungime de două ori mai mare decât cea originală, dar este important să o întindeți uniform și nu doar să o întindeți. În mijlocul piesei prelucrate întins, se realizează o depresiune transversală de 3/4 sau 4/5 grosime pe o mătură, dalta sau altă metodă adecvată, de-a lungul căreia piesa de prelucrat este apoi pliată în jumătate pe marginea nicovală, răsturnată și forjată pe toată lungimea sa, asigurându-vă totodată că jumătățile nu sunt mișcate una față de cealaltă de-a lungul marginilor laterale.

Apoi procesul de încălzire / forjare se repetă de la pasul anterior: flux, încălzire, răcire, încălzire, forjare, forjare. Procedura pentru creșterea numărului de straturi se repetă până la numărul dorit al acestor straturi, așa că l-am pliat de 4 ori și am obținut 112 straturi. (Dacă doriți mai multe straturi, vă rog, modelul va deveni mai mic. Formula pentru calcularea straturilor este următoarea: numărul inițial * 2 în puterea numărului de pliuri, adică 7 * 2 ^ 4 \u003d 112 ).

Încălzit în prealabil până la temperatura de forjare de casă este plasat în canelura nicovală, răsucite bine, și apoi i se dă din nou o formă dreptunghiulară. Dar înainte de răsucire, piesa de prelucrat este perforată prin colțuri pentru a-și face forma mai rotunjită, deoarece în timpul răsucirii și forjării inversate într-o piesă dreptunghiulară, se pot forma incluziuni și impurități din pliurile rezultate dacă temperatura piesei de prelucrat este mai mică decât forjarea .

Dupa aceea pregătirea creierului este forjat din nou (l-am repetat de mai multe ori), și este răcit și, pentru a mă asigura că forjarea este uniformă, am curățat unul dintre capetele piesei de prelucrat. În timpul forjării în sine, mai ales în prima etapă, este important să mențineți temperatura piesei ridicate și să fiți atenți, altfel puteți rupe straturile (altfel se numește delaminare, ceea ce nu este deloc bun).

Pasul 5: modelarea și modelarea brută

Acum trebuie să vă imaginați profilul viitorului cuțit și să-l forjați aproximativ din piesa de prelucrat. Cu cât puteți forja mai precis profilul și teșitul, cu atât mai puțin trebuie să vă deranjați cu șlefuirea (pe o mașină sau pe un fișier). Există multe viermi cerebrali fierari mai experimentati, asa ca nu voi intra in detalii. Concluzia este că piesa de prelucrat se comportă aproximativ ca plastilina, atunci când este încălzită, trebuie să o înțepați în direcția corectă.

Pasul 6: șlefuirea profilului

Modelarea finală a profilului se realizează cu o polizor și o pila. Faceți provizii de ceai, pentru că cel mai probabil va dura mult timp, cu excepția cazului în care, bineînțeles, aveți o măcinare viermi de creier.

Pasul 7: Șlefuire, șlefuire, șlefuire ... și reflectarea asupra sensului vieții

Pasul 8: profilul terminat

După profil meşteşuguri format, mai trebuie finalizat cu un fișier cu bob mai fin, eu am folosit 400. Marginea lamei este ascuțită aproape, dar nu complet, este necesar să o lăsați ușor nu ascuțită, astfel încât materialul marginii să nu se deformeze în timpul întăririi. După aceea, găurile pentru nituire sunt găurite în mânerul cuțitului și sunt pregătite matrițe de lemn pentru acest mâner.

Pasul 9: moment palpitant

Întărire.
Fie îți va „crea” lama, fie o va distruge. Este important să vă concentrați și să aveți grijă, altfel lama poate fi deformată și distrusă. Metoda pe care am folosit-o nu este cea mai completă metodă întărirea creieruluidar a fost singurul disponibil cu instrumentele pe care le aveam, iar uleiul a fost cel mai bun pe care l-am putut obține.

Înainte de întărire, lama trebuie normalizată. Acest lucru va elimina tensiunile acumulate în timpul forjării și răsucirii și va reduce șansele de deformare în timpul stingerii. Această normalizare se face prin încălzirea lamei peste temperatura sa critică (atunci când nu mai este magnetizată, deci este util să aveți un magnet la îndemână) și răcirea cu aer. Procesul se repetă de trei până la cinci ori, așa că am făcut-o de 5 ori. În plus, această acțiune vă va ajuta să exersați lama de pe forjă, deoarece nu este permisă nicio legare în timpul întăririi. Această acțiune este prezentată în fotografie cu cuțitul meu atârnând. Și această parte este rece, deoarece în timpul răcirii are loc oxidarea, care începe să dezvăluie modelul oțelului.

Întărire: lama este încălzită din nou peste temperatura critică și apoi îndepărtată rapid și plasată, în primul rând cu vârful ascuțit, în ulei vegetal cald (pentru astfel de mărci brainsteel ca a mea). Pentru a încălzi uleiul în sine, puteți încălzi pur și simplu ceva metalic și îl puteți arunca într-un recipient cu ulei, de exemplu, am folosit o cârjă pentru traverse. Se amestecă uleiul pentru a obține o întărire mai fină. Dacă oțelul dvs. are un conținut ridicat de carbon, atunci nu folosiți apă pentru întărire, acesta va distruge doar lama, deoarece apa se răcește prea repede, ceea ce nu este potrivit pentru oțelul cu conținut ridicat de carbon.

DIN sub copac acum ar trebui să o tratați ca pe o sticlă, deoarece dacă lama a fost întărită corect, este atât de fragilă încât se poate sparge dacă este scăpată.

După aceea, este rândul vacanței.

Pasul 10: călire metalică

Temperarea este procesul de întărire a lamei pentru a-i crește durata de viață și rezistența. Acest lucru se realizează prin încălzirea lamei la o anumită temperatură controlată. Lasă-ți spălarea creierului Am petrecut la cuptor o oră la 205 grade Celsius. „Coacem” până când afișajul arată „gata”.

Pasul 11: gravare

Îmi cer scuze în avans pentru că nu am o fotografie cu acest lucru și pașii următori, dar procesul este destul de simplu. Clorura ferică este preparată conform anexei instrucțiuni ale creierului, iar apoi lama este ținută în ea, atâta timp cât este indicat în aceleași instrucțiuni. În cazul meu, aceasta este 3 părți de apă pentru 1 parte de clorură ferică și îmbătrânire timp de 3-5 minute. Procesul este cu adevărat interesant, iar rezultatul său arată ca un cuțit Batman.

Pasul 12: mânerul și ascuțirea

Din nou, există multe tehnici și instrucțiuni despre cum să cum se face mânuiți cuțitul și ascuțiți-l, așa că pot face fără detaliile creierului... Voi spune asta doar pentru mine meşteşuguri Am ales matrițe de cireșe, pe care le-am lipit de mânerul cuțitului cu lipici epoxidic și le-am fixat cu două nituri din alamă. L-am șlefuit cu 400 de boabe și l-am acoperit cu ulei de in.

Pentru ascuțire, nu folosesc nicio metodă specială, solicitantă, ci folosesc în principal o piatră de șlefuit obișnuită.

Pasul 13: Este timpul să vă bateți pe spate, cuțitul este gata ...

Acesta este cuțitul meu terminat, lung de aproximativ 15cm. Este posibil ca oamenii să găsească acest lucru destul de amuzant, dar nu am nici o idee despre cum a apărut acest model fantezist.

Mulțumesc pentru undă cerebrală, Sper că acest lucru este util cuiva!

Celebrul oțel Damasc. Ce calități aveau aceste lame uimitoare? Care este secretul tehnologiei antice? Damasc pentru vremea sa a fost o descoperire revoluționară în crearea metalului de înaltă rezistență și a noilor tehnologii. Legendarele săbii care tăiau eșarfa de mătase aveau o ascuțire extraordinară. Nu este un mit? Forja secolului al XXI-lea este tărâmul tehnologiilor tradiționale. Principiul creației nu s-a schimbat de secole. Principalele elemente ale acestei producții: foc deschis, ciocan, nicovală, pricepere de fierar. Un semn al unei noi ere în profesia de fierar este materialul sursă. Pe vremuri, artizanii extrageau minereuri singuri, apoi îl prelucrau în metal. Fierarii moderni, de regulă, funcționează cu oțel cu adaosuri de aliaj. Aceste impurități conferă metalului caracteristicile sale individuale.

Superioritatea oțelului Damasc față de toate celelalte aliaje este un mit comun. Oamenii de știință cred că este o figură a imaginației scriitorilor de la începutul secolului al XIX-lea. În romanele istorice de atunci, lamele din Damasc aveau proprietăți minunate. Se taie ca untul. Istoricii și experții în metal resping aceste legende. Pentru a rezista oțelurilor moderne, vechiul Damasc nu putea. Cu toate acestea, compoziția chimică a fost oarecum mai simplă, iar oțelurile utilizate în aceasta nu erau atât de interesante. „Damascul” creat de meșterii de astăzi este, de regulă, utilizarea, inițial, a oțelurilor de înaltă rezistență, cu caracteristici bune.

Cu toate acestea, „Damascul” din vremea sa s-a distins cu adevărat prin rezistența și flexibilitatea sa ridicate. Această combinație a făcut din oțelul Damasc o armă excelentă. Secretul se află într-un aliaj special.

În forma sa pură, fierul este un metal foarte moale și nu este potrivit. Prin urmare, o persoană folosește aliaje - compuși de fier cu alte elemente chimice. O componentă indispensabilă a acestor compuși este carbonul. Oferă aliajului duritatea. De exemplu, de obicei la un cui, carbonul reprezintă o sutime de procent (0,06-0,16%) din totalul metalului. Și într-o cale ferată de la 0,5 la 0,7%. Aliajele de fier care conțin mai puțin de 2,14% carbon se numesc oțel. După un tratament termic special, capătă o altă calitate importantă - elasticitatea.

Principalul secret al tehnologiei de producție „Damasc” este o placă multistrat, care constă din aliaje cu conținut diferit de carbon. Oțelul Damasc este unul dintre primele materiale compozite, adică materiale compozite din istorie. "Damasc" este o tehnologie de sudare atunci când există o convergență de difuzie a straturilor de două, trei sau mai multe oțeluri prin presiune. Partea principală a pachetului, care constă din oțeluri bogate în carbon, conferă o duritate deosebită „Damascului”. Sursa de elasticitate a viitorului produs o reprezintă aditivii pentru aliere și fierul. Deci, alternarea straturilor de metal cu un conținut foarte ridicat și foarte scăzut de carbon, a dat noului material: duritate, elasticitate și rezistență (rezistență la sarcini de șoc).

Urmele acestui cocktail pot fi văzute cu ochiul liber. Modelul caracteristic pe lama "Damasc" este efectul optic al distribuției inegale a carbonului. „Damasc” are propria „față” unică, modelul său, frumusețea sa în fier. Materialul omogen are o culoare uniformă, nu atât de interesant. De regulă, este pictat sau pentru a crea un fel de imagine.

Calitățile ridicate ale unei lame speciale din oțel Damasc sunt stabilite în etapa inițială. Nu există o rețetă perfectă pentru crearea unui „pachet”. Selecția materiilor prime, proporțiile acestora, principiul combinării, în cele mai vechi timpuri, a oricăruia dintre elementele acestui proces, a fost secretul stăpânului, fundamentul superiorității armelor sale.

Oțelul Damasc este mândria oricărui vânător. Datorită tehnologiei de fabricație, un astfel de instrument taie cele mai dure materiale și țesături naturale. Ține bine marginea. Cu toate acestea, produsul acestor meșteșugari este rar folosit pentru scopul propus. Funcția principală a siderurgiei lor este decorativă.

Bună ziua, dragi cititori. Clienții magazinului nostru online ne-au adresat destul de des întrebări cu privire la diferite tipuri de oțel, așa că am decis să pregătim recenzii informaționale cu privire la oțelurile de cuțit prezentate în gama noastră. Am decis să pregătim cel mai detaliat reportaj foto despre procesul tehnologic, începând de la o bară metalică (tichetă) și terminând cu un cuțit finit despre oțelul Damasc, deoarece are diferențe semnificative față de majoritatea claselor de oțel.

Potrivit Wikipedia, Damasc (oțelul Damasc) este un tip de oțel cu nereguli vizibile pe suprafața oțelului, cel mai adesea sub formă de modele obținute în diferite moduri, de exemplu, prin refogarea în mod repetat a unui pachet de oțel format din oțeluri cu conținut diferit de carbon (sudarea damascului).

În fotografie (de la stânga la dreapta): un cuțit modern, produs al meșterilor antici, oțel damasc.

Oțelul Damasc este asociat cu multe legende și este puternic romanticizat în literatura clasică și în cronicile istorice, împreună cu oțelul Damasc. Nu voi argumenta că am redescoperit rețeta inventată cu o mie de ani înainte de era noastră, dar folosind cunoștințele din metalurgia modernă și efectuând un număr mare de experimente, am obținut propria noastră rețetă pentru Damasc cu o duritate a lamei de 62 de unități pe scara Rockwell (HRC).

Pentru cei care deja s-au săturat să citească articolul și care doresc să „vadă” o dată, să nu audă de o sută de ori ”, un mic videoclip despre procesul de lucru din fierăria noastră.

Procesul de lucru pentru fabricarea unui cuțit este împărțit în două etape: fabricarea unui damasc într-o forjă și apoi prelucrarea lamei într-un atelier de cuțite. Puteți face cunoștință cu producția de oțel în forjă în videoclipul nostru, precum și în reportajul foto de mai jos, cu comentarii.

Forjarea Damascului în forjă

Damascul poate fi fabricat în mai multe moduri diferite, producem așa-numitul „damasc de sudură”. Această tehnologie implică o setare și sudare a pieselor de prelucrat (de aici și denumirea de sudare) din diferite grade de oțeluri, moi și dure, ceea ce face posibilă realizarea caracteristicilor necesare pentru proprietăți bune de tăiere a lamei.

În fotografie (de la stânga la dreapta): un set și sudarea unui pachet de oțeluri, răsucirea unui pachet slab, forjarea unui pachet de oțeluri cu un ciocan.

Damasc nu este un metal pur găsit în natură, ci constă dintr-un pachet de oțeluri, selectat de noi ca urmare a unui număr mare de teste. Pentru a-l crea, folosim un pachet de patru calități de oțel (ШХ-15, ХВГ, У8А, oțel-3), fiecare dintre acestea fiind necesar pentru a conferi proprietățile de tăiere necesare produsului final.

Să trecem mai detaliat la procesul tehnologic în sine. După ce piesa de prelucrat a fost pregătită dintr-un pachet de oțeluri, aceasta trebuie încălzită la o culoare roșu aprins, după care puteți trece direct la forjare. Procesul de forjare se repetă de trei ori, grosimea benzii forjate la primele două etape nu are o reglare clară, iar la a treia etapă finală se face cât mai aproape posibil de grosimea capului produsului final în pentru a evita consumul inutil de metal și prelungirea procesului de prelucrare.

Apoi, piesei de prelucrat i se dă o formă dreptunghiulară pentru următorul proces tehnologic - răsucirea. Fragmentul direct cu răsucirea nu a intrat în videoclip, dar nu este nimic deosebit de complicat aici, piesa de prelucrat roșie este răsucită în spirală, pentru numărul de rotații care poate fi realizat, înainte ca metalul să se întărească - ca urmare , forma piesei de prelucrat se schimbă de la dreptunghiulară la cilindrică (puteți vedea desfășurarea răsucirii în 10 minute ale videoclipului). Textura modelului de pe lamă depinde de numărul de răsuciri.

În plus, vreau să vă atrag atenția asupra unui astfel de moment al procesului tehnologic, cum ar fi stropirea maro (pulbere albă), care este utilizată în timpul forjării piesei de prelucrat după răsucire pentru a scoate zgura și cântarul, care evită apariția fistulelor și lipsa de penetrare. După aceea, se obține o bandă de metal, din care lamele vor fi realizate direct. Ne întoarcem acum la atelier, unde se va face un cuțit din bandă, bine, și alte câteva fotografii de la fierărie în cele din urmă.

Procesul de fabricare a cuțitelor în atelier

Am vizitat deja forja și am văzut cum sunt făcute fâșiile de damasc, acum să vedem ce se întâmplă în continuare cu ele.

În primul rând, este necesar, folosind un model special, să înconjurați conturul viitoarei lame pe martor, să îl tăiați de pe banda de metal forjată în forjă și să îl tăiați de-a lungul conturului.

În fotografie (de la stânga la dreapta): marcarea piesei de prelucrat, a piesei de prelucrat și a modelului, tăierea de-a lungul conturului.

Forjarea metalului folosind un ciocan mecanic permite o ușoară diferență în grosimea metalului din placa forjată, prin urmare, este necesar să aliniați lama de-a lungul planului. După aceea, geometria este dată lamei în funcție de model și desen, chiar în această etapă, de exemplu, se face o incizie utilizând tehnologia lentilelor biconcave.

În fotografie (de la stânga la dreapta): decupați piesa de prelucrat, aliniați pe plan, dând geometrie lamei.

După acțiunile de mai sus, obținem o lamă care este deja destul de apropiată în ceea ce privește ceea ce suntem obișnuiți să vedem pe rafturile magazinelor, dar cu aspect destul de dur și fără un model. Lama trebuie să fie șlefuită, ceea ce se numește finisaj oglindă. Apoi, se aplică o ștampilă de atelier (zona pentru ștanțare este preîncălzită) și se fac găuri pentru nituri, dacă este prevăzută o montare completă din metal.

În fotografie (de la stânga la dreapta): șlefuire, ștanțare, găuri pentru nituri.

Nici o lamă nu va avea proprietățile declarate dacă nu este întărită. Trecem la următoarea etapă de întărire termică. Lama este întărită într-un cuptor cu căldură la o anumită temperatură și obține o duritate a lamei de 62 HRC pe scara Rockwell. După aceea, suprafața este curățată pe o bandă de șlefuit de la scară și lama ar fi devenit un produs finit, dacă nu pentru unul mic, dar nu există un model. Modelul care face Damasc - Damasc, se manifestă atunci când lama este expusă la acidul azotic, toate manipulările din forjă cu diverse oțeluri prin sudarea și răsucirea lor au fost necesare tocmai pentru acest moment, pentru a dezvălui tiparul.

În fotografie (de la stânga la dreapta): întărire termică, detartraj, gravare a imaginii.

De fapt, lama este aproape gata, rămâne să oferim doar unghiul de ascuțire, să acordăm puțină atenție mânerului. Asamblăm mânerul în două versiuni cu o tijă și un ansamblu din metal. Cu versiunea complet metalică, cred că nu ar trebui să apară întrebări, găurile sunt găurite pentru nituri și suprapunerile sunt atașate la ele. Construcția din toate metalele este cel mai fiabil tip de fixare, dar majoritatea preferă fixarea cu coadă mai tradițională. Pentru materiale precum celmetul de scoarță de mesteacăn, instalarea este aproape imposibilă.

În fotografie (de la stânga la dreapta): tragere cu tija, mâner demontat, mâner înainte de rotire.

Pentru instalare, tija este recoacută, metalul este temperat pentru găurirea găurilor, un știft este atașat la nit - puteți atașa garda și mânerul. Și ultimul pas este modelarea mânerului - cuțitul este gata. Rămâne doar să îi oferi unghiul de ascuțire necesar al muchiei de tăiere, în funcție de scop.

Atașez o serie de fotografii care nu au fost incluse în descrierea principală, din păcate, originalele erau mari, așa că toate fotografiile din articol trebuiau comprimate pentru încărcare normală pe dispozitive mobile și tablete, așa că a trebuit să renunț la a mari.

Cele mai frecvente întrebări despre Damasc

Pentru a vă satisface curiozitatea, mă voi concentra asupra câtorva dintre cele mai importante puncte:

De unde vine modelul de pe lamă? - modelele de pe suprafața acestui tip de Damasc sunt realizate datorită distribuției inegale a carbonului datorită eterogenității materialului, care a fost îmbunătățită în mod special prin gravarea suprafeței cu acizi pentru a conferi lamei o textură frumoasă.

Din ce îți faci damascul? - lamele sunt fabricate dintr-un pachet de patru oțeluri: ShKh-15 (oțel carbon structural), KHVG (oțel pentru instrumente de măsurare și tăiere), U8A (oțel carbon pentru unelte) și oțel-3 (numele este condiționat, dar el nu va vrea să dezvăluie secretele produselor sale până la capăt) nici un maestru).

Câte straturi sunt în lame - câteva mii, ceea ce se realizează datorită faptului că benzile metalice sudate sunt forjate de trei ori. Pentru prima dată, 21-22 benzi sunt sudate, în a doua și a treia, numărul benzilor este mai mic, deoarece lățimea piesei de prelucrat afectează direct durata procesului de forjare.

P.S. Sper că acest material a fost util și informativ, poate ne-a scăpat ceva, puteți trimite comentariile dvs. la e-mailul nostru și, în viitorul apropiat, planificăm să lansăm grupuri în social. rețele imediat ce găsim administratorul. Cumpărați cuțite în magazinul nostru online și vom realiza o mulțime de materiale text, fotografice și video interesante pe subiecte cuțite.

Ar putea fi util să citiți: