Работы по улучшению качества продукции. Разработка предложений по улучшению качества продукта на предприятии. Понятие и показатели качества продукции

Вывод

ООО «Мебелькомплект»- это развивающееся предприятие со своим неповторимым стилем. Повышение качества продукции способствует росту эффективности производства. Для повышения эффективности производства в мебельной промышленности важную роль играет длительный срок службы мебели. На данном предприятии современное оборудование, что позволяет им не только с легкость принимать большой объем продаж, но так же выполнять сложные заказы.

Во второй главе был произведен анализ деятельности ООО «Мебелькомплект».Для выявление сильных слабых сторон предприятия использовали SWOT-анализ. В ходе анализа выявлены угрозы и возможности завода. Основной угрозой является несвоевременный контроль.

При анализе конкурентов выяснилось, что «Глория мебель», использует другое оборудование, которое позволяет делать разновидные элементы как на стекле так и на дереве.

Снижения качества продукции является крахом для всех видов производства. Применив диаграмму Исикавы выявлено следующие факторы влияющие на качество продукции:Человек, машина, методы, материалы. Были выявлены нарушения в входном и выходном контроле, что влечет анализ работы контролеров.

В третьей главе следует разработать мероприятия по совершенствованию организации контроля качества. Провести анализ должностной инструкции. Провести Мероприятия, направленные на улучшение организации контроля качества.

Внедрение системы 5S

Система 5S включает в себя 5 основных принципов:

  • 1-Seiri - Сортировка. Отбор полезных и бесполезных вещей в рабочем процессе сотрудника. Избавление от лишнего.
  • 2-Seiton - Соблюдение порядка. Правильная организация хранения вещей, когда самое нужное всегда под рукой.
  • 3-Seiso - Содержание в чистоте. Содержание рабочего места всегда в чистоте и порядке.
  • 4-Seiketsu - Стандартизация, которая является важным условием для выполнения каждого из первых трех принципов.
  • 5-Shitsuke - Совершенствование. Выработка привычки выполнения всех приведенных выше принципов и совершенствование.

Для улучшения контроля качества, одним из методов является именно метод 5S , ведь если порядок в голове, на рабочем месте, все находится под рукой и выполняется вовремя, то и проблем с производством и с браком уменьшается.

Считаю целесообразно внедрить данный метод в отдел технического контроля. За внедрение данного метода ответственное лицо директор по качеству, сроки внедрения три месяца. После каждого пройденного этапа отдел по качеству должен подводить итог, анализировать проведенные мероприятия, выявлять положительные стороны.

Алгоритм внедрения метода:

1 этап: Это подготовка проекта Ознакомления всех контролеров и начальника отдела качества с данным методом. Определяем лидера и команду для внедрения и планирования. Здесь рассматриваются предложения по внедрению. В нашем случае будет рассматривать отдел технического контроля, где лидером будет выступать директор по качеству, а командой будет отдел управления качеством.

Срок выполнения одна неделя. Ответственный лидер проекта.

2 этап: Выполнение сканирования рабочего места. Для этого делаем фотографии рабочего места на данный период времени, группа разрабатывает систему показателей для проекта и собирает первоначальные данные о документах и элементах, с которыми работаю в отделе технического контроля. Создаем информационный стенд.

Срок выполнения 2 недели. Ответственная команда внедрения

3этап: Начинаем с первого элемента метода сортировки. Для того чтобы рабочее место не было завалено кучей бесполезных вещей, нужно постоянно сортировать вещи, находящиеся под рукой, ведь процесс выполнения работы каждый день одинаковый, и ничто не должно мешать. Для этого рассматриваем рабочий стол контролеров и начальника отдела, выдаем им красные и желтые флажки и в течение недели они должны использовать их для документации и других элементов на их рабочем месте, чтобы выявить какие вещами они пользуются чаще, а какими реже. Желтый флажок - частое использование, красные - раз в месяц.

Срок выполнения одна неделя. Ответственная команда внедрения.

4 этап: Рациональное расположение вещей. Один из самых важных вопросов, к которому должен подходить сам рабочий, ведь изо дня в день у него вырабатывается навык, и он уже как бы на «автомате» берет нужный ему и инструмент. Следует установить список инструментов и схему их расположения на каждом рабочем месте, чтобы любой сотрудник мог найти нужный ему инструмент. Для этого контролеры по качеству и начальник отдела, за неделю должны предоставить директору по качеству список элементов, с которыми они работают и на основе уже проведенный сортировки, расположить вещи изобразив все это в схеме-расположения. После чего на каждом рабочем месте мы устанавливаем данные схемы, раскладываем вещи по своим местам и в течении недели наблюдаем за удобством, комфортом и эффективностью расположении. Так в течении короткого срока, мы избавляем наше рабочее место от ненужных элементов.

Для того чтобы проверить насколько эффективные наши действия, можно на два дня всем рабочим поменяться своими рабочими местам и понаблюдать комфортно, легко и удобно будет каждому из сотрудников.

Срок выполнения две недели. Ответственная команда внедрения и работающие в данном отделе.

5этап: Уборка с одновременным осуществлением проверки. На этом этапе необходимо разработать правила уборки. Например, всем работникам в конце рабочей смены выделять по 10-15 минут для уборки рабочего места, как мусор, так и инструменты которые должны лежать по схеме, которая расположена на каждом рабочем месте.

Сроки один два дня. Ответственная группа по внедрению и рабочие в этой зоне.

6 этап: Стандартизация и обмен информацией. Стандартизация - является важным условием для выполнения каждого из первых трех принципов. Необходимо разработать и внедрить стандарты, обеспечивающие идеальное состояние. Руководству необходимо продумать стандарты чистоты, можно опираться на ISO 14644 «Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды».

Срок 2 недели. Ответственная группа и лидер группы.

7этап: Поддержание достигнутого и совершенствование. Совершенствование-это выработка привычки, чтобы рабочие понимали всю важность вышеперечисленных пунктов и необходимость их выполнения ежедневно. Внедрить 5S в других отделах. Улучшения могут выполняться в изменении схем.

Срок выполнения: постоянно.

Выполнить правильную организацию и внедрение 5S системы в офисе или на производстве достаточно сложно. Данная система не имеет четких указаний для каждого отдельного сотрудника, а определяет основные принципы.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

    Задачи стандартизации и сертификации продукции. Современные тенденции управления качеством продукции в зарубежной и отечественной практике. Состав основных средств АО "Винзавод Иссык", меры снижения потерь от брака, учет по центрам ответственности.

    дипломная работа , добавлен 28.10.2015

    Анализ хозяйственной деятельности предприятия ТОО "МедАспапОптика". Исследование сущности и содержания стандартизации и сертификации продукции. Оценка уровня качества продукции, разработка рекомендаций по снижению брака, расчет уровня рентабельности.

    дипломная работа , добавлен 29.06.2011

    Понятие и показатели качества продукции. Организация профилактики брака. Виды технического контроля. Планирование процесса управления качеством. Понятие и объекты стандартизации и сертификации. Методы повышения конкурентоспособности товара фирмы.

    курсовая работа , добавлен 12.08.2016

    Понятие и показатели качества продукции. Основные положения управления качеством предприятия. Стандартизация и сертификация продукции. Анализ управления качеством продукции на предприятии. Основные направления по совершенствованию качества продукции.

    курсовая работа , добавлен 09.02.2012

    Статистическое регулирование технологических процессов, его разновидности, а также теоретические и методологические основы. Анализ причин несоответствий (брака) показателей качества. Порядок управления качеством продукции на исследуемом предприятии.

    контрольная работа , добавлен 10.02.2015

    Производственная история и местоположение Сыктывкарского лесопромышленного комплекса. Положение фирмы на рынке: конкуренты и рынки сбыта. Основные виды деятельности компании. Анализ качества и показателей брака. Статистические методы управления качеством.

    курсовая работа , добавлен 19.12.2010

    Понятие, показатели и механизмы управления качеством продукции на предприятии. Цели и задачи мониторинга и оценивания эффективности производственных процессов фирмы. Разработка плана обеспечения качества новых видов продукции на примере ОАО "ЧМЗАП".

    курсовая работа , добавлен 14.02.2012

Повышение качествапродукции -- неотъемлемая составная часть стратегии предприятия, необходимое условие повышения эффективности производства и увеличения суммы прибыли.

Качество продукции -- важнейший показатель деятельности предприятия. Повышение качества продукции -- одно из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Задача технической политики предприятия состоит в ускорении создания новых прогрессивных изделий, отвечающих по своим технико-экономическим параметрам текущим и потенциальным требованиям потребителей.

В экономической литературе встречаются различные формулировки определения качества продукции, их можно объединить в две основные группы:

  • 1) характеристика качества как совокупности свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением;
  • 2) определение качества продукции как степени удовлетворения этой продукцией определенных потребностей.

ГОСТ 15467--79 определил качество продукции как совокупность свойств изделия, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Из данного определения следует: качество продукции рассматривать:

во-первых, как совокупность полезных свойств,

во-вторых, как способность удовлетворять определенные потребности.

В этом определении ставится знак равенства между качеством и совокупностью свойств.

Качество продукции -- это совокупность свойств продукции, обусловливающих степень удовлетворения определенных потребностей в соответствии с ее назначением и с учетом затрат на ее производство и потребление.

Под качеством продукции понимают новизну, технический уровень, отсутствие дефектов, надежность и долговечность в эксплуатации.

Вся продукция подразделяется на четыре группы, принадлежность к каждой из которых определяет уровень качества:

  • -- высший;
  • -- конкурентоспособный;
  • -- пониженный;
  • -- низкий (неконкурентоспособный).

Продукция высшего качества превосходит по своим технико-экономическим показателям аналогичные товары-конкуренты. Как правило, это принципиально новая продукция.

Конкурентоспособная продукция в основном соответствует высокому уровню качества, но может иметь средний уровень качества среди аналогичных товаров на рынке. Конкурентоспособность такой продукции достигается за счет более эффективных маркетинговых мероприятий по рекламе, а стимулирование продаж будет зависеть отследующих факторов: ценообразования, гарантийного обслуживания, рекламы, выбора каналов сбыта и т.д.

Продукция с пониженнымуровнем качества имеет худшие потребительные свойства, чем продукция большинства конкурентов. Для сохранения своих позиций на рынке производитель может прибегнуть к стратегии снижения цен. Продукция с низким уровнем качества обычно неконкурентоспособна. Такая продукция либо не найдет покупателей, либо может быть реализована по очень низкой цене.

Поскольку качество выражает свойства продукции в определенной степени удовлетворять ту или иную потребность, то очевидно, что если эта потребность не удовлетворяется, ни о каком качестве говорить нельзя. Понятие качества применимо к продукции, пригодной для потребления, т.е. продукции, параметры которой соответствуют всем требованиям действующей нормативно-технической документации. Продукцией, непригодной к потреблению, считают ту, которая изготовлена с отступлениями от требований стандартов, технических условий и других требований.

Для характеристики отклонений всей совокупности свойств или одного из этих свойств от указанных требований обычно используются понятия «брак», «дефект», «дефектное изделие»,«дефектная единица продукции». Поэтому понятия «качество продукции» и «брак» исключают друг друга.

Различают исправимый и неисправимый (окончательный) брак.

Основными причинами брака могут стать:

непригодная устаревшая технология; неправильно, с ошибками выполненная работа;

неправильная наладка оборудования;

плохая конструкция приспособления;

плохое техническое обслуживание;

неисправное оборудование;

дефекты в перерабатываемом сырье, материале;

неправильные показания приборов;

отсутствие опыта работы на оборудовании;

некачественные чертежи, инструкции;

неправильное применение инструментов;

плохие условия труда;

неквалифицированный инструктаж;

отсутствие технической документации или стандартов;

отступление и пренебрежение инструкцией;

сознательные и злонамеренные ошибки.

Высоко качественную продукцию выпускают стабильно те предприятия, которые комплексно решают вопросы обеспечения качества. Основной задачей является установление причин брака, ихустранение и обеспечение выпуска продукции лучшего качества, так как качество продукции в условиях современного производства можно считать важнейшей составляющей эффективности, рентабельности предприятия.

Одним из основныхнаправлений роста эффективности производства является непрерывное повышение качества продукции. Его можно характеризовать как планомерный, непрерывный и объективный процесс.

Качество следует рассматривать с различных позиций.

Во-первых, повышение качества продукции -- форма разрешения сложных противоречий между более высокими потребностями, постоянно порождаемыми в ходе развития производства, и новыми требованиями, предъявляемыми в связи с этим к производству.

Во-вторых, повышение качества продукции -- это изменение потребительных свойств продукции в целях максимального удовлетворения определенных потребностей с минимальными затратами труда и капитала.

Издержки, связанные с неудовлетворительным качеством продукции, подразделяются на издержки в сфере обращения и потребления. Издержки в сфере производства: исправление операционного брака, переделка изготовленных изделий неудовлетворительного качества. Издержки в сфере обращения: ремонт изделий в гарантийный период, рекламации потребителей.

Для обеспечения качества с оптимальными затратами следует различать две цены: цену соответствия продукции требованиям потребителя и цену несоответствия. Цена соответствия включает расходы на выявление или предотвращение брака, испытания и тестирование, обучение и подготовку персонала, ведение учета и составление отчетов и т.д.

Цена несоответствия складывается из затрат на исправление, расходов на ремонт в период гарантийного срока, расходов, связанных с окончательным (неисправимым) браком, а также затрат, связанных с просрочкой платежей по счетам и внесением изменений в технологию производства, платы за задержку поставок и т.д.

Для повышения качества продукции требуется применять системный подход, т.е. требование сохранения исходного качества продукции (научно-технического уровня продукции) в процессе изготовления продукции и поддержание его на всех стадиях жизненного цикла производства (разработка, изготовление, реализация, эксплуатация, обращения).

Повышение качества продукции в производстве означает лучшее использование производственных фондов, сырьевых ресурсов, снижение себестоимости, сокращение потерь от брака, повышение эффективности производства, ускорение продвижения продукции на рынке. Главной задачей на всех предприятиях должно стать исследование влияния реализации мероприятий по повышению качества продукции на важнейшие показатели производственной деятельности.

Для этого необходимо установить тесные информационные связи разработчиков и изготовителей с предприятиями-потребителями; усовершенствовать методику сравнительной оценки качества; ввести аналитический учет затрат и эффекта от проведения мероприятийи на этой основе определить влияние повышения качества продукции на основные показатели эффективности производственной деятельности.

Повышение качества продукции имеет самое прямое отношение к процессу реализации продукции. Особенности процесса реализации определяются жизненным циклом товара. Жизненный цикл товара -- это период времени, в течение которого он разрабатывается и продается на рынке. Концепция жизненного цикла товара используется при созданиии сбыте продукции, разработке стратегии маркетинга с момента поступления товара на рынок до его снятия с рынка.

Жизненный цикл товара может быть представлен как определенная последовательность различных стадий существования его на рынке, ограниченных определенными временными рамками. Динамика жизни товара определяет объем возможных (фактических) продаж в каждом периоде времени существования спроса на него.

Жизненный цикл более наглядно просматривается в динамике конкретного типа продукции и может видоизменяться в зависимости от специфики продукции, степени ее использования или привлекательности, периодического возвращения моды на нее и иных факторов.

Жизненный цикл состоит из четырех этапов:

На первом этапе происходит внедрение продукции на рынок.

Второй этап -- это этап роста: расширяется сбыт, увеличивается прибыль от реализации продукции, растет число потребителей.

Третий этап -- этап зрелости, на нем происходит замедление и постепенное торможение.

Четвертый этап -- этап спада -- заключается в сокращении объемов продаж и постепенном вытеснении данного товара с рынка новыми товарами.

Различают следующие виды жизненных циклов товаров:

  • 1) традиционный (постепенный рост и падение спроса);
  • 2) бум (мода -- быстрый рост спроса и сохранение его на высоком уровне достаточно длительное время);
  • 3) увлечение (быстрый рост и падение спроса);
  • 4) сезонность (ритмичность сохранения спроса на высоком уровне по временам года).

Качество продукции определяется широким спектром свойств:

Показатели назначения характеризуют свойства продукции, определяющие основные функции, для выполнения которых она предназначена, и обусловливают область ее применения.

Показатели экономного использования сырья, материалов, топлива и энергии характеризуют свойства изделия, отражающие его техническое совершенство по уровню или степени потребляемого им сырья, материалов, топлива и энергии.

Примерами показателейтакого вида могут служить:

удельный расход основных видов сырья; удельная масса изделия;

коэффициент использования материальных ресурсов;

коэффициент полезного действия и т.п.

Показатели надежности представляют собой более широкую группу.

Надежность -- это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах иусловиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортировки.

Эргономические показатели характеризуют удобство и комфорт потребления или эксплуатации изделия на этапах функционального процесса в системе -«человек--изделие--среда пользования».

Номенклатура эргономических показателей качества распространяется на промышленные изделия, в которые входят: оборудование для интерьера и рабочих мест, пульты управления и контроля, мнемосхемы, приборы и сигнализаторы, циферблаты и указатели приборов, мебель производственная и бытовая и т.п.

Эстетические показатели характеризуют эстетические свойства продукции, а именно:

информационную выразительность;

рациональность формы;

целостность композиции; совершенство производственного исполнения.

За эталонный критерий эстетической оценки принимается ряд изделий аналогичного класса и назначения, составленный экспертами на основе базовых образцов.

Примерами эстетических показателей являются:

гармоничность, оригинальность, стилевое единство;

функционально-конструктивная приспособленность и целесообразность; организованность структуры, пластичность;

тщательность покрытия и отделки поверхности, четкость исполнения знаков, указателей, упаковки и т.д.

Эстетичность -- комплексное свойство, оказывающее влияние на чувственное восприятие человеком всего изделия в целом с точки зрения его внешнего вида. Менее эстетичное изделие утомляет человека, отвлекает его внимание от процесса труда, угнетает психику. В результате ухудшается использование изделия во времени, повышается брак в работе, снижается его продуктивность. Эстетичность обусловливается рядом простых свойств, таких, как форма, гармония, композиция, стиль и т.д.

Показатели технологичности характеризуют состав и структуру или конструкцию продукции, определяют ее приспособленность к достижению оптимальных затрат припроизводстве, эксплуатации и восстановлении для заданных значений показателей качества продукции, объема ее выпуска и условий выполнения работ. Примеры показателей технологичности.

Показатели транспортабельности характеризуют приспособленность изделия к транспортировке и способность сохранять при этом свойства неизменными. Например:

  • а)средняя продолжительность подготовки продукции к транспортированию;
  • б)средняя продолжительность установки продукции на средство транспортирования;
  • в) средняя трудоемкость подготовки продукции к транспортированию;
  • г) коэффициент использования объема средства транспортирования;
  • д) средняя продолжительность разгрузки партии и др.

Наиболее полно показатели данной группы оцениваются стоимостными показателями. Экологические показатели характеризуют уровень вредных воздействий на окружающую среду, возникающих при эксплуатации или потреблении продукции. Например, содержание вредных примесей в продукте.

Показатели безопасности характеризуют особенности продукции, обеспечивающие безопасность человека при эксплуатации или потреблении продукции. Это такие показатели:

  • -- время срабатывания защитных устройств, шумы, вибрации, излучения;
  • -- время и срок хранения продукта.

Патентно-правовые показатели характеризуют патентную защиту и патентную чистоту продукции, являются существенным фактором при определении конкурентоспособности. При определении патентно-правовых показателей следует учитывать наличие в изделиях новых технических решений, а также решений, защищенных патентами в стране, наличие регистрации промышленного образца и товарного знака, как встране-производителе, так и в странах предполагаемого экспорта.

Все рассмотренныепок азатели качества продукции ранжируют по степени важности в такой последовательности:

  • 1) назначение;
  • 2) надежность;
  • 3) экологичность;
  • 4) эргономичность;
  • 5) технологичность;
  • 6) эстетичность;
  • 7) стандартизация иунификация;
  • 8) патентно-правовые показатели.

Улучшение качества или повышение производительности своей работы является естественной потребностью практически любого работника, связанной как с накоплением производственного опыта, так и с повышением уровня знаний в области своей деятельности. Во многих случаях улучшение деятельности вызвано приведением организма в менее напряженное состояние с меньшими энергетическими затратами.

В то же время, системное, а самое главное, непрерывное улучшение качества процесса, в котором задействован не один работник, а весь коллектив, требует организационно-методического воздействия, которое направлено не только на улучшение состояния организма работающих, но и на удовлетворение требований потребителя. Практика TQM показала, что непрерывное многолетнее совершенствование качества может привести к выдающимся результатам. Для японской экономики последних десятилетий присущ принцип поиска в управлении качеством новых методов, учитывающих изменения условий в экономике и обществе.

Впервые обоснование концепции непрерывного совершенствования качества дал В. Шухарт в виде замкнутого цикла. Развитие идей Шухарта американским ученым Э. Демингом привело к созданию цикла PDCA, называемого в литературе циклом Шухарта - Деминга (рис. 2.1). Аббревиатура PDCA расшифровывается как plan - do - heck - act (планируй - выполняй - проверяй - корректируй). В современной литературе имеется большое количество модификаций этого цикла , но суть непрерывного улучшения за счет последовательных действий от идеи до внедрения остается неизменной.

Что может быть объектом постоянного улучшения? Очевидно, что номенклатура объектов, которые могут быть улучшены, неисчислима. В данном случае определим области или направления улучшения, которые будут способствовать удовлетворению запросов потребителя:

  • - процессы проектирования продукции;
  • - процессы производства;

Рис. 2.1.

  • - процессы управления качеством;
  • - бизнес-процессы предприятия;
  • - окружающая среда.

Улучшение процессов проектирования продукции достигается постоянными инновациями качества благодаря тщательному изучению и прогнозированию будущих потребностей имеющихся и потенциальных клиентов. Улучшение продукции - это скорее формирование новых потребностей, чем просто улучшение существующих и привычных для потребителя характеристик и свойств .

Потребительское качество продукции закладывается в конструкторской документации, разработанной на основе данных, полученных при исследовании рынка и собственного опыта конструкторов. Именно их озарение и интуиция, подкрепленные инновационными разработками, результатами бенчмаркинга конкурентов, отзывами и рекламациями потребителей на предшествующие изделия аналогичного назначения, определяют те эксплуатационные показатели качества будущего изделия, которые будут заложены в его паспорте. Все последующие этапы жизненного цикла изделия, направленные на его производство и эксплуатацию, в лучшем случае сохранят проектные показатели, а в худшем - значительно их снизят.

Постоянное улучшение конструкторской деятельности заложено в атрибуты этой профессии. Использование методологий FMEA и QFD помогает в значительной степени улучшить качественные характеристики проекта. Но невозможно переоценить и регулярную деятельность организации по изучению изменения потребностей и ожиданий потребителей.

Улучшение процессов производства достигается посредством:

  • - изменения технологии (технические инновации);
  • - своевременного ремонта или замены оборудования;
  • - изменения методов управления (например, внедрение статистических методов управления процессами);
  • - улучшения приемов работы;
  • - повышения технологической дисциплины;
  • - реинжиниринга;
  • - улучшения производственной инфраструктуры.

Основная цель улучшения процессов - снижение изменчивости (вариабельности) характеристик качества и устранение или уменьшение степени влияния причин, порождающих изменчивость (но не борьба с уровнем дефектности). Снижение уровня дефектности является результатом снижения изменчивости.

На наш взгляд, наиболее удачный алгоритм непрерывного улучшения процессов приведен в работе . На рисунке 2.2 показаны фазы непрерывного улучшения качества процесса, а на рис. 2.3 даны типовые этапы критического анализа процесса. Рассматривая этапы критического анализа можно отметить, что первые шесть этапов направлены на выявление потерь или затрат действующего процесса. Самые важные 7-й и 8-й этапы являются результатом интеллектуальной деятельности одного работника или целого коллектива.

Методы «мозгового штурма» помогают найти наиболее выгодное решение, однако сегодня практикой наработано достаточное количество и более простых методов решений проблем по улучшению качества, используя которые можно значительно сократить время и затраты. На рисунке 2.4 показаны методы и целевые направления их применения, а в табл. 2.1 кратко раскрывается суть простых методов.

Таблица 2.1

Название
  • 1. Simplify (упрощение) - отделение и устранение ненужных действий.
  • 2. Straighten (приведение в порядок) - расположение необходимых вещей таким образом, чтобы они были легкодоступными.
  • 3. Scrub (чистота) - содержание в чистоте оборудования и рабочего места.
  • 4. Stabilize (устойчивость) - превращение деятельности по поддержанию чистоты и порядка в повседневную практику.
  • 5. Sustain (закрепление) - стандартизация деятельности по первым четырем «S» в целях того, чтобы этот процесс никогда

не кончался

«почему?»

Анализируя проблему, задавайте вопрос «почему?» пять раз, тогда вы сможете найти истинные причины проблемы

Название

Наглядность

производства

Концепция построения производства, при которой информация легкодоступна и понятна каждому работнику для применения ее в целях непрерывного улучшения. Примеры такого подхода: цветная маркировка штампов, ярлыки в зонах применения методики КАНБАН, маркированные ящики для хранения инструмента

Групповой

Процесс непрерывного улучшения переносит усилия с традиционных методов управления, реализацией которых занимались руководители и отделы предприятия, на деятельность специальных команд, создаваемых в ходе изменений процесса

Инструменты качества

Включают в себя блок-схемы, частотные гистограммы, диаграммы Парето, причинно-следственные диаграммы и контрольные карты

(подсказки)

Находящиеся на рабочем месте наглядные «подсказки», аварийные сигналы, ограничители, счетчики, памятки и другие простые приспособления, которые помогают исключить или уменьшить дефектность, предупреждая возможные ошибки

Семь видов потерь
  • 1. Перепроизводство - производство продукции в объеме, превышающем необходимый.
  • 2. Простои - бесполезно потраченное оператором или механизмом время по причине неотлаженности процесса.
  • 3. Ненужная транспортировка - перемещения материалов, которые не связаны с действиями по добавлению «ценности» в производимую продукцию.
  • 4. Бесполезные действия - любой процесс, не добавляющий какой-либо «ценности» в производимую продукцию.
  • 5. Чрезмерные запасы - излишки закупаемых продуктов (которые не соответствуют необходимому количеству выпускаемой продукции).
  • 6. Бесполезные движения - перемещения людей и механизмов, которые не добавляют «ценности» в продукцию.
  • 7. Выпуск дефектной продукции, вызывающий необходимость ее доработки, чтобы удовлетворить требования заказчика

Всесторонняя деятельность по поддержанию работоспособности оборудования

Общефирменная программа поддержания оборудования в таком рабочем состоянии, которое обеспечивает его эффективную работу в течение всего жизненного цикла, что требует участия в программе каждого рабочего

Мгновенная

Метод или процесс, позволяющий переходить с выпуска одного вида изделия на другой, не снижая производительности, и без чрезмерного роста затрат, связанных с потерями на переналадку оборудования

Упорядочение рабочих действий

Приближение длительности рабочих операций к «тактовому времени» в целях повышения результативности операторов

Название

Рациональная

планировка

Оптимальное расположение оборудования, которое позволяет достигнуть производственных целей и минимизировать время производственного цикла

Движение «по одному»

Такое построение производственного процесса, при котором оператор занят на одной части процесса, а уж затем переходит к следующей. Это уменьшает число перемещений и транспортировок и позволяет обеспечить быструю обратную связь при появлении дефектов

Механизм, который синхронизирует производство с требованиями заказчика по объемам и срокам поставок; обеспечивает производство необходимых частей в требуемых количествах в требуемые сроки

Выделим основные факторы, влияющие на качество процессов или увеличение затрат на их реализацию:

  • - изменения в технологии;
  • - износ оборудования и режущего инструмента;

Рис. 2.2.

Рис. 2.3.


Рис. 2.4.

  • - повышение эффективности управления;
  • - изменение методов управления процессами (например, применение статистических методов);
  • - изменения нормативов;
  • - нарушения технологической дисциплины;
  • - нестабильность технологической системы;
  • - улучшение производственных условий работы.

Каким образом на предприятии можно изыскать такое количество проблем, чтобы их непрерывно решать в течение всей производственной деятельности персонала? Любой процесс на производстве можно выразить цепочкой операций или отдельных этапов. Результаты выхода цепочки определяются безотказной работой всех без исключения операций. Отказ даже одной из них практически приводит к потерям времени, ресурсов и средств. Как правило, в каждой цепочке есть слабое звено, которое приносит производственникам наибольшие хлопоты. Улучшение качества (надежности, долговечности и пр.) этого звена и есть решение той проблемы, которую мы хотели найти.

Теперь этот улучшенный, более надежный процесс может обеспечить повышение производительности труда. Но еще более высокую производительность теперь не может обеспечить другое слабое звено в нашей цепочке. Значит, теперь улучшение качества этого звена (рабочего места) является новой, актуальной проблемой, которая стоит перед творческим коллективом. И «закрутилось» колесо Шухарта - Деминга.

Но улучшение качества слабого звена ставит на повестку дня свои проблемы: необходимо определить причину плохой работы этого звена, найти наиболее экономичный путь искоренения ее причины, отыскать новое решение по улучшению слабого звена, проверить его на работоспособность, задокументировать новое решение.

На предприятии множество различных процессов (цепочек операций) как на основном производстве, так и на вспомогательном. Данные цепочки не обязательно должны быть производственными, это могут быть цепочки управления, цепочки поставок и т.д.

Техника поиска первопричин может быть различной. В таблице 2.1 показаны простые методы поиска решений. Но наиболее широко применяются в сегодняшней практике при выявлении причин отказов семь простых статистических методов, из которых особенно можно выделить причинно-следственные диаграммы, называемые также диаграммами Исикавы (по имени автора). Именно они позволяют четко систематизировать все потенциальные причины, выделить из них самые существенные и провести системный поиск первопричины отказа.

Область поиска причин отказов в процессах производства продукции ограничена основными факторами, которые могут быть причинами отказов: технология (режимы, оснастка, инструмент), оборудование, материалы, персонал, внешняя среда. На начальном этапе поисков, с целью сокращения времени и затрат, важно выделить наиболее вероятный фактор отказа или зону причин дефектности.

Допустим, что статистические данные или экспертные оценки подтвердили, что наиболее вероятной зоной (90%) отказа (дефекта) является некачественная работа персонала (рис. 2.5). Естественно, что расследование на этом не может быть завершено, так как еще нет возможности принять конкретные меры по устранению дефектности . Расследование должно быть продолжено в выявленной зоне. Строим новую диаграмму (рис. 2.6). В этой диаграмме наиболее вероятной зоной отказа является низкая квалификация работника. Но и здесь требуется выявить еще один уровень причинности среди следующих факторов: незнание должностной инструкции, низкий исходный уровень образования, высокая текучесть кадров, отсутствие системы повышения квалификации (рис. 2.7). При точном прогнозировании наиболее вероятных причин сроки выявления первопричины могут быть значительно сокращены.

Руководите.™ предприятий и подразделений, приверженные идее непрерывного улучшения качества процессов, должны быть настойчивыми,


Рис. 2.5.


Рис. 2.6.


Рис. 2.7. Диаграмма Исикавы (квалификация) терпимыми, поддерживать усилия других и признавать их право на ошибку. Успехи (как и недостатки) должны стать достоянием гласности, чтобы сотрудники ощущали поддержку руководства. Трудности перехода к новой культуре менеджмента качества, как для руководства, так и для рядовых исполнителей, объясняются, в том числе, укоренившимися в существующей практике стереотипами. К числу последних относится непременный поиск виновника допущенной ошибки вместо установления ее фактической причины. Результаты такого стереотипа выражаются в принятии мер преимущественно карательного характера и закрепляют желание работников по возможности скрыть дефекты своей работы. Это, в свою очередь, не позволяет обнаружить причины, а значит, тормозит процесс улучшения и увеличивает многократно издержки.

Процессно-ориентированный подход к управлению предприятием позволяет получить структуру, деятельность которой направлена на постоянное улучшение качества конечного продукта и удовлетворение клиента. Такой процесс основан на понятии бизнес-процесса.

Бизнес-процесс состоит из набора операций. Порядок их выполнения в рамках бизнес-процесса, как правило, четко определен технологией или соответствующими правилами и инструкциями. Поэтому такие понятия, как маршруты и правила, определяющие бизнес-логику процесса, являются необходимыми характеристиками .

Внутренние бизнес-процессы предприятия разделяются на основные, вспомогательные и процессы менеджмента . К основным относятся процессы, создающие добавленную ценность и связанные с жизненным циклом производимой продукции или предоставляемой услуги:

  • - маркетинг, исследование рынка и запросов клиентов;
  • - проектирование и разработка продукции и услуг;
  • - взаимодействие с поставщиками;
  • - процессы производства, складирования и поставки продукции;
  • - сбыт и техническое сервисное обслуживание.

К вспомогательным (или подчиненным) процессам относятся те, которые обеспечивают выполнение основных процессов и формируют инфраструктуру предприятия:

  • - подбор и управление персоналом;
  • - сбор данных и информации, ее хранение, обработка, оценка;
  • - обеспечение финансовых средств и инфраструктуры;
  • - контроль и текущее улучшение работ и процессов.

К процессам менеджмента можно отнести:

  • - стратегическое планирование;
  • - управление реорганизацией процессов и структуры предприятия;
  • - анализ отчетов по экономическому положению предприятия и др.

Можно отметить, что если процессы менеджмента определяют

в конечном счете вектор развития производственных (основных) процессов, то вспомогательные как бы поддерживают производственные процессы, обеспечивая их необходимыми ресурсами.

Среди производственных процессов часто выделяют так называемые ключевые (или основные) для данной отрасли или предприятия. К ключевым относятся те процессы, которые:

  • - определяют создание продукции и услуг;
  • - приносят потребителям очевидную пользу, за что те готовы платить;
  • - являются оригинальными для данной отрасли или предприятия;
  • - невозможно легко и быстро смоделировать;
  • - уникальны и не могут быть заменены другими решениями.

Из приведенной классификации процессов очевидно, что наибольший выигрыш для предприятия достигается при улучшении основных процессов, а из них приоритетной задачей является улучшение ключевых процессов.

Прежде чем начинать улучшение процессов, нужно знать, как они протекают в настоящее время. Необходимо понимать различные задачи и виды деятельности в процессе и идентифицировать их связь с другими его этапами. Для изображения процессов и их моделирования имеется большое количество вспомогательных средств и инструментов, в том числе программного обеспечения. Среди существующего в настоящее время программного обеспечения (ПО) можно выделить четыре основных класса программных продуктов:

  • 1) универсальное стандартное ПО компьютерной графики, которое может применяться и для отображения процессов, например, Microsoft Word, Microsoft Power Point, Micrografx Designer, Corel DRAW;
  • 2) специальное стандартное ПО для отображения хода процессов в виде так называемых диаграмм потоков (Flowcharts), например, АВС Flowchart, Flowmodel;
  • 3) специальное ПО для общего описания и моделирования процессов, например, ARIS, Micrografx Optimal, модули процессов из SAP;
  • 4) специальное ПО для общего описания и функционального моделирования процессов (методология IDEFO), например, BPwin.

Одним из самых распространенных графических средств (инструментов) для описания и наглядного представления рабочих процессов являются так называемые диаграммы потока (блок-схемы алгоритмов выполнения процесса), которые могут использоваться как в упомянутом выше программном обеспечении, так и для построения «вручную».

Построение и использование диаграмм-потоков - одно из самых важных действий в управлении как административными, так и производственными процессами. Очевидно, что прежде чем управлять (и тем более улучшать) каким бы то ни было процессом, следует понять, что это за процесс. Однако многие предприятия пытаются решать проблемы и улучшать свои рабочие процессы без осознания того, насколько важны схемы потоков в качестве первого шага анализа.

Консультационная фирма «Конфлакс» (Санкт-Петербург) провела анкетирование 37 крупных и средних российских предприятий машиностроительного, металлургического и деревообрабатывающего профиля на предмет эффективности работы на этих предприятиях механизмов непрерывного улучшения . Все указанные предприятия имеют «возраст» не менее 20 лет. Более 50% предприятий имеют СМК по стандарту ИСО 9000.

Исследовались следующие показатели деятельности:

  • - преобладающий тип улучшений (рис. 2.8);
  • - методы обеспечения непрерывности улучшений (рис. 2.9);
  • - наиболее часто применяемые статистические методы в улучшении качества (рис. 2.10);
  • - факторы, влияющие на функционирование механизма непрерывного улучшения (рис. 2.11);
  • - мотивация участия в деятельности по улучшению (рис. 2.12).

Рис. 2.8.


Рис. 2.9. Методы обеспечения непрерывности улучшений, %


Рис. 2.10. Наиболее часто используемые методы TQM при реактивном типе улучшений, %


Рис. 2.11.

Визуальный анализ диаграмм очень наглядно показывает результаты исследования. Несколько результатов хотелось бы прокомментировать.

Так, среди методов обеспечения непрерывности улучшений выделяется направление стратегического и тактического планирования (см. рис. 2.9). При этом планы совершенствования и развития СМК разные: 70% - план повышения квалификации персонала, 50% - план модернизации оборудования (т.е. улучшение технологических систем), 40% - планирование разработок новых продуктов и технологий. Такие результаты выборочного опроса показывают, что как минимум половина российских предприятий серьезно занимается процессами улучшения продукции и процессов.

К сожалению, в процессах деятельности по улучшению используются в основном семь простых методов, что свидетельствует об отста-


Рис. 2.12. Мотивация участия в деятельности по улучшению, %

вании от западных фирм, широко использующих метод QFD и семь новых методов (диаграмма связей, древовидная диаграмма, матричная диаграмма, диаграмма сродства и др.).

Очень интересная информация по факторам, влияющим на функционирование механизма непрерывного улучшения (см. рис. 2.11). Отметим, что применяется достаточно широкий спектр факторов. Отрадно, что среди них превалирует «обучение персонала методам менеджмента качества».

Что касается мотивации участия в деятельности по улучшению, то выбран в основном американский путь: сначала результат, потом деньги (см. рис. 2.12). В то же время японский путь (кайзен-преобразо- вание), который рассмотрен ниже, позволяет привлечь к творческой деятельности значительную часть производственного персонала.

Японские фирмы раньше других перешли от отдельных методов улучшения качества к системе непрерывного улучшения продуктов и процессов (СНУПП), в основу которой положено кайзен-преобразо- вание. В отличие от общепринятых до 1990-х гг. принципов повышения качества продукции, предусматривающих разовые, существенные инновационные вложения, кайзен-преобразование базируется на непрерывном и постепенном накоплении мелких улучшений, производимых всеми сотрудниками предприятия, включая высшее руководство и управленцев всех уровней фирмы. Если для значительной инновации необходимы зачастую огромные инвестиции и специальная технология, то кайзен-преобразование требует, как правило, лишь «определенной порции здравого смысла и способности к квалифицированному труду - т.е. того, что каждый в состоянии сделать» .

Почему придается так много значения участию всех сотрудников? Причина в том, что кайзен-преобразование основывается на доверии к естественным стремлениям и способностям каждого человека. Этот подход позволяет работникам самостоятельно разрабатывать и осуществлять улучшения, не боясь, что их одернут свыше. Система СНУПП, базирующаяся на кайзен-преобразовании, направлена на достижение следующих целей:

  • - развитие и активизация организационной структуры;
  • - повышение потенциальных способностей, улучшение производственных показателей работников;
  • - получение полезных результатов - материальных и нематериальных.

Сформулированные выше цели соответствуют трем этапам практической деятельности:

  • - побуждение работников фирмы к участию;
  • - создание работникам возможностей развивать свои творческие способности и разрабатывать предложения;
  • - получение полезного эффекта от внедрения предложений.

В соответствии с поставленными целями кайзен-преобразова- ния - предложения должны быть направлены на повышение прибыльности фирмы. Поскольку существует только два способа увеличения прибыли, то вносимые предложения можно классифицировать по двум целевым направлениям: идеи, способствующие повышению оборота, и идеи, способствующие снижению издержек. Фирма может работать с низкими издержками, если производство функционирует без дефектов, перегрузок, ненужных материальных затрат, перебоев и т.д. К этой категории могут быть отнесены все предложения, направленные на интенсификацию процессов, т.е. повышение производительности труда, а также повышение качества процессов. Постоянные улучшения с целью увеличения оборота включают в себя предложения по совершенствованию сервиса, усилению рекламы, повышению качества маркетинга и др.

На многих предприятиях, в том числе и российских, достаточно хорошо налажена работа бюро по рационализации и изобретательству, что касается главным образом творческой активности работников. Гораздо слабее налажен процесс по рассмотрению рационализаторских предложений и их внедрению. Наиболее сильной стороной системы СНУПП является исключительно четкая и оперативная реакция соответствующих подразделений фирмы на кайзен-преобразование, в том числе и по выплате денежных вознаграждений. Эта сторона дела является важнейшей для сохранения непрерывного потока предложений.

Система предложений на базе кайзен-преобразования образует замкнутый цикл из четырех основных составляющих (рис. 2.13).


Рис. 2.13.

При этом необходимо:

  • - мотивировать своих сотрудников на участие в решении проблем и в то же время не забывать о своих повседневных обязанностях;
  • - мотивировать сотрудников фиксировать свои предложения на бумаге;
  • - проверять и оценивать предложения, оказывать сотрудникам необходимую помощь;
  • - обеспечивать признание и материальное вознаграждение предложений.

При бесперебойном осуществлении этого цикла предложения плавно переходят одно в другое. Каждая идея влечет за собой следующую идею, и достигнутые улучшения перекрываются дальнейшими улучшениями. Конечно, необходимо инициировать творческую деятельность работников.

Методы воздействия на деятельность по предложениям можно разделить на две категории: стратегия «подталкивания» и стратегия «подтягивания». Разновидности стратегии «подталкивания» включают, например, методы, повышающие мотивацию работников. Среди них есть как мягкие методы, так и жесткие (своего рода приемы давления).

К мягким методам стимулирования деятельности можно отнести различного рода пропагандистские кампании и мероприятия. Более новыми средствами могут являться различного рода видеоматериалы. К стратегии «подтягивания» относятся в основном методы поощрения, в подавляющем большинстве - денежные вознаграждения. Другими важными элементами стратегии подтягивания являются проверка и оценка, инструкции начальства, помощь при практической реализации предложений. В отличие от типовых схем рассмотрения предложений работников, предусматривающих централизованную проверку, кайзен-преобразование практикует сбор и проверку предложений по месту их возникновения, что весьма логично и здраво, так как руководитель подразделения или мастер, лучше других знающие дело, которым занимаются подчиненные, вероятно, и дадут самую верную оценку их предложений. Рассмотрение и оценка предложений должны проводиться быстро. Если работник в результате творческого напряжения ума нашел путь решения какой-либо проблемы, то он хочет как можно скорее узнать, насколько его решение верно. Такое состояние вызвано творческим «зудом». Поэтому предложения с малым экономическим эффектом, которых обычно больше, рассматриваются в первую очередь. Предложения с существенным экономическим эффектом рассматриваются дольше, так как они проходят экспертизу специалистов. Работники, ознакомленные с таким порядком рассмотрения, в редких случаях жалуются на задержку.

Как уже рассматривалось выше, стратегическое управление изменениями включает, прежде всего, управление бизнес-процессами. Формула успеха такова: если ты хочешь изменить результат, измени процесс. Вследствие активного развития процессного подхода, тесно связанного с производственными цепочками, появляются методы улучшения процессов. И первый объект, на который направлены эти методы, - это качество производимого продукта или оказываемой услуги. Цикл PDCA (plan-do-check-act), или цикл Шухарта-Деминга, лежащий в основе управления качеством, направлен на постоянное улучшение качества. Объектом постоянного улучшения могут быть процессы проектирования продукции (услуг), процессы производства, процессы управления качеством, бизнес-процессы предприятия, окружающая среда.

Улучшение процессов производства достигаются посредством:
 изменения технологии (технические инновации),
своевременного ремонта или замены оборудования,
изменения методов управления (например, внедрение статистических методов управления процессами), улучшением приемов работы,
повышением технологической дисциплины,
 реинжиниринга,
 улучшения производственной инфраструктуры.

В основе улучшения качества лежат заимствованные из японского подхода к улучшению качества статистические методы проектирования качества, или «семь простых методов». К ним относятся: метод Парето 80/20, причинно-следственные диаграммы (диаграмма Исикава («рыбья кость»), диаграмма сродства, диаграмма разброса) гистограммы, контрольные карты, контрольные листы.

Одним из наиболее эффективных методов (инструментов) качества является структурирование функции качества (Quality Function Deployment – QFD).

Этот метод изобретен в Японии и впервые был применен на практике в 1966 году на фирме Matsushita Electric, где получил название «План обеспечения качества». Наибольший вклад в развитие этого метода внесли японские ученые Дж.Акао и С. Мизуно. В 1983 году методология структурирования (или развертывания) функции качества впервые была представлена в США, а несколькими годами позже – и в Европе, в 90-х годах – в России (см. публикации Ю. Адлера).

Структурирование функции качества – это систематизированный путь развертывания нужд и пожеланий потребителя через структурирование функций и операций деятельности компании. Цель деятельности - обеспечение качества на каждом этапе жизненного цикла продукта, соответствующего ожиданиям потребителя. Производитель в процессе формирования «воображаемого» качества должен в первую очередь иметь четкое представление о «профиле качества» создаваемого продукта.

«Профиль качества» – модель, предложенная Н. Кано (Япония), которая включает три составляющих профиля качества: базовое, желаемое и требуемое (рис. 8.1).

Профиль базового качества – совокупность тех параметров качества продукта, наличие которых потребитель считает обязательным, то есть «само собой разумеющимся». Об этих параметрах потребитель не считает даже необходимым говорить производителю. Примеры таких параметров: гарантии безопасности пассажирских транспортных средств, герметичность упаковки жидких и газообразных сред, безошибочность операций со счетами в банке и т. д. Производитель должен помнить, что базовые показатели качества не определяют ценности продукта в глазах потребителя.

Профиль требуемого качества – это совокупность показателей качества, представляющих собой технические и функциональные характеристики продукции. Они показывают, насколько продукт соответствует тому, что было задумано. Именно эти показатели качества обычно рекламируются и гарантируются потребителем. Примеры технических параметров: шум, потребление горючего автомобилем, быстродействие и память компьютера, эффективность лекарств и т.д.
Примером функциональных характеристик являются, например, функции, выполняемые электронным прибором, функции управления автомобилем и т.д. Удовлетворенность потребителя возрастает, когда значения параметров качества предлагаемого ему продукта лучше, чем ожидалось. Неудовлетворенность появляется в том случае, когда требуемые показатели качества продукта хуже ожидаемого потребителем уровня (обычно соответствующего среднему уровню рынка).

Профиль желаемого качества – это группа параметров качества, представляющих для потребителя неожиданные (скрытые) ценности предлагаемого ему продукта, о наличии которых он мог только мечтать, чтобы продукт остался конкурентоспособным. Учет в предлагаемом продукте желаемых параметров качества является хорошим индикатором потенциальных возможностей производителя и создает благоприятные условия для прорыва на рынок, дальнейшего улучшения продукта, опережения возможных конкурентов. Особенность желаемых параметров качества состоит в том, что потребитель не должен придумывать их сам, он их не требует, но высоко оценивает их наличие. Желаемые параметры качества продукта должны быть недоступны конкурентам по возможности на длительное время.


Производитель должен помнить, что рассматриваемые профили качества очень изменчивы. Сегодня – это желаемые параметры качества, а завтра – требуемые. К этому производитель должен быть готов и работать по постоянному улучшению качества продукта.

Рис. 8.1. Степень удовлетворенности массового потребителя в зависимости от профиля воображаемого производителем качества продукта

Технология метода QFD требует совместного участия специалистов отдела маркетинга и конструкторского отдела, в связи с чем, его реализация возможна как на завершающем этапе маркетинговых исследований, так и на начальном этапе проектирования изделия. Метод QFD является экспертным, в нем использованы специфические табличные формы представления данных, получившие название «дом качества» (рис. 8.2).

Рис. 8.2. Дом качества

Процесс структурирования функции качества складывается из нескольких стадий. Выделим основные (ключевые):

· уточнение требований потребителя (путем опросов),

· выделение приоритетных потребительских требований (методом парных сравнений, оценка требований по их весу с суммарным значением в 100%),


· перевод требований потребителя в измеряемые (в основном) характеристики продукта (ответ на вопрос: «Как делать?»);

· выявление тесноты связи (корреляции) между степенью удовлетворения потребительских требований и величиной характеристик продукта (путем корреляционного и регрессионного анализа),


· построение профиля коэффициента корреляции (средневзвешенное значение),


· установление тесноты связи (корреляции) между самими характеристиками продукта (методом парных сравнений с коэффициентами корреляции 1, ½, 0, -1/2, -1).

· построение профиля компании на товарном рынке (методом бенчмаркинга, ориентируясь на ближайших конкурентов, профиль строится по параметрам ключевых характеристик продукта),

· выбор параметров качества продукта по техническим и экономическим возможностям компании (компромисс между качеством и стоимостью путем экспертной оценки),

· определение характеристик для технического задания на проектирование продукта (составление технического задания на проектирование с учетом выявленных и сравненных характеристик).

Структурирование функции качества заканчивается тем, что все приведенные выше таблицы складываются в «дом качества».

Полностью развернутая функция качества включает четыре этапа, на которых отслеживается «голос потребителя» (рис. 8.3): планирование продукта (Product Planning), проектирование продукта (Design Deployment), проектирование процесса (Process Planning), проектирование производства (Production Planning).

Рис. 8.3. Этапы QFD

Этап 1. Планирование продукта. На этом этапе требования и пожелания потребителя с помощью «дома качества» трансформируется в характеристики (параметры качества) продукта (изделия). Конечным результатом первого этапа должна быть идентификация важнейших характеристик продукта, соответствующих ожиданиям потребителя и обеспечивающих его конкурентоспособность на рынке.

Этап 2. Проектирование частей и компонент продукта. На этом этапе должны быть также с помощью «дома качества» идентифицированы наиболее важные (критичные) части и компоненты продукта. Результаты структурирования функции качества на каждом этапе должны сопровождаться работами, обеспечивающими обратную связь с мнением потребителя. При этом для элементов продукта, которые наиболее критичны к требованиям рынка, проект должен предусматривать возможные пути улучшения их параметров качества и дальнейшего проведения соответствующих работ, обеспечивающих оперативную корректировку свойств продукта от реакции рынка на его появление.

Этап 3. Проектирование процесса. На этом этапе свойства (параметры качества) продукта и его компонент трансформируются в конкретные технологические процессы, обеспечивающие изготовление продукта с заданными свойствами. Этот этап QFD предусматривает идентификацию важнейших (критичных) параметров каждой операции и выбор методов их контроля. На этом этапе должна быть разработана система контроля технологического процесса и предусмотрены пути улучшения процесса.

Этап 4. Проектирование производства. На этом этапе разрабатываются производственные инструкции и выбираются инструменты контроля качества производства продукта. Инструкции должны предусматривать возможность совершенствования работы контролеров в зависимости от того, сколько и как часто должны проводиться контрольные замеры, а также какое измерительное оборудование при этом применяется.

«Дом качества» строится на каждом этапе QFD. При этом характеристики объекта более высокого этапа становятся требованиями нижестоящего этапа. Важно, переходя каждый раз к новому этапу проектирования, не потерять качество (ценность) продукта, воплощающего «голос потребителя».

Еще один метод улучшения качества, освоенный компанией «Моторола» (США) в 80-х гг., получил название «6 сигм ». Метод основан на подсчете вариабельности технологической системы по формуле Ср=Т/6σ, где Ср – индекс воспроизводимости процесса, Т – допуск на параметр, σ – среднеквадратическое отклонение распределения. Метод привел к возникновению стратегии «Шесть сигм». Стратегия «Шесть сигм» основана на том, что существует прямая корреляция между числом дефектов продукции и уровнем удовлетворенности потребителей. Общим показателем служит число дефектов на единицу продукции, допущенных на всех стадиях ее производства.

В целом, данной стратегии соответствует показатель 6σ, равный количеству 3,4 дефектов на миллион изделий и 10% издержек на качество. Чем больше сигм, тем хуже качество, уже 3 сигмы дают 66807 дефектов на миллион изделий, что порождает 20-30% издержек на качество. Такой уровень считается недопустимым. Средний уровень – 6210 дефектов на миллион изделий, уровень затрат на качество – 15-20%.

Стратегия бережливого производства компании «Тойота» направлено на борьбу с потерями качества и деятельностью, которая тратит ресурсы, но не создает никакой ценности. Бережливое производство состоит из пяти стадий:

1) определение ценности (конечным потребителем);

2) организация потока создания ценности – совокупность всех действий, которые требуется совершить, чтобы продукт прошел три важных этапа менеджмента: решение проблемы (проектирование), управление информационными потоками (графики заказов и поставок), физическое преобразование (от сырья до готового продукта). Может потребоваться выход за пределы производства;

3) организация движения продукта (методология рабочего места 5 S);

4) процесс вытягивания продукта (основан на двух методах: «время такта» (промежуток времени между выпуском 2 изделий) и «канбан» (специальные карточки с заказами);

5) совершенство (увеличение скорости определения ценности, ускорение потока и упрощение процесса вытягивание, обеспечение прозрачности).

TQM (Total Quality Management, всеобъемлющее управление качеством) – это общий организационный подход для удовлетворения нужд потребителей и их ожиданий благодаря вовлечению всех руководителей и служащих в процесс использования статистических методов для постоянного улучшения организационных процессов, а также качества товаров и услуг. TQM служит инструментом изменений в той же мере, как и остальные методы улучшения качества, однако, формируется на уровне более высоком, являясь стратегическим подходом к улучшению.

Основные характеристики TQM:

1) Постоянная ориентация на потребителей, которые являются главными оценщиками качества.

2) Систематическое улучшение работы на основе использования количественных методов.

3) Ориентация на управление процессами, а не только конечными результатами.

4) Возложение ответственности за качество продукции на все уровни управления.

5) Вовлечение служащих в принятие решений и процесс совершенствования деятельности, максимальное использование их способностей и навыков.

6) Принятие решений на основе фактов, а не мнений.

7) Принятие решений с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

8) Ориентация на эффективное снижение издержек.

9) Длительный период внедрения концепции TQM.

Бенчмаркинг – постоянный процесс изучения и оценки товаров, услуг и опыта производства самых серьезных конкурентов либо тех компаний, которые являются признанными лидерами в своих областях (Р. Кэмп, родоначальник классического бенчмаркинга).

«Бенчмарк» - это термин, употребляемый землемерами в течение сотен лет. Землемеры пользовались «бенчмарками» – исходными отметками для начала отсчета расстояний – в качестве отправных точек отсчета, положение которых было определено заранее, а затем они пользовались для определения границ участков. В качестве эталона для оценки уровня продукта бенчмаркинг использовался с начала 1900-х годов для выяснения того, как создает свои продукты конкурент и насколько хорош этот продукт.

Концепция бенчмаркинга зародилась в конце 50-х годов, когда японские специалисты посещали компании США и Западной Европы с целью изучения и последующего использования их опыта. Они же впервые при этом обследовали не только продукт, но и процесс. В Японии понятие «бенчмаркинг» соотносится со словом «dantotsu », означающем «усилие, беспокойство, забота лучшего (лидера) о том, чтобы стать еще лучшим».

Термин «бенчмаркинг» появился впервые в 1972 году в Институте стратегического планирования Кембриджа (США).

Целенаправленное использование бенчмаркинга началось в 1979 году в корпорации Xerox, которая решила последовать примеру IBM , сравнивая продукцию американской компании с продукцией своего японского филиала, который продавал копировальные устройства по цене, эквивалентной себестоимости их производства в США. Этот случай послужил толчком, приведшим к созданию на Xerox первой успешной программы бенчмаркинга, нацеленной на снижение затрат в ее производственном процессе. Главная заслуга компании Xerox в том, что она открыла, что бенчмаркинг можно проводить для организаций любой отрасли, занимающихся аналогичной деятельностью.

Несомненно, бенчмаркинг имеет родственные корни с маркетингом, а лучше сказать, с маркетинговыми исследованиями: исследование потенциала, социальные исследования, исследование лучшего опыта организации производства и путей повышения производительности на предприятиях своих партнеров и конкурентов. Вот эта последняя функция и есть функция бенчмаркинга.

Бенчмаркинг представляет собой процесс сравнения, проектирования и внедрения. Он включает в себя :

· сравнение организации и ее подразделений с лучшими организациями, независимо от того, какой отрасли промышленности или стране они принадлежат,

· сравнение бизнес-процессов, в том числе производственных, с лучшими аналогичными процессами в другой отрасли или во всех отраслях промышленности для достижения наибольшей стоимости компании,

· сравнение продуктов и услуг, произведенных организацией, с продуктами и услугами ее сильнейших конкурентов,

· сравнение различных типов оборудования с целью выбора наилучшего оборудования,

· внедрение выбранных наилучших методов и приемов работы,

· выполнение и превышение клиентов и потребителей.

Основные принципы бенчмаркинга:

1. Взаимность. Бенчмаркинг является деятельностью, основанной на взаимном отношении, согласии и обмене данными, которые обеспечивают «выигрышную» ситуацию для обеих сторон.

2. Аналогия. Оперативные процессы партнеров должны быть схожими. Аналогия процессов и установление критериев отбора партнеров по бенчмаркингу являются тем, от чего зависит успех деятельности.

3. Измерение. Бенчмаркинг – это сравнение характеристик, измеренных на нескольких предприятиях; целью является установление того, почему существуют различия в характеристиках и как достигнуть их наилучшего значения. Важнейшим считается определение ключевых характеристик процесса, что позволяет улучшить характеристики на основе изучения процесса.

4. Достоверность. Бенчмаркинг должен проводиться на основе фактических данных, точного анализа и изучения процесса, а не только на базе интуиции.

Что можно сделать с помощью бенчмаркинга?

1. Помочь организации обучаться на опыте других. При этом принять к сведению, что учиться на своих ошибках – дорогое удовольствие.

2. Показать организации, как она функционирует по сравнению с лучшими конкурентами.

3. Определить слабые и сильные стороны своей организации.

4. Помочь организации определить приоритеты в своей деятельности по улучшению работы.

5. Обеспечить организацию планами испытанных корректирующих действий.

Рассмотрим этапы развития бенчмаркинга.

Первое поколение (первая половина 70-х годов) - бенчмаркинг показателей продукции. Этот бенчмаркинг интерпретировался как реинжиниринг, в связи с тем, что внедрение новых заимствованных конструкций напоминало процесс реинжиниринга. Производилась закупка конкурирующих продуктов для сравнения их с аналогичной по назначению продукцией своей компании. Бенчмаркинг сосредотачивался на таких показателях продукции, как цена и качество, технические характеристики товаров и услуг, скорость, надежность и т. д. Основными методами бенчмаркинга показателей продукции были: изучение конструктивных особенностей изделия, прямое сопоставление параметров, анализ эксплуатационных данных. Этот процесс тестирования конкурирующего продукта является лишь малой частью сегодняшнего бенчмаркинга.

Второе поколение (со второй половины 70-х годов и далее) – бенчмаркинга процессов. В литературе это поколение часто называют бенчмаркинг конкурентоспособности конкурентов в своей отрасли деятельности. Сравнительному анализу подвергались уже производственные процессы, бизнес-процессы (деловые), оборудование, системы управления, процессы работы с претензиями потребителей, прохождение счетов, оформление и выполнение заказов, подбор и расстановка кадров.

Третье поколение (восьмидесятые годы) – функциональный бенчмаркинг, сравнительный анализ конкурентов в других отраслях деятельности. Приоритетное значение отдавалось тестированию процессов. Это связано с тем, что легче было подыскать аналогичные процессы (но труднее – объекты). В тоже время множество отраслей предлагало большую номенклатуру процессов, что приводило не только к заимствованию новых процессов, но и знакомству с новыми принципами их функционирования. Одновременно стали обращать внимание на тестирование вспомогательных процессов, обслуживающие основные производственные или деловые процессы.

Четвертое поколение (девяностые годы) – стратегический бенчмаркинг, тестирования успешных стратегий конкурентов, как важного долгосрочного конкурентного преимущества. Стратегический бенчмаркинг редко ограничивается рамками определенной отрасли. Как правило, он рассматривает несколько отраслей в поисках наиболее удачных корпоративных стратегий, позволяющих самым эффективным компаниям процветать в своих сегментах рынка. Неудивительно, что многие японские компании, которые отлично умеют видеть долговременные перспективы, являются приверженцами стратегического бенчмаркинга.

Пятое поколение бенчмаркинга (настоящее время) – глобальный бенчмаркинг, при котором на первый план вышел партнерский бенчмаркинг, когда конкуренты поняли, что удержаться в рынке легче, когда объединяешься с другими организациями-конкурентами против остальных.

В зависимости от целей исследования конкурента или задач, поставленных перед руководством развивающейся организации, применяются разные виды (типы) бенчмаркинга: внутренний, внешний конкурентный, внешний внутриотраслевой, внешний межотраслевой, внешний партнерский, индивидуальный, индивидуальный конкурентный, интерактивный, внутренний, внутрипроцессный, функциональный, глобальный, стратегический.

Рассмотрим к качестве примера интерактивный бенчмаркинг.

Европейский фонд управления качеством (EFQM), развивая подходы к деловому совершенству, ввел в обращение интерактивный бенчмаркинг с использованием web-ресурсов. Был создан банк данных лучших бизнес-практик ведущих организаций мира. Доступ к базе данных производится через Internet -сервис (Excellence One – www://web-1.efqm.org/excellenceone). Это - обучающая интерактивная открытая система, объединяющая и систематизирующая лучшие инструменты и методы совершенствования на базе модели EFQM. Она помогает членам и клиентам Европейского фонда управления качеством использовать широкую гамму различных вариантов бенчмаркинга, предоставляя доступ к обучающим методикам, кейсам, тренингам, практикумам, другой информации по ключевым подходам и опыту совершенства.

Другим примером глобального бенчмаркинга является Internet- проект BRIR (Benchmarking and Performance Improvement Resource). Его инструментарий позволяет идентифицировать область необходимых улучшений и конкретизировать объект эталонного сопоставления на базе схемы классификации процессов, разработанных в международном Центре бенчмаркинга Американского центра производительности и качества (APQC).

Процесс бенчмаркинга упрощенно можно определить как совокупность следующих требований :

· решить, что должно быть подвергнуто бенчмаркингу,

· определить подразделения для сравнительного анализа,

· разработка показателей, позволяющих проводить сравнение,

· определить филиалы внутри организации и внешних организаций для проведения бенчмаркинга, собрать и проанализировать данные по бенчмаркингу,

· определить расхождения между уровнями своей подсистемы и уровнем лучших аналогических подсистем,

· разработать планы действий, целей и процедур измерения (оценки),

· обосновать необходимость проведения процесса бенчмаркинга.

Существует два разных подхода к бенчмаркингу: стратегический и организационный. Большинство организаций нуждается в обоих подходах. При стратегическом подходе организация проводит бенчмаркинг для определения сильных и слабых сторон в конкретной области или функциональном подразделении. Организационный бенчмаркинг в большей степени направлен на исследование простых операций или деловых процессов, при этом не надо ограничиваться тестированием только продукции.

Процесс бенчмаркинга обычно состоит из нескольких этапов, начинающихся с планирования и заканчивающихся внедрением лучших практик в своей организации. Единой схемы проведения процесса бенчмаркинга нет, каждая организация сама определяет последовательность работ.

Так, например, подход Х.Д. Харрингтона включает:

внутренний бенчмаркинг (оценка своей организации по тем показателям, по которым будут тестированы конкуренты);

внешний бенчмаркинг (поиск открытых данных и проведение первичного исследования конкурента(закрытый поиск).

 

Возможно, будет полезно почитать: