Технические условия для сварной конструкции. Ту на изготовление сварной балки. Сборочных и сварочных работ

Описание сварной конструкции (фермы), ее назначение и обоснование выбора материала. Выбор и обоснование методов сборки и сварки, ее режима. Расчёт количества наплавленного металла, расхода сварочных материалов, электроэнергии. Методы контроля качества.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

• 1. Технологический раздел
• 1.6 Режимы сварки
• Заключение
• Список литературы

1. Технологический раздел

1.1 Описание сварной конструкции, ее назначение

Область применения

Фермы широко используются в современном строительстве, в основном для перекрытия больших пролётов: мосты, стропильные системы промышленных зданий, спортивные сооружения. Также данная конструкция может использоваться специалистами при производстве различных видов павильонов, сценических конструкций, тентов и подиумов.

Принцип работы

Если произвольным образом скрепить на шарнирах несколько стержней, то они будут беспорядочно крутиться вокруг друг друга, и подобная конструкция будет, как говорят в строительной механике, "изменяемой", то есть если на неё надавить, то она сложится, как складываются стенки спичечного коробка. Совсем другое дело, если Вы составите из стерженьков обычный треугольник. Теперь, сколько бы Вы ни давили, конструкция сможет сложиться, только если сломать один из стержней, или оторвать его от других. Это конструкция уже "неизменяемая". Конструкция фермы содержит в себе эти треугольники. И стрела башенного крана и сложные опоры, все они состоят из маленьких и больших треугольников.

Важно знать, что так как любые стержни лучше работают на сжатие-растяжение, чем на излом, то нагрузку к ферме следует прикладывать в точках соединения стержней.

Фактически стержни фермы обычно соединяют между собой не через шарниры, а жёстко. То есть, если взять два любых стержня и отрезать их от остальной конструкции, то они не будут вращаться относительно друг друга. Однако, в простейших расчётах этим пренебрегают и считают, что шарнир имеется.

Конструкция элементов и узлов ферм .

Элементы ферм, как правило, выполняются из парных профилей. Это позволяет осуществить сопряжение их в узлах с помощью так называемых фасонок или косынок - стальных листов, к которым каждый элемент фермы прикрепляется способом заклёпок или сварки. Применение сварки позволяет всегда заметно уменьшить вес стропильных ферм. Сечение элементов, количество заклёпок, длина сварных швов определяются расчётом на прочность и зависят от действующих в элементах усилий нагрузки на ферму и от её пролёта.

Верхний пояс выполняют обычно в виде таврового сечения из двух неравнобоких уголков размером от 100 х 75 мм до 200 х 120 мм, составленных узкими полками, нижний пояс - из равнобоких уголков размером от 65 х 65 мм до 150 х 150 мм, но могут применяться и неравнобокие уголки. В тех случаях, когда пояса несут нагрузку в пределах панели и потому изгибаются, их делают из парных швеллеров №№ 14 - 22.

Элементы решётки конструируют обычно таврового или крестообразного сечения из равнобоких уголков размером от 60 х 60 мм, до 80 х 80 мм. Для упрощения производства работ желательно, чтобы все элементы фермы были подобраны не более чем из 5 - 6 различных профилей.

Пояса ферм имеют, как правило, длину, значительно превышающую максимальную длину прокатных профилей (12 - 15 м). Кроме того, на заводе нецелесообразно изготовлять целиком фермы длиной в 20 - 30 м, которые было бы неудобно транспортировать к месту постройки. Поэтому фермы большей частью изготовляют из двух половин, устраивая в поясах по середине пролёта стыки.

Для того чтобы в стержнях ферм не возникали дополнительные напряжения от изгиба, оси всех стержней в узле должны сходиться в одной точке или, как говорят, центрироваться (показано пунктиром). Стержни сварных ферм центрируются по центрам тяжести элементов, а стержни клёпаных ферм - по линиям размещения заклёпок, называемых рисками.

Сталь 17ГС (жаропрочная низколегированная) применяется: для изготовления корпусов аппаратов, днищ, емкостного оборудования, фланцев и других сварных деталей, работающих под давлением при температурах от - 40°С до +475°С; деталей и элементов трубопроводов пара и горячей воды атомных станций (АС), с расчётной температурой среды не выше +350°С при рабочем давлении менее 2,2 МПа (22 кгс/см 2); электросварных прямошовных труб группы прочности К52 для строительства газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов; прямошовных электросварных экспандированных труб, предназначенных для строительства трубопроводов высокого давления.

Наименование конструкции - ферма. Класс стали сварной конструкции - 17ГС. Материал стержней - сталь С345, материал фасонок - сталь С345.

Размеры: Длина - 24 м.;

Высота - 3,7м.;

Ширина - 0,35 м.

Масса конструкции - 1952 кг.

1.2 Обоснование материала сварной конструкции

Обоснование материала сварной конструкции производить с учетом следующих основных требований:

обеспечение прочности и жесткости при наименьших затратах ее изготовления с учетом максимальной экономии металла;

гарантирования условий хорошей свариваемости при минимальном разупрочнении и снижении пластичности в зонах сварных соединений;

обеспечение надежности эксплуатации конструкции при заданных нагрузках, при переменных температурах в агрессивных средах.

Определение структуры стали осуществляется по диаграмме Шеффлера.

сварная конструкция ферма сварка

Сварка конструкции происходит из стали марки 17ГС. Механические свойства стали 17ГС приведены в таблице 1. Химический состав свариваемого материала приведен в таблице 2.

Таблица 1 - Механические свойства сталей

Таблица 2 - Химический состав стали

Для этого первоначально для стали рассчитывается эквивалентное значение хрома:

Экв Cr = %Cr + %Mo + 2%Ti + 2%Al + %Nb + 1,5%Si + %V=

0,3+0+0+0+0+1,50,6+0=1,2 % (1)

А затем рассчитывается эквивалентное значение никеля:

Экв Ni = %Ni + 30%C + 30%N + 0,5Mn=

0,3+300,2+300,008+0,51,4=7,24 % (2)

По значениям Экв Cr и Экв Ni на диаграмме Шеффлера (рисунок 1) наносится точка, соответствующая структуре стали.

Рисунок 1 - Диаграмма Шеффлера

1.3 Технические условия на изготовление сварной конструкции

Технические условия изготовления сварной конструкции предусматривают технические условия на основные материалы, сварочные материалы, а также требования, предъявляемые к заготовкам под сборку и сварку, к сварке и к контролю качества сварки.

В качестве основных материалов, применяемых для изготовления ответственных сварных конструкций, работающих при динамических нагрузках должны применяться легированные стали по ГОСТ 19281-89 или углеродистые обыкновенного качества не ниже марки Ст3пс по ГОСТ 380-94.

Соответствие всех сварочных материалов требованиям стандартов должно подтверждаться сертификатом заводов-поставщиков, а при отсутствии сертификата - данными испытаний лабораторий завода.

При ручной дуговой сварке должны применяться электроды не ниже типа Э42А по ГОСТ 9467-75 со стержнем из проволоки Св-08 по ГОСТ 22496-70.

Сварочная проволока не должна иметь ржавчины, масла и других загрязнений.

Требования к заготовкам под сварку предусматривают, чтобы свариваемые детали из листового, фасонного, сортового и другого проката должны быть выправлены перед сборкой под сварку.

После вальцовки или гибки, детали не должны иметь трещин и заусенцев, надрывов, волнистости и других дефектов.

Кромки деталей, обрезанных на ножницах, не должны иметь трещин и заусенцев. Обрезная кромка должна быть перпендикулярной к поверхности детали, допускаемый уклон в случаях, не оговоренных на чертежах, должен быть 1: 10, не более 2 мм.

Вмятины после правки и криволинейность свариваемых кромок не должны выходить за пределы установленных допусков на зазоры между свариваемыми деталями. Предельные отклонения угловых размеров, если они не оговорены в чертежах, должны соответствовать десятой степени точности ГОСТ 8908-81.

Детали, поступающие на сварку, должны быть приняты ОТК.

Сборка свариваемых деталей должна обеспечивать наличие установленного зазора в пределах допуска по всей длине соединения. Кромки и поверхности деталей в местах расположения сварных швов на ширину 25-30 мм должны быть очищены от ржавчины, масла и других загрязнений непосредственно перед сборкой под сварку.

Детали, предназначенные для контактной сварки, в местах соединения должны быть с обеих сторон очищены от окалины, масла, ржавчины и других загрязнений.

Детали с трещинами и надрывами, образовавшимися. при изготовлении, к сборке под сварку не допускаются.

Указанные требования обеспечиваются технологической оснасткой и соответствующими допусками на собираемые детали.

При сборке не допускается силовая подгонка, вызывающая дополнительные напряжения в металле.

Допускаемое смещение свариваемых кромок относительно друг друга и величина допустимых зазоров должны быть не более величин, устанавливаемых на основные типы, конструктивныё элементы и размеры сварных соединений по ГОСТ 14771-76, ГОСТ 235182-79, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75.

Местные повышенные зазоры должны быть устранены перед сборкой под сварку. Разрешается заваривать зазоры наплавкой кромок детали, но не более 5% длины шва. Заполнять увеличенные зазоры кусками металла и другими материалами запрещается.

Сборка под сварку должна обеспечивать линейные размеры готовой сборочной единицы в пределах допусков, указанных в таблице 3, угловые размеры по 10 степени точности ГОСТ 8908-81 при отсутствии на чертежах других требований к точности.

Сечение прихваток допускается размером до половины сечения сварного шва. Прихватки должны ставиться в местах расположения сварных швов. Наложенные прихватки должны быть очищены от шлака.

Прихватка элементов сварных конструкций при сборке должна выполняться с использованием тех же присадочных материалов и требований, что и при выполнении сварных швов.

Сборка под сварку должна быть принята ОТК. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.

К сварке ответственных сборочных единиц должны допускаться только аттестованные сварщики, имеющие удостоверение, устанавливающее их квалификацию и характер работы, к которой они допущены.

Сварочное оборудование должно быть обеспечено вольтметрами, амперметрами и манометрами, за исключением тех случаев, когда установка приборов не предусмотрена. Состояние оборудования должно проверяться сварщиком и наладчиком ежедневно.

Практический осмотр сварочного оборудования отделом главного механика и энергетика должен осуществляться не реже одного раза в месяц.

Изготовление стальных сварных конструкций должно производиться в соответствии с чертежами и разработанным на их основе техпроцессом сборки и сварки.

Технологический процесс сварки должен предусматривать такой порядок наложения швов, при котором внутренние напряжения и деформации в сварном соединении будут наименьшими. Он должен обеспечивать максимальную возможность сварки в нижнем положении.

Выполнять сварочные работы методами, не указанными в технологическом процессе и настоящем стандарте, без согласования с главным специалистом по сварке запрещается, Отступление от указанных в картах техпроцесса режимов сварки, последовательности сварочных операций не допускается.

Поверхности деталей в местах расположения сварных швов должны быть проверены перед сваркой. Свариваемые кромки должны быть сухими. Следы коррозии, грязи, масла и другие загрязнения не допускаются.

Зажигать дугу на основном металле, вне границ шва, и выводить кратер на основной металл запрещается.

По наружному виду сварной шов должен иметь равномерную поверхность без наплывов и натеков и с плавным переходом к основному металлу.

По окончании сварочных работ, до предъявления изделия ОТК, сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлаков, наплывов, брызг металла, окалины и проверены сварщиком.

При контактной точечной сварке глубина вдавливания электрода в основной металл сварочной точки не должна превышать 20% от толщины тонкой детали, но не более 0,4 мм.

Увеличение диаметра контактной поверхности электрода в процессе сварки не должно превышать 10% от установленного техпроцессом размера.

При сборке под точечную сварку зазор между соприкасающимися поверхностями в места расположения точек не должен превышать 0.5.0,8 мм.

При сварке штампованных деталей зазор не должен превышать 0,2.0,3 мм.

При контактной точечной сварке деталей разной толщины режим сварки следует устанавливать в соответствии с толщиной более тонкой детали.

После сборки деталей под сварку необходимо проверять зазоры между деталями. Величина зазоров должна соответствовать ГОСТ 14776-79.

Размеры сварного шва должны соответствовать чертежу сварной конструкции по ГОСТу 14776-79.

В процессе сборки и сварки ответственных сварных соединений должен осуществляться пооперационный контроль на всех этапах их изготовления. Процент контроля параметров оговаривается технологическим процессом.

Перед сваркой следует проверить правильность сборки, размеры и качество прихваток, соблюдение геометрических размеров изделия, а также чистоту поверхности свариваемых кромок, отсутствие коррозии, заусенцев, вмятин, других дефектов.

В процессе сварки должны контролироваться последовательность операций, установленная техпроцессом, отдельные швы и режим сварки.

После окончания сварки контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром и измерениями.

Угловые швы допускаются выпуклые и вогнутые, но во всех случаях катетом шва следует считать катет вписанного в сечение шва равнобедренного треугольника.

Осмотр может производиться без применения лупы или с применением её с увеличением до 10 раз.

Контроль размеров сварных швов, точек и выявленных дефектов должен производиться измерительным инструментом с ценой деления 0,1 или специальными шаблонами.

Исправление дефектного участка сварного шва более двух раз не допускается.

Внешний осмотр и обмер сварных соединений должен производиться согласно ГОСТ 3242-79.

1.4 Определение типа производства

Все предприятие, производящие металлическую конструкцию, относится к серийному типу производства.

Серийное производство значительно эффективнее, чем единичное, т.к. более полно используется оборудование, а специализация рабочих мест обеспечивает производительность труда. В зависимости от числа изделий в партии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Годовая программа 140 конструкций соответствует малосерийному производству при массе конструкции 17568 кг.

1.5 Выбор и обоснование методов сборки и сварки

Сборку сварных конструкций в единичном и мелкосерийном производстве можно производить по разметке с применением простейших универсальных приспособлений (струбцин, скоб с клиньями), с последующей прихваткой с использованием того же способа сварки, что и при выполнении сварных швов.

В условиях серийного производства сборка под сварку производится на универсальных плитах с пазами, снабжёнными упорами, фиксаторами с различными зажимами. На универсальных плитах сборку следует вести только в тех случаях, когда в проекте заданы однотипные, но различные по габаритам сварные конструкции. При помощи шаблонов можно собрать простые сварные конструкции.

Кроме того, сборочные приспособления обеспечивают сокращение длительности сборки и повышение производительности труда, облегчение условий труда, повышение точности работ и улучшение качества готовой сварной конструкции.

Собираемые под сварку детали крепятся в приспособлениях и на стендах с помощью различного рода винтовых, ручных, пневматических и других зажимов.

Выбор того или иного способа сварки зависят от следующих факторов:

толщины свариваемого материала;

протяжённости сварных швов;

требований к качеству выпускаемой продукции;

химического состава металла;

предусматриваемой производительности;

себестоимости 1 кг наплавленного металла;

Среди способов электродуговой сварки наиболее употребляемыми являются.

ручная дуговая сварка;

полуавтоматическая сварка в среде защитных газов;

автоматическая сварка в среде защитных газов и под флюсом.

Ручная дуговая сварка (РДС) из-за низкой производительности и высокой трудоёмкости не приемлема в серийном и массовом производствах. Она используется в основном в единичном и мелкосерийном производстве.

1.6 Режимы сварки

Режимом сварки называется совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, форм, качества. При всех дуговых способах сварки такими характеристиками являются следующие параметры: диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения электрода вдоль шва (скорость сварки), род тока и полярность. При механизированных способах сварки добавляется ещё один параметр - скорость подачи сварочной проволоки, а при сварке в защитных газах - удельный расход защитного газа.

Параметры режима сварки влияют на форму, и размеры шва. Поэтому, чтобы получить качественный сварной шов заданных размеров, необходимо правильно подобрать режимы сварки, исходя из толщин свариваемого металла, типа соединения и его положения в пространстве. На форму и размеры шва влияют не только основные параметры режима сварки; но также и технологические факторы, как род и плотность тока, наклон электрода и изделия, вылет электрода, конструкционная форма соединения и величина зазора.

Расчёт режима сварки производится всегда для конкретного случая, когда известен тип соединения, толщина свариваемого металла, марка проволоки, флюс, либо защитный газ, а также способ защиты от протекания расплавленного металла. Поэтому до начала расчёта следует установить по ГОСТ 8713-79, либо по ГОСТ 14771-76 конструктивные элементы заданного сварного соединения.

Для угловых швов глубина проплавления может быть принята:

Н ПР = 0,6д=0,65=3 мм (3)

1.7 Выбор сварочных материалов

Общие принципы выбора сварочных материалов характеризуются следующими основными условиями:

обеспечение требуемой эксплуатационной прочности сварного соединения, т.е. определяемого уровня механических свойств материала шва в сочетании с основным металлом;

обеспечение необходимой сплошности металла шва (без пор и шлаковых включений или с минимальными размерами и количеством указанных дефектов на единицу длины шва);

отсутствием горячих трещин, т.е. получением металла шва с достаточной технологической прочностью;

получением комплекса специальных, свойств металла, шва (жаропрочности, жаростойкости, коррозионной стойкости).

Выбор сварочных материалов производится в соответствии с принятым способом сварки.

Выбор и обоснование конкретных типов и марок сварочных материалов следует произвести на основании литературных источников с учётом требований.

Выбор стальной проволоки для механизированных способов сварки производится по ГОСТ 2246-70, который предусматривает выпуск стальной сварочной проволоки для сварки диаметром от 0,3 до 12 мм.

Сварочная проволока для сварки алюминия и его сплавов поставляется по ГОСТ 7881-75.

Таблица 3 - Соотношение диаметра электрода и толщины свариваемых деталей

Таблица 4 - Выбор электродов для сварки

Материал свариваемых заготовок	Тип элект-	Вид покрытия электрода	Марка электрода	Примечание
Низкоуглеродистая				Сварка на постоянном токе
			УОНИ-13/45,СМ-11	Ток постоянный и переменный
Среднеуглеродистая				Ток постоянный. Применяется для сварки неотвественных конструкций
				Ток постоянный. Для сварки ответственных конструкций
Низкоуглеродистая, низколигерованные стали				Для сварки теплоустойчивых сталей типа 12ХМ,15ХМ. Ток постоянный и переменный
				Для сварки сталей типа 15Х. Ток постоянный

Тблица 5 - Материалы для сварных соединений стальных конструкций, выполняемых ручной электродуговой сваркой

Группы конструкций в климатических районах
		покрытыми электродами типов поГОСТ 9467-75*
2, 3 и 4 - во всех районах, кроме I 1 , I 2 , II 2 и II 3
	С345, С345Т, С375, С375Т, С390, С390Т, С390К, С440, 16Г2АФ, 09Г2С
1 - во всех районах; 2, 3 и 4 - в районахI 1 , I 2 , II 2 и II 3	С235, С245, С255, С275, С285, 20, ВСт3кп, ВСт3пс, ВСт3сп
	С345, С345Т, С375, С375Т, 09Г2С
	С390, С390Т, С390К, С440, 16Г2АФ

Следуя из таблиц 3,4,5, делаем выбор электрода:

Марка УОНИ-13/45

Ток постоянный и переменный

Диаметр 5-6 мм

Группа конструкций в климатических районах 2,3 и 4 - во всех районах, кроме I1, I2, II2 и II3.

1.8 Выбор сварочного оборудования, технологической оснастки, инструмента

В соответствии с установленным технологическим процессом производят выбор сварочного оборудования. Основными условиями выбора служат:

техническая характеристика сварочного оборудования, отвечающая принятой технологии;

наименьшие габариты и вес;

наибольший КПД и наименьшее потребление электроэнергии;

минимальная стоимость.

Основным условием при выборе сварочного оборудования является тип производства.

Так, при единичном и мелкосерийном производстве из экономических соображений необходимо более дешевое сварочное оборудование - сварочные трансформаторы, выпрямители или сварочные полуавтоматы, отдавая предпочтение оборудованию, работающему в среде защитных газов с источником питания - выпрямителями.

Выбираем Выпрямитель сварочный ВД-313 предназначен для ручной дуговой сварки покрытыми электродами изделий из стали на постоянном токе. Сварочный ток плавно регулируется с помощью механического перемещения магнитного шунта горизонтального исполнения. Градуировка тока дуги выпрямителя сварочного ВД-313 выполнена на внешней поверхности шунта. Оригинальный механизм шунтового регулирования резко уменьшает время, необходимое на смену режима сварки. Выпрямитель сварочный ВД-313 отличается простотой, надежностью конструкции, низким весом, мобильностью и по сварочным свойствам не уступает известному сварочному выпрямителю ВД-306. Выпускается ВД-313 в исполнении с приборами и без них.

Рисунок 2 - Выпрямитель сварочный ВД-313

Технические характеристики выпрямителя сварочного ВД-313 :

Напряжение питающей сети, В 3х380 Пределы регулирования сварочного тока, А 60-315 Номинальный сварочный ток, А 315 Номинальный режим работы при продолжительности цикла сварки 10 мин., ПН, % 60 Номинальное рабочее напряжение, В 32 Напряжение холостого хода, В, не более 70 Первичная мощность, кВА, не более 26 Масса, кг 95 Габаритные размеры (ДхШхВ), мм 964х570х827

Выпрямитель сварочный ВД-313 :

Плавная регулировка сварочного тока Отказ от подвижных обмоток Принудительное охлаждение

Есть выпрямительный блок (диодный мост ) для данного сварочного выпрямителя.

1.9 Определение технических норм времени на сборку и сварку

Общее время на выполнение сварочной операции Т св, час, определяется по формуле:

T св = t о + t п. з. + t в + t обс + t п; где ч;

t п. з. = 10% t о =0,14,613=0,413 ч;

t в = t э + t кр + t изд + t кл =0,08+0,142+0,105+0,05=0,377ч;

t обс = (0,06…0,08) ·t о =0,323 ч.

T св =4,613+0,413+0,377+0,323+0,33=6,06 ч.

1.10 Расчёт количества наплавленного металла, расхода сварочных материалов, электроэнергии

Масса наплавленного металла, определяется по формуле:

кг;

При полуавтоматической сварке расход флюса на изделие G ф, кг, определяется по формуле:

G эл = (1,4…1,6) · М У НМ =32,909 кг;

Таблица 3 - Сводная таблица расхода материалов

1.11 Расчёт количества оборудования и его загрузки

Требуемое количество оборудования рассчитывается по данным техпроцесса.

Определяем действительный фонд времени работы оборудования Ф д, ч, по формуле:

Ф Д = (Д p ·t n -Д пр ·t c) ·K пр ·К с = (2538-91) 0,951=1914,25 ч;

Определяем общую трудоёмкость, программы Т о, н-ч, сварных конструкций по операциям техпроцесса:

сборочная: н-ч;

сварочная: н-ч;

слесарная: н-ч.

Таблица 4 - Ведомость трудоёмкости изготовления сварных конструкций

Рассчитываем количество оборудования С р по операциям техпроцесса:

принятое количество оборудования С п =1,1,1шт.

Расчёт коэффициента загрузки оборудования.

По каждой операции:

Средний по расчёту:

1.12 Расчёт количества работающих

Определяем численность производственных рабочих (сборщиков, сварщиков). Численность основных рабочих Р ор, определяется для каждой операции по формуле:

чел.;

чел.;

чел.;

определяем численность вспомогательных рабочих Р вр, по формуле:

чел;

определяем численность служащих Р сл, по формуле:

чел;

в том числе численность руководителей (мастеров) Р рук, по формуле:

чел;

Определяем численность специалистов (технологов) Р спец, по формуле:

чел;

Определяем численность технических исполнителей (табельщиков) Р тех. исп., по формуле:

чел.

Результаты расчётов занести в таблицу 16.

Таблица 5 - Численность работающих

1.13 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на силовую электроэнергию W сил, кВт ч., определяем по формуле:

кВт ч;

1.14 Методы борьбы со сварочными деформациями

Для борьбы с остаточными деформациями и напряжениями следует соблюдать следующие правила.

При сборке конструкций применять по возможности сборочные приспособления (стяжные планки, клинья и т.п.), обеспечивающие свободное перемещение свариваемых конструкций от усадки швов. Прихватки можно применять только для стыков деталей из тонкого металла (3-5 мм) и в нахлесточных соединениях. Следует строго соблюдать размеры притуплений, зазоров и соосность элементов.

Выполнять необходимую последовательность сварки швов; чередование слоев двухстороннего шва. Не допускать превышения величины тепловложення в шов (увеличения силы сварочного тока по сравнению с рекомендуемой для электродов применяемого типа и диаметра).

Использовать жесткое закрепление деталей перед сваркой для уменьшения их деформаций (если это предусмотрено технологической запиской или инструкцией) с помощью прихваток или приспособлений; использовать вибрацию конструкций в процессе сварки для уменьшения деформаций и напряжений.

При сварке пластических сталей и металлов использовать проковку слоев шва непосредственно за сваркой (если это предусмотрено технологической запиской).

Использовать предварительный обратный выгиб листовых деталей.

При сварке листовых резервуарных конструкций (днищ и корпусов) сперва сваривать стыки между листами, а потом стыки между полосами или поясами, при обратном порядке не исключены появление трещин в местах пересечений швов, а также увеличение коробления конструкций.

В необходимых случаях применять предварительный и сопутствующий подогревы.

Применять в необходимых случаях общую или местную термическую обработку сварных соединений.

Правка деформированных после сварки конструкций широко применяется на заводах и мастерских при недопустимом искажении формы и размеров конструкций.

Иногда применяют комбинированный термомеханический метод для ликвидации выпучины. Для этого нагревают до температуры 700-800°С по окружности эту выпучину, а затем простукивают ее равномерно деревянным молотком, подложив с другой стороны плиту или какую-нибудь другую поддержку, что облегчит пластическую деформацию металла и устранение выпучины.

1.15 Выбор методов контроля качества

Сварочные материалы перед использованием должны быть проконтролированы:

на наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс) с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;

на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;

на отсутствие повреждений упаковок и самих материалов;

на наличие для баллонов с газом соответствующего документа, регламентированного стандартом.

Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится:

внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов в объеме 100 %;

неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5 % длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД).

Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87 (пп.8.56-8.76), которые приведены в приложении 14.

Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения ±0,1 мм, или специальными шаблонами для проверки геометрических размеров швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять лупу с 5-10-кратным увеличением.

Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм.

В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади. При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды.

1.16 Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды

Исходя из того, что человеческое тело обладает собственным сопротивлением, безопасное напряжение, воздействующее на человека не должно превышать 12 В. Следовательно, раз напряжение холостого хода при дуговой ручной сварке достигает 80 В, а при плазменной резке и сварке 200 В, обеспечение норм техники безопасности заключается в надежной изоляции токоподводящих кабелей и надежном заземлении источников сварочного тока. С целью избежания поражения электрическим током, оборудование должно комплектоваться автоматическими системами отключения электроэнергии в случае обрыва дуги. Так же и держатель электрода должен иметь изоляцию для предотвращения случайного контакта с изделиями и токоподводящими устройствами. Строго запрещается осуществлять контакт с клеммами цепей высокого напряжения.

Место, в котором находится сварочное оборудование, должно быть огорожено перегородкой из негорючего материала. Стены рекомендуется красить в матовые цвета для уменьшения эффекта отражения света.

При резке появляются брызги расплавленного металла, что является опасностью для сварочного оборудования. Следовательно, в местах расположения оборудования не допускается осуществлять складирование любых смазочных и легковоспламеняющихся материалов. При возникновении возгорания, оно может быть замечено не сразу, поэтому по окончании работ следует тщательно осмотреть место проведения работ на предмет возможного возгорания.

При ручной дуговой сварке атмосфера загрязняется, в основном, окисью углерода, азота, фтористого водорода, токсическими веществами-фторидами. При сварке легированных теплоустойчивых и высоколегированных сталей с особыми свойствами в сварочной пыли появляются соединения хрома, никеля, молибдена, которые загрязняют атмосферу и оседают на почве.

Расчет вентиляции на рабочих местах сборочно-сварочного участка.

Местные отсосы могут быть совмещены с технологическим оборудованием и не связаны с оборудованием. Они могут быть стационарными и нестационарными, подвижными и неподвижными.

Часовой объем вытяжки загрязненного воздуха L в, определяется по формуле, м 3 /ч:

м 3 /ч;

Выбираем по таблице 17 вентилятор № 2 с воздухообменом 1000 м 3 /час, электродвигатель 4А100S2У3.

Освещение сборочно-сварочного участка

В сборочно-сварочных цехах целесообразно создание системы общего освещения локализованного или равномерного общего с использованием переносных светильников местного освещения. Уровни освещенности для сварочных работ установлены в соответствии с нормативными документами для люминесцентных ламп Е ср =150 лк., для ламп накаливания Е ср = 50 лк.

Число ламп Л, необходимых для освещения, подсчитывают по формуле

А= 12*21=252 м 2 ;

шт.

Заключение

В данном курсовом проекте рассмотрена стальная конструкция ферма Ф1, изготовленная из конструкционной жаропрочной, низколегированной стали марки 17ГС. Элементы сварной конструкции соединены угловыми швами, установленные по ГОСТ 5264-80 "Ручная дугова сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры". Электроды марки УОНИ-13/45 были выбраны по ГОСТ 7881-75.

Был выбран Выпрямитель сварочный ВД-313 , который удовлетворяет основным требованиям.

При расчете количества оборудования и его загрузки средний коэффициент загрузки составил 0,211, что говорит о возможности повышения загрузки производства и увеличении годовой программы.

Список литературы

1. Блинов А.Н. Сварные конструкции. - М.: Стройиздат, 1990. - 350 с.

2. Верховенко Л.В., Тунин А.Н. Справочник - сварщика.: Высшая школа, 1990. - 497 с.

3. Козвяков А.Ф., Морозова Л.Л. Охрана труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1990. - 255 с.

4. Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. - М.:. Высшая школа. 1991. - 397 с.

5. Михайлов А.И. Сварные конструкции. - М.: Стройиздзт. 1993. - 366 с.

6. Степанов Б.В. Справочник сварщика. - М.: Высшая школа, 1990. - 479с.

7. Э Белоконь В. М - Производство сварных конструкций. - Могилёв. 1998. - 139с.

8. Браудс М.Э. Охрана труда при сварке в машиностроении - М.: Машиностроение, 1978. - 186 с.

9. Белов С.В., Бринза В.Н. и др. Безопасность производственных процессов: Справочник - М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Выбор и обоснование выбора материала сварной конструкции. Определение типа производства. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций с выбором способа сборки, сварки, оборудования для сборки и сварки, режимов сварки, сварочных материалов.

курсовая работа , добавлен 16.05.2017


Назначение, описание и условия работы сварной конструкции - стойка стенки пластинчатого накопителя. Обоснование выбора материала сварной конструкции и сварочных материалов. Расчет режимов сварки. Определение усилий, необходимых для прижима заготовок.

курсовая работа , добавлен 05.05.2014


Характеристики и обоснование выбора марки стали сварной конструкции. Организация рабочего места, выбор источника питания, электродов и режима сварки. Определение расхода проката и сварочных материалов. Методы контроля качества и устранения дефектов.

курсовая работа , добавлен 15.01.2016


Сварка как один из распространенных технологических процессов соединения материалов. Описание конструкции балки. Выбор и обоснование металла сварной конструкции. Выбор сварочного оборудования, способа сварки и методов контроля качества сварных соединений.

курсовая работа , добавлен 13.02.2014


Назначение, особенности и условия эксплуатации сварной конструкции. Выбор и обоснование выбора способа сварки балки двутавровой. Определение расхода сварочных материалов. Определение параметров сварных швов и режимов сварки. Контроль качества продукции.

дипломная работа , добавлен 03.02.2016


Описание и назначение конструкции "корпус питателя". Выбор материала для сварной конструкции, оборудования и инструментов. Обоснованный выбор способа сварки с учетом современных технологий. Технология изготовления и контроль качества сварной конструкции.

курсовая работа , добавлен 29.05.2013


Назначение, описание, условия работы сварной конструкции. Обоснование материала сварной конструкции. Технологичность сварной конструкции. Критический анализ существующего на предприятии технологического процесса. Планировка участка цеха, выбор транспорта.

курсовая работа , добавлен 14.06.2009


Выбор параметров технологического процесса изготовления сварной конструкции, в первую очередь заготовительных и сборочно-сварочных работ. Назначение и устройство стойки под балкон. Технологический процесс и операции газовой сварки алюминия и его сплавов.

курсовая работа , добавлен 19.01.2014


Характеристика металла конструкции из стали 09Г2С: химический состав и механические свойства. Выбор сварочных материалов и оборудования. Методика расчета режимов механизированной сварки. Подготовка металла под сварку. Дефекты и контроль качества швов.

курсовая работа , добавлен 14.05.2013


Описания проектируемой конструкции, способа сварки, сварочных материалов и оборудования. Обзор выбора типа электрода в зависимости от марки свариваемой стали, толщины листа, пространственного положения, условий сварки и эксплуатации сварной конструкции.

Надежность и долговечность сварных конструкций, их экономичность в изготовлении и эксплуатации являются основными показателями качества технологического процесса изготовления конструкций в сборочно-сварочном производстве. При проектировании технологии изготовления сварного изделия разрабатывают комплекс работ, включающий в себя заготовительные, сборочные, сварочные и контрольные операции. Исходными данными для проектирования технологического процесса изготовления сварной конструкции являются чертежи изделия, технические условия и планируемая программа выпуска.

Чертежи содержат данные о материале заготовок, их конфигурации, размерах, типах сварных соединений, т.е. решения, которые были приняты конструктором в процессе проектирования изделия и должны быть приняты к исполнению технологом. Технолог не имеет права вносить изменения в чертежи, поэтому любому отклонению от чертежа должно предшествовать его исправление конструктором.

Программа выпуска содержит сведения о числе изделий, которые надо изготовить в течение конкретного срока (например, за год). Эти цифры служат основанием для выбора оборудования, технологической оснастки, средств механизации и автоматизации. Кроме того, по программе выпуска производят оценку экономической эффективности этого выбора. Производственный процесс изготовления изделий включает различные технологические, контрольные и транспортные операции. Главное требование, определяющее последовательность выполнения этих операций, их содержание и обеспечение оснасткой, - это выполнение заданной программы выпуска изделий высокого качества в кратчайшие сроки при минимальной стоимости.

Условно все конструкции можно разделить на три группы:

группа 1 - особо ответственные конструкции, разрушение которых может привести к человеческим жертвам (сосуды, работающие под давлением, грузоподъемные машины, транспортные устройства и т.п.);

группа 2 - ответственные конструкции, разрушение которых вызывает большие материальные потери (устройства технологических линий, выход из строя которых приводит к остановке всей линии);

группа 3 - неответственные конструкции - все прочие.

Условия эксплуатации конструкции и возможные последствия вследствие ее некачественного изготовления определяют технические условия (требования) к технологии изготовления этой конструкции.

Технические условия на изготовление определенного типа конструкций содержат перечень требований, которые предъявляются к материалам, оборудованию, а также к выполнению технологических и контрольных операций. Технические условия согласно ГОСТ 15001-69 должны соответствовать требованиям технического задания и стандартов на данный вид продукции, т.е. учитывать опыт проектирования, изготовления и эксплуатации, накопленный при выпуске подобных изделий.

4. Технологичность изготовления сварных конструкций

Оптимальными являются конструктивные формы, которые отвечают служебному назначению изделия, обеспечивают надежную работу в пределах заданного ресурса, позволяют изготовить изделие при минимальных затратах материалов, труда и времени.

Технологичность конструкции - выбор такого ее конструктивного оформления, которое обеспечивает удобство и простоту изготовления сварного изделия любыми видами сварки и при различных режимах.

Технологичность конструкции обеспечивается выбором металла, формы свариваемых элементов и типов соединений, видов (способов) сварки и мероприятий по уменьшению сварочных деформаций и напряжений.

Технологичность конкретной конструкции оценивают качественно и количественно. Качественная оценка характеризует технологичность обобщенно на основании опыта исполнителя. Она предшествует количественной оценке и выражается численным показателем, характеризующим степень удовлетворения требованиям технологичности конструкции. Необходимость количественной оценки, номенклатура показателей и методика их определения устанавливаются отраслевыми стандартами и стандартами предприятий.

Для оценки технологичности используют специальные критерии.

Трудоемкость изготовления конструкции. Уровень технологичности по трудоемкости КТ определяют по соотношению

где Тп - трудоемкость по проектному варианту, нормо-ч; Тб - трудоемкость по базовому варианту, нормо-ч.

Эффективность использования материалов . Оценку эффективности использования материалов можно выполнять по следующим показателям:

удельная материалоемкость конструкции

коэффициент использования материалов

коэффициент применяемости материалов

относительный анм или удельный Кум м расход наплавленного металла

Технический уровень сварочного производства определяется использованием прогрессивных механизированных технологических процессов.

Технический уровень производства можно оценивать по следующим показателям:

уровень механизации сварочных работ, %:

уровень комплексной механизации работ при изготовлении свар-ной конструкции

При выборе материала для сварочных заготовок необходимо учитывать не только его эксплуатационные свойства, но и свариваемость или возможность применения технологических мероприятий, обеспечивающих хорошую свариваемость.

Обычно стремятся выполнять сварные соединения так, чтобы они были равнопрочны основному материалу заготовки. В этом случае следует выбирать хорошо свариваемые материалы: низколегированные стали и сплавы, а также сплавы цветных металлов.

Прочность зоны сварного соединения может быть повышена последующей прокаткой или проковкой этой зоны.

Технические условия (Т.У.) на изделие

Основным требованием на изделие является обеспечение надёжности работы в условиях эксплуатации.

Сборочные и сварочные операции должны выполняться согласно прилагаемым чертежам к технологическому листу. Виды сварных соединений и допуски точности их сборки должны соответствовать ГОСТ 8713-79. «Сварка под флюсом. Соединения сварные».

Технические условия на основной и сварочный материалы

Поступающие штампованные детали не должны иметь вмятин расслоений, пор и различных загрязнений. Перед сваркой заготовки должны быть обезжирены.

Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных пороков не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

Технические условия на флюс

В качестве защитного флюса был выбран АН-348А. Поставляется по ГОСТ 9087-81.

Флюсы должны изготовляться в виде однородных зерен. Содержание инородных частиц (нерастворившихся частиц сырьевых материалов, футеровки, угля, графита, кокса, металлических частиц и др.) должно быть не более: 0,5 % от массы флюса.

Работа с флюсами при их сортировке, упаковке, транспортировании, контроле качества может сопровождаться выделением пыли, содержащей марганцевые, кремнистые, фтористые соединения. Флюсовая пыль относится к химически опасным и вредным производственным факторам. По характеру воздействия на организм человека флюсовая пыль является токсичной, раздражающей и сенсибилизирующей, пути проникновения в организм-через органы дыхания, кожные покровы и слизистые оболочки.

Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной марки и оформляться одним документом о качестве, содержащим:

· товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

· марку флюса;

· номер партии;

· массу партии;

· результаты химического анализа;

· дату изготовления;

· обозначение настоящего стандарта.

Масса партии должна быть не более 80 т.

Отобранную выборку тщательно перемешивают, после чего доводят квартованием до массы не менее 2,5 кг, из которых после перемешивания отбирают 0,5 кг для определения химического состава и влажности. Оставшийся флюс квартуют, получая четыре порции-каждая массой не менее 0,5 кг, их которых две порции отбирают для двух параллельных определений насыпной плотности, третью порцию делят пополам, получая две порции по 250 г для определения гранулометрического состава, и от последней порции после квартования отбирают две навески по 100 г для контроля однородности.

Гранулометрический состав флюсов определяют рассевом навески на приборе марки 029М, изготовленном по нормативно-технической документации, через соответствующие два сита диаметром 200 мм в течение (60±5) с и последующим взвешиванием остатка на крупном сите и просева под мелким ситом с погрешностью не более 0,1 %.

На каждый мешок или контейнер крепят ярлык или наносят маркировку водостойкой краской, на которой указывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

· марку флюса;

· массу нетто;

· номер партии;

· обозначение настоящего стандарта;

· манипуляционный знак “Беречь от влаги”.

Флюс должен транспортироваться в крытых транспортных средствах любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, погрузки и крепления грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

Технические условия на сборку

Сборка одна из наиболее ответственных операций, от её качества зависит качество сварной конструкции.

Поэтому к деталям предъявляются следующие требования:

а) После подготовки кромок детали должны иметь поверхность без пор, раковин, забоин, заусенцев, рисок и вмятин.

б) Подготовка кромок заготовок должна обеспечивать возможность тщательной стыковки последних для сварки по всей длине шва с минимальным зазором.

в) Допускаемый и регламентируемый зазор в стыке не должен превышать допусков, указанных на чертеже (см. граф. часть).

д) Сборочно-сварочные приспособления должны обеспечивать точность сборки изделий под сварку и надёжный прижим свариваемых кромок.

Технические условия на сварку

Сварка металлоконструкций производится в соответствии с технологическим процессом.

Сварку производить после контроля качества сборки.

При сварке и прихватке необходимо защищать лицевую сторону шва от взаимодействия с атмосферой.

Свариваемые кромки и поверхность деталей на расстоянии (10-15) мм от кромок не должны иметь следов легкоплавких металлов и соединений, например меди.

Использование при сварке охладительно-прижимной оснастки способствует улучшению структуры металла, механических и коррозионных свойств соединения. Перед сваркой обезжирить зону сварного шва на расстоянии 45мм салфеткой (ГОСТ 11680-76) смоченной ацетоном (ГОСТ 2768-69), а также проставку, выводные пластины, медные поверхности накладок, верхнюю и прилегающие поверхности. Проверить зазоры в стыке не более 0.2 мм. Проставку необходимо прихватить в 4 точках и выводные пластины по всей высоте с помощью АрДЭС после чего проверить качество прихваток. Зачистку мест прихваток проставок выполняют металлической щёткой до металлического блеска и обезжиривание салфеткой, смоченной ацетоном. Перед сваркой необходимо нанести риску оси сварочного шва на выводных пластинах, отрегулировать расход газа и выждать 20-30 секунд, до полного удаления воздуха из системы. Режимы сварки предварительно опробовать на технологических образцах (1 технологический образец на партию деталей одной толщины, сваренные в течение первой, второй смены). Сварку выполняют 2 человека: слесарь и сварщик. Сварку ведут при стабильном режиме, установленным технологическим процессом с допускаемым колебанием напряжения питающей сети электрического тока не превышающего ±5 % от номинального. После остывания сварного шва (до потемнения шва) отключить аргон, после чего сваренные детали выдерживаются в зафиксированном состоянии не менее 15 мин.

Для контроля качества сваренного шва заваривают образец-свидетель на партию деталей (но не более 5 маш. одной толщины, сваренные в течение первой, второй смены). Сварка деталей образцов-свидетелей производится без переналадки ГСПД-1М.

К выполнению сварочных работ должны допускаться сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с правилами установленными Госгортехнадзором.

Сварочные работы должны производится с обеспечением требований по технике безопасности.

Описание материала

Для сорбционной колонны используется сталь 09Г2С, это сталь изготавливается по ГОСТ 5520 –79. В таблице 1 приведен химический состав стали 09Г2С.

Таблица 1– Химический состав стали 09Г2С

Чаще всего прокат из данной марки стали используется для разнообразных строительных конструкций благодаря высокой механической прочности, что позволяет использовать более тонкие элементы чем при использовании других сталей. Устойчивость свойств в широком температурном диапазоне позволяет применять детали из этой марки в диапазоне температур от -70 до +450 С. Также легкая свариваемость позволяет изготавливать из листового проката этой марки сложные конструкции для химической, нефтяной, строительной, судостроительной и других отраслей. Применяя закалку и отпуск изготавливают качественную трубопроводную арматуру. Высокая механическая устойчивость к низким температурам также позволяет с успехом применять трубы из 09Г2С на севере страны.

Также марка широко используется для сварных конструкций. Сварка может производиться как без подогрева, так и с предварительным подогревом до 100-120 С. Так как углерода в стали мало, то сварка ее довольно проста, причем сталь не закаливается и не перегревается в процессе сварки, благодаря чему не происходит снижение пластических свойств или увеличение ее зернистости. К плюсам применения этой стали можно отнести также, что она не склонна к отпускной хрупкости и ее вязкость не снижается после отпуска. Вышеприведенными свойствами объясняется удобство использования 09Г2С от других сталей с большим содержанием углерода или присадок, которые хуже варятся и меняют свойства после термообработки. Для сварки 09Г2С можно применять любые электроды, предназначенные для низколегированных и малоуглеродистых сталей, например Э42А и Э50А. Если свариваются листы толщиной до 40 мм, то сварка производится без разделки кромок. При использовании многослойной сварки применяют каскадную сварку с током силой 40-50 Ампер на 1 мм электрода, чтобы предотвратить перегрев места сварки. После сварки рекомендуется прогреть изделие до 650 С, далее продержать при этой же температуре 1 час на каждые 25 мм толщины проката, после чего изделие охлаждают на воздухе или в горячей воде – благодаря этому в сваренном изделии повышается твердость шва и устраняются зоны напряженности.

Для сварки под слоем флюса стали 09Г2С при эксплуатации не ниже -40 °С рекомендуется использовать сварочную проволоку Св-08ГА. В качестве флюсов при однодуговой сварке применяют флюс марки АН-348А.

Техническая часть

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

БОБРУЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ

ПРОФЕССИОНАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ

Специальность 2-36 01 06 Оборудование и

технология сварочного производства

Специализация 2-36 01 06 02Производство сварных

конструкций

Квалификация техник-технолог

СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ

цикловой комиссией спец.дисциплин Зам. директора по УПР

Протокол № __ от «__»_________20__г. ________Метелица С.И.

Председатель ЦК ______ «__»___________20__ г.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

по выполнению

дипломного проекта

Разработали преподаватели спец. дисциплин

Н.М. Рогоманцева

К.Д. Юхневич

преподаватель инженерной графики

Д.А. Мельникови.

Общие положения, состав и содержание курсового проекта 4

Введение 5

1 Технологический раздел 6

1.1 Описание сварной конструкции, ее назначение 6

1.2 Обоснование материала сварной конструкции 6

1.3 Технические условия на изготовление сварной конструкции 7

1.4 Определение типа производства 11

1.5 Выбор и обоснование методов сборки и сварки 12

1.6 Режимы сварки 15

1.7 Выбор сварочных материалов 20

1.8 Выбор сварочного оборудования, технологической оснастки,

инструмента 21

1.9 Определение технических норм времени на сборку и сварку 22

1.10 Расчет количества наплавленного металла, расхода сварочных

материалов, электроэнергии 25

1.11 Расчет количества оборудования и его загрузки 28

1.12 Расчет количества работающих 30

1.13 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 32

1.14 Методы борьбы со сварочными деформациями 33

1.15 Выбор методов контроля качества 33

2 Конструкторский раздел 34

2.1 Описание конструкции колонны 34

2.2 Выбор и обоснование металла сварной конструкции 34

2.3 Расчет и конструирование стержня колонны 34

2.4 Расчет и конструирование соединительных планок 36

2.5 Расчет сварных швов, прикрепляющих планки к ветвям колонны 38

2.6 Расчет и конструирование базы колонны 39

2.7 Расчет и конструирование оголовка колонны и ее стыков 42

2.8 Выбор способа сварки и методов контроля качества сварных

соединений 43

2.9 Выбор режимов сварки и сварочного оборудования 43

3 Раздел охраны труда 45

3.1 Расчет вентиляции на рабочих местах сборочно-сварочного

участка 45

3.2 Освещение сборочно-сварочного участка 47

4 Экономический раздел 49

4.1 Расчет материальных затрат 49

4.2 Расчет зарплаты производственных рабочих, отчислений и

налога от нее 50

4.3 Расчет полной себестоимости изделия 53

4.4 Сравнение вариантов технологического процесса изготовления

Заключение 59

Список использованных источников 60

Стандарты 62

Приложение А. Спецификация на сварную конструкцию

Приложение В. Спецификация на приспособление для сборки и прихватки

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ, СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ

ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Дипломный проект – это комплексная самостоятельная творческая работа, выполняемая на завершающем этапе обучения, в ходе которой учащийся решает конкретные профессиональные задачи, соответствующие уровню образования присваевоемой квалификации, на основе которой Государственная квалификационная комиссия принимает решение о присвоении учащемуся квалификации специалиста.

Законченный дипломный проект состоит из пояснительной записки объемом 50-70 страниц рукописного или 20-40 страниц машинописного текста. Графическая часть выполняется на 4 листах чертежной бумаги.

Тематика дипломных проектов должна отражать конкретные задачи, стоящие перед отечественными машиностроительными предприятиями. Она должна предусматривать проектирование технологического процесса сборки и сварки заданной сварной конструкции при определенном объеме выпуска ее в год. Технологический процесс должен отвечать современному уровню соответствующей отрасли промышленности.

При использовании заводских основных, сварочных и вспомогательных материалов новый вариант технологического процесса должен быть более прогрессивным, обеспечивать более высокую производительность труда, снижение технологической себестоимости изготовления сварных конструкций, улучшения их качества.

Тематика дипломных проектов должна быть рассмотрена на заседании цикловой комиссии и утверждена заместителем директора по учебной работе.

Ответственность за принятие решения в дипломном проекте, качество выполнения пояснительной записки, графической части, комплекта документов на технологический процесс, а также за своевременное завершение работы несет автор-учащийся и руководитель.

ВВЕДЕНИЕ

Во введении требуется кратко изложить данные о развитии сварки и применении сварных конструкций, какие высокопроизводительные методы сборки и сварки сварных конструкций используются в Республике Беларусь и за рубежом на современном этапе.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Описание сварной конструкции, ее назначение

Описать назначение сварной конструкции, условия ее работы, конструкцию, методы заготовки деталей подлежащих сварке, изучить литературу: , , и указать, отвечает ли данная конструкция требованиям, предъявленным к технологичным сварным конструкциям. Привести габаритные размеры и массу сварной конструкции.

1.2 Обоснование материала сварной конструкции

Обоснование материала сварной конструкции производить с учетом следующих основных требований:

Обеспечения прочности и жесткости при наименьших затратах ее изготовления с учетом максимальной экономии металла;

Гарантирования условий хорошей свариваемости при минимальном разупрочнении и снижении пластичности в зонах сварных соединений;

Обеспечения надежности эксплуатации конструкции при заданных нагрузках, при переменных температурах в агрессивных средах.

Указать механические свойства и химический состав свариваемого материала.

Изучить литературу и установить свариваемость марки стали по эквиваленту углерода С э, из формулы

где С э – эквивалент углерода, %;

Содержание углерода, %;

Содержание магния, %;

Содержание никеля, %;

Содержание хрома, %;

Содержание молибдена, %;

Содержание ванадия, %.

Стали у которых С э = 0,2...0,45%, хорошо свариваются, не требуют предварительного подогрева и последующей термообработки.

Таблица 1.1 – Химический состав сталей

Окончание таблицы 1.1

Таблица 1.2 – Механические свойства сталей

		Временное сопротивление разрыву, МПа	Предел текучести, Мпа	Относительное удлинение, %	Ударная вязкость, Дж/см 2
					при t испытания, °С

1.3 Технические условия на изготовление сварной конструкции

Технические условия изготовления сварной конструкции предусматривают технические условия на основные материалы, сварочные материалы, а также требования, предъявляемые к заготовкам под сборку и сварку, к сварке и к контролю качества сварки.

Технические условия на изготовление сварных конструкций учащиеся должны взять на заводах в ОГС или в бюро сборки и сварки, где они проходят технологическую практику.

1.3.1 В качестве основных материалов, применяемых для изготовления ответственных сварных конструкций (поднадзорных ГОСПРОМАТОМНАДЗОРу), работающих при динамических нагрузках должны применяться легированные стали по ГОСТ 19281-89 или углеродистые обыкновенного качества не ниже марки Ст3пс по ГОСТ 380-94. Для неответственных сварных конструкций должны применяться стали не ниже марки Ст3пс по ГОСТ 380-94.

1.3.2 Соответствие всех сварочных материалов требованиям стандартов должно подтверждаться сертификатом заводов-поставщиков, а при отсутствии сертификата – данными испытаний лабораторий завода.

При ручной дуговой сварке должны применяться электроды не ниже типа Э42А по ГОСТ 9467-75 со стержнем из проволоки Св-08 по ГОСТ 2246-70.

При сварке в углекислом газе должна применяться проволока не ниже Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70.

Сварочная проволока не должна иметь ржавчины, масла и других загрязнений.

1.3.3 Требования к заготовкам под сварку предусматривают, чтобы свариваемые детали из листового, фасонного, сортового и другого проката должны быть выправлены перед сборкой под сварку.

После вальцовки или гибки детали не должны иметь трещин и заусенцев, надрывов, волнистости и других дефектов.

Кромки деталей, обрезанных на ножницах, не должны иметь трещин и заусенцев. Обрезная кромка должна быть перпендикулярной к поверхности детали. Допускаемый уклон в случаях, не оговоренных на чертежах, должен быть 1:10, но не более 2 мм.

Необходимость механической обработки кромок деталей должна указываться в чертежах и технологических процессах.

Вмятины после правки и криволинейность свариваемых кромок не должны выходить за пределы установленных допусков на зазоры между свариваемыми деталями. Предельные отклонения угловых размеров, если они не оговорены в чертежах, должны соответствовать десятой степени точности ГОСТ 8908-81.

Детали, поступающие на сварку, должны быть приняты ОТК.

1.3.4 Сборка свариваемых деталей должна обеспечивать наличие установленного зазора в пределах допуска по всей длине соединения. Кромки и поверхности деталей в местах расположения сварных швов на ширину 25-30 мм должны быть очищены от ржавчины, масла и других загрязнений непосредственно перед сборкой под сварку.

Детали, предназначенные для контактной сварки, в местах соединения должны быть с обеих сторон очищены от окалины, масла, ржавчины и других загрязнений.

Детали с трещинами и надрывами, образовавшимися.при изготовлении, к сборке под сварку не допускаются.

Указанные требования обеспечиваются технологической оснасткой и соответствующими допусками на собираемые детали.

При сборке не допускается силовая подгонка, вызывающая дополнительные напряжения в металле.

Допускаемое смещение свариваемых кромок относительно друг друга и величина допустимых зазоров должны быть не более величин, устанавливаемых на основные типы, конструктивныё элементы и размеры сварных соединений по ГОСТ 14771-76, ГОСТ 23518-79, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75.

Местные повышенные зазоры должны быть устранены перед сборкой под сварку. Разрешается заваривать зазоры наплавкой кромок детали, но не более 5% длины шва. Заполнять увеличенные зазоры кусками металла и другими материалами запрещается.

Сборка под сварку должна обеспечивать линейные размеры готовой сборочной единицы в пределах допусков, указанных в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Предельные отклонения сварных сборочных единиц

Сечение прихваток допускается размером до половины сечения сварного шва. Прихватки должны ставиться в местах расположения сварных швов. Наложенные прихватки должны быть очищены от шлака.

Прихватка элементов сварных конструкций при сборке должна выполняться с использованием тех же присадочных материалов и требований, что и при выполнении сварных швов.

Размеры прихваток должны быть указаны в картах технологического процесса.

Сборка под сварку должна быть принята ОТК. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.

1.3.5 К сварке ответственных сборочных единиц должны допускаться только аттестованные сварщики имеющие удостоверение, устанавливающее их квалификацию и характер работы, к которой они допущены.

Сварочное оборудование должно быть обеспечено вольтметрами, амперметрами и манометрами, за исключением тех случаев, когда установка приборов не предусмотрена. Состояние оборудования должно проверяться сварщиком и наладчиком ежедневно.

Профилактический осмотр сварочного оборудования отделом главного механика и энергетика должен осуществляться не реже одного раза в месяц.

Изготовление стальных сварных конструкции должно производиться в соответствии с чертежами и разработанным на их основе техпроцессом сборки и сварки.

Технологический процесс сварки должен предусматривать такой порядок наложения швов, при котором внутренние напряжения и деформации в сварном соединении будут наименьшими. Он должен обеспечивать максимальную возможность сварки в нижнем положении.

Выполнять сварочные работы методами, не указанными в технологическом процессе и настоящем стандарте, без согласования с главным специалистом по сварке запрещается, Отступление от указанных в картах техпроцесса режимов сварки, последовательности сварочных операций не допускается.

Поверхности деталей в местах расположения сварных швов должны быть проверены перед сваркой. Свариваемые кромки должны быть сухими. Следы коррозии, грязи, масла и другие загрязнения не допускаются.

Зажигать дугу на основном металле, вне границ шва, и выводить кратер на основной металл запрещается.

Отклонение размеров поперечного сечения сварных швов, указанных в чертежах, при сварке в углекислом газе, должны быть в соответствии с ГОСТ 14771-76.

По наружному виду сварной шов должен иметь равномерную поверхность без наплывов и натеков с плавным переходом к основному металлу.

По окончании сварочных работ, до предъявления изделия ОТК, сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлаков, наплывов, брызг металла, окалины и проверены сварщиком.

При контактной точечной сварке глубина вдавливания электрода в основной металл сварочной точки не должна превышать 20% от толщины тонкой детали, но не более 0,4 мм.

Увеличение диаметра контактной поверхности электрода в процессе сварки не должно превышать 10% от установленного техпроцессом размера.

При сборке под точечную сварку зазор между соприкасающимися поверхностями в местах расположения точек не должен превышать 0.5...0,8 мм.

При сварке штампованных деталей зазор не должен превышать 0,2...0,3 мм.

При контактной точечной сварке деталей разной толщины режим сварки следует устанавливать в соответствии с толщиной более тонкой детали.

После сборки деталей под сварку необходимо проверять зазоры между деталями. Величина зазоров должна соответствовать ГОСТ 14771-76.

Размеры сварного шва должны соответствовать чертежу сварной конструкции по ГОСТу 14776-79.

1.3.6 В процессе сборки и сварки ответственных сварных конструкций должен осуществляться пооперационный контроль на всех этапах их изготовления. Процент контроля параметров оговаривается технологическим процессом.

Перед сваркой следует проверить правильность сборки, размеры и качество прихваток, соблюдение геометрических размеров изделия, а также чистоту поверхности свариваемых кромок, отсутствие коррозии, заусенцев, вмятин, других дефектов.

В процессе сварки должны контролироваться последовательность операций, установленная техпроцессом, отдельные швы и режим сварки.

После окончания сварки контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром и измерениями.

Угловые швы допускаются выпуклые и вогнутые, но во всех случаях катетом шва следует считать катет вписанного в сечение шва равнобедренного треугольника.

Осмотр может производиться без применения лупы или с применением её с увеличением до 10 раз.

Контроль размеров сварных швов, точек и выявленных дефектов должен производиться измерительным инструментом с ценой деления 0,1 или специальными шаблонами.

Исправление дефектного участка сварного шва более двух раз не допускается.

Внешний осмотр и обмер сварных соединений должен производиться согласно ГОСТ 3242-79.

1.4 Определение типа производства

Все машиностроительные предприятия, цехи и участки могут быть отнесены к одному из трёх типов производства:

Единичному;

Серийному;

Массовому.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготавливаемых изделий и малым объёмом их выпуска. Оно отличается универсальностью оборудования и рабочих мест. В сварочном производстве почти полностью отсутствует специальное сварочное оборудование, сборочно-сварочные приспособления и механизмы.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изготавливаемых изделий и большим объёмом выпуска, повторяющимся через определённый промежуток времени партиями.

Технологический процесс в серийном производстве дифференцирован, т.е. разделён на отдельные операции, которые закреплены зa отдельными рабочими местами. Сравнительно устойчивая номенклатура позволяет широко применять специальные сборочно-сварочные приспособления, внедрять автоматизированные способы сварки, а на отдельных участках организовать поточные линии. При этом используется как общецеховой транспорт, так и напольный. Специализация отдельных видов работ требует высокой квалифика­ции рабочих.

В серийном производстве более детально разрабатываются технологические процессы с указанием режимов работ, способов контроля.

Серийное производство значительно эффективнее, чем единичное, т.к. более полно используется оборудование, а специализация рабочих мест обеспечивает производительность труда. В зависимости от числа изделий в партии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Массовое производство характеризуется непрерывным изготовлением узкой номенклатуры изделий в течение продолжительного времени и большим объёмом выпуска. Оно позволяет широко использовать специальное высокопроизводительное оборудование и приспособления. Это обеспечивает высокую производительность труда, лучшее использование основных производственных фондов и более низкую себестоимость продукции, чем в серийном и единичном производстве.

Исходя из массы и габаритов сварной конструкции, а также заданной программы выпуска, с учётом особенностей каждого типа производства выбирается тот или иной тип производства - таблица 1.4.

Таблица 1.4 - Зависимость типа производства от программы выпуска (шт) и массы изделия

Масса детали, кг	Единичное производство	Мелкосерийное производство	Среднесерийное производство	Крупносерийное производство	Массовое производство

1.5 Выбор и обоснование методов сборки и сварки

1.5.1 Сборку сварных конструкций в единичном и мелкосерийном производстве можно производить по разметке с применением простейших универсальных приспособлений (струбцин, скоб с клиньями), с последующей прихваткой с использованием того же способа сварки, что и при выполнении сварных швов.

В условиях серийного производства сборка под сварку производится на универсальных плитах с пазами, снабжёнными упорами, фиксаторами с различными зажимами. На универсальных плитах сборку следует вести только в тех случаях, когда в проекте заданы однотипные, но различные по габаритам сварные конструкции. При помощи шаблонов можно собрать простые сварные конструкции.

В условиях серийного и массового производства сборку под сварку следует производить на специальных сборочных стендах или в специальных сборочно-сварочных приспособлениях, которые обеспечивают требуемое взаимное расположение входящих в сварную конструкцию деталей и точность сборки изготавливаемой сварной конструкции в соответствии с требованиями чертежа и технических условий на сборку.

Кроме того, сборочные приспособления обеспечивают сокращение длительности сборки и повышение производительности труда, облегчение условий труда, повышение точности работ и улучшение качества готовой сварной конструкции.

Собираемые под сварку детали крепятся в приспособлениях и на стендах с помощью различного рода винтовых, ручных, пневматических и других зажимов.

1.5.2 Выбор того или иного способа сварки зависят от следующих факторов:

Толщины свариваемого материала;

Протяжённости сварных швов;

Требований к качеству выпускаемой продукции;

Химического состава металла;

Предусматриваемой производительности;

Себестоимости 1 кг наплавленного металла;

Среди способов электродуговой сварки наиболее употребляемыми являются.

Ручная дуговая сварка;

Механическая сварка в защитных газах;

Автоматизированная сварка в защитных газах и под флюсом.

Ручная дуговая сварка (РДС) из-за низкой производительности и высокой трудоёмкости не приемлема в серийном и массовом производствах. Она используется в основном в единичном производстве.

Наиболее целесообразно использование механизированных способов сварки.

Одним из таких способов является полуавтоматическая сварка в углекислом газе, которая в настоящее время занимает значительное место в народном хозяйстве благодаря своим технологическим и экономическим преимуществам.

Технологическими преимуществами являются относительная простота процесса сварки, возможность полуавтоматической и автоматической сварки швов, находящихся в различных пространственных положениях, что позволяет механизировать сварку в различных пространственных положениях, в том числе сварку неповоротных стыков труб.

Небольшой объём шлаков, участвующих в процессе сварки в СО 2 позволяет в ряде случаев получить швы высокого качества

Экономический эффект от применения сварки в углекислом газе существенно зависит от толщины свариваемого металла, типа соединения, расположения шва в пространстве, диаметра электродной проволоки и режимов сварки.

Себестоимость 1 кг наплавленного металла при сварке в углекислом газе всегда ниже, чем при газовой и ручной дуговой сварке.

При сварке в углекислом газе проволокой диаметром 0,8-1,4 мм изделий из стали, толщиной до 40 мм во всех положениях выработка на средних режимах на автоматах в 2-5 раз выше, а на полуавтоматах - в 1,8-3 раза выше, чем при ручной дуговой сварке.

При сварке в углекислом газе проволокой диаметром 0,8-1,4 мм вертикальных и потолочных швов из стали толщиной 8 мм и более и в нижнем положении толщиной более 10 мм проволоками диаметром 1,4-2,5 мм производительность в 1,5-2,5 раза выше, чем при ручной электродуговой сварке.

Производительность сварки в углекислом газе проволоками диаметром 1,4-2,5 мм из стали толщиной 5-10 мм в нижнем положении зависит от характера изделия, типа и размера соединения, качества сборки и др. При этом производительность только в 1,1-1,8 раза выше, чем вручную.

Перечисленные технологические и экономические преимущества сварки в углекислом газе позволяют широко использовать этот метод в серийном и массовом производствах.

Для выполнения швов большой протяженности на металле средних и больших толщин целесообразно применение автоматической сварки под флюсом. При сварке под флюсом вылет электрода значительно меньше, чем при ручной дуговой сварке. Поэтому можно, не опасаясь перегрева электрода и отделения защитного покрытия, в несколько раз увеличить силу сварочного тока, что позволяет резко увеличить производительность сварки, которая в 5-20 раз выше, чем при ручной дуговой сварке, коэффициент наплавки достигает 14-16 г/Ач в некоторых случаях даже 25-30 г/Ач.

Плавление электродного и основного металла происходит под флюсом надёжно изолирующим их от окружающей среды. Флюс способствует получению чистого и плотного металла шва, без пор и шлаковых включений, с высокими механическими свойствами Введение вo флюс элементов-стабилизаторов и высокая плотность тока в электроде позволяет производить сварку металла значительной толщины без разделки кромок. Практически отсутствуют потери на угар и разбрызгивание электродного металла. Процесс сварки почти полностью механизирован. Механизированная сварка под флюсом по сравнению с РДС значительно улучшает условия труда сварщика-оператора, повышает общий уровень и культуру производства , .

В настоящее время на машиностроительных предприятиях Республики Беларусь всё шире ведутся работы по внедрению в производство сварки в аргоне в смеси с углекислым газом. При сварке в СО 2 проволоками любого диаметра выявляется два вида переноса расплавленного металла, характерные для оптимальных режимов: с периодическими замыканиями дугового промежутка и капельный перенос без коротких замыканий. При сварке в смеси Аr+CQ 2 область режимов сварки с короткими замыканиями дугового промежутка отсутствует. Изменение характера переноса при замене защитной среды можно рассматривать, как улучшение технологического процесса тем более, что оно сопровождается улучшением качественных и количественных характеристик процесса сварки: разбрызгивания и набрызгивания металла на сваривание детали и сопло.

При сварке в углекислом газе на оптимальных режимах на детали набрызгивается примерно 1 г/Ач брызг. Брызги прихватываются к поверхности свариваемого металла и с трудом удаляются металлической щёткой. 25-30% крупных капель привариваются к металлу, и для их удаления необходима работа с зубилом или другими средствами зачистки шва. Существенное уменьшение набрызгивания на детали наблюдается при сварке в смеси Ar+CO 2 как минимум в 3 раза.

При сварке в СО 2 существует область режимов, при которых наблюдается повышение забрызгивания сопла. Для проволоки диаметром 1,2 мм это область составляет 240-270 А, а для диаметра проволоки 1,6 мм – 290-310 А. При сварке в смеси аргона и углекислого газа область режимов большого разбрызгивания практически отсутствует. При забрызгивании сопла ухудшается состояние газовой защиты, а периодическая очистка снижает производительность. Форма провара при сварке СО 2 в округлая и сохраняется в смеси Ar+CO 2 при малых токах. При больших токах в нижней части провара появляется выступ, увеличивающий глубину проплавления, что увеличивает площадь разрушения по зоне сплавления. При равной глубине проплавления площадь провара основного металла в смеси Ar+CO 2 на 8-25% меньше, чем при сварке в СО 2 , что приводит к уменьшению деформации. Наряду со сваркой в смеси аргона с углекислым газом наиболее широкое применение получила сварка в смеси углекислого газа с кислородом. Наличие кислорода в смеси пределах 20-30% уменьшает силы поверхностного натяжения, что способствует более мелкокапельному переносу и более «стойкому» разрыву перемычки между каплей и электродом, что снижает разбрызгивание. Кроме того окисленная капля хуже приваривается к металлу. Окисленные реакции увеличивают количество тепла, выделяемого в зоне дуги, что повышает производительность сварки. Наибольше преимущества сварка в смеси CO 2 +О 2 имеет при повышенном вылете электрода и применением проволок легированных цирконием, например Св08Г2СЦ.

Полуавтоматическую сварку в смеси CO 2 +О 2 производят проволоками диаметром 1,2-1,6 мм проволоками марок Св08Г2С и Св08Г2СЦ с обычным вылетом электрода во всех пространственных положениях.

1.6 Режимы сварки

Режимом сварки называется совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, форм, качества. При всех дуговых способах сварки такими характеристиками являются следующие параметры: диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения электрода вдоль шва (скорость сварки), род тока и полярность. При механизированных способах сварки добавляется ещё один параметр - скорость подачи сварочной проволоки, а при сварке в защитных газах - удельный расход защитного газа.

Параметры режима сварки влияют на форму, и размеры шва. Поэтому, чтобы получить качественный сварной шов заданных размеров, необходимо правильно подобрать режимы сварки, исходя из толщин свариваемого металла, типа соединения и его положения в пространстве. На форму и размеры шва влияют не только основные параметры режима сварки; но также и технологические факторы, как род и плотность тока, наклон электрода и изделия, вылет электрода, конструкционная форма соединения и величина зазора.

1.6.1 Основными параметрами режима автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом являются: сварочный ток, диаметр, скорость сварки.

Расчёт режима сварки производится всегда для конкретного случая, когда известен тип соединения, толщина свариваемого металла, марка проволоки, флюс и способ защиты от протекания расплавленного металла в зазор стыка. Поэтому до начала расчёта следует установить по ГОСТ 8713-79 конструктивные элементы заданного сварного соединения. При этом необходимо учитывать, что максимальное сечение однопроходного шва, выполненного автоматом, не должно превышать 100 мм 2 .

Для стыковых соединений площадь поперечного сечения шва Аш, мм 2 определяется по формуле

Аш = 0,75eg + sb, (1.2)

где Аш – площадь поперечного сечения шва, мм 2 ;

е - ширина шва, мм;

g - усиление шва, мм;

s - толщина шва, мм;

b - зазор, мм.

Сила сварочного тока I, А, определяется по глубине провара из формулы

I = (80...100)h, (1.3)

где I – сила сварного тока, А;

h - глубина провара, мм.

Глубиной провара задаются конструктивно, исходя из толщины металла.

Для однопроходного стыкового шва глубина провара h, мм, выбирается из условия

h = (0,7...0,8)S, (1.4)

где h – глубина провара, мм;

Для двухсторонней сварки глубина провара h, мм, выбирается из условия

, (1.5)

где h – глубина провара, мм;

S - толщина свариваемого металла, мм.

и должна составлять не менее 60% толщины свариваемых деталей.

Диаметр сварочной проволоки d, мм, принимается в зависимости oт толщины свариваемого металла в пределах 2...6 мм, а затем уточняется расчетом

где d - диаметр сварочной проволоки, мм;

I - сварочный ток, А;

i - плотность тока, А/мм 2

Плотность тока в зависимости от диаметра проволоки указана в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Плотность тока в зависимости от диаметра проволоки.

Напряжение на дуге U, В принимается в пределах 32-40 В.

Скорость сварки V св, м/ч, определяется по формуле

, (1.7)

где V св - скорость сварки, м/ч;

Коэффициент наплавки, г/Ач;

I - сварочный ток, А;

Аш - площадь сечения, мм 2 ;

γ - удельная плотность наплавленного металла, г/cm 3 .

При сварке постоянным током обратной полярности коэффициент наплавки ,рассчитывается по эмпирической формуле

11,6 ± 0,4 г/Ач (1.8)

При сварке на постоянном токе прямой полярности и переменном токе коэффициент наплавки , определяется по формуле

, (1.9)

где - коэффициент наплавки, г/Ач;

А и В - коэффициенты, значения, которых для флюса АН-384А приведены в таблице 1.6.

Таблица 1.6 - Значения коэффициентов А и В для флюса АН-384А

Скорость подачи проволоки Vпод, м/ч, определяем по формуле

, (1.10)

где Vпод - скорость подачи проволоки, м/ч;

Аш - площадь сечения шва, мм 2 ;

Аэ - площадь семения электродной проволоки, мм 2 ;

Vсв - скорость сварки, м/ч.

Скорость подачи электродной проволоки V под, м/ч, можно также подсчитать следующим образом, по формуле

, (1.11)

где V под - скорость подачи электродной проволоки, м/ч

αн - коэффициент наплавки, г/Ач;

I - сварочный ток, А;

d - диаметр сварочной проволоки, мм;

γ - удельная плотность наплавленного металла, г/см 3 .

1.6.2 Расчёт режимов автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом угловых швов.

Определить площадь сечения Аш, мм, по катету шва, заданного в чертежах, по формуле

, (1.12)

где Аш - площадь сечения, мм

По ГОСТ 14771-76 усиление углового шва q, мм, выполненного в нижнем положении, допускается до 30% его катета, т.е.

где q - высота усиления шва, мм;

k - катет шва, мм.

Устанавливаем количество проходов на основании того, что за один проход автоматом можно наплавить не более 100 мм 2 площади шва.

Выбираем диаметр электрода, имея в виду, что угловые швы катетом 3-4 мм можно получить использованием электродной проволоки диаметром 2 мм, при сварке электродной проволокой диаметром 4-5 мм минимальный катет составляет 5-6 мм. Сварочную проволоку диаметром более 5 мм применять не следует, т.к. она не обеспечивает провара корня шва.

Для принятого диаметра проволоки подбираем плотность тока по данным, приведённым в таблице 1.5, и определяем силу сварочного тока I, А, по формуле

, (1.14)

где I св - сила сварочного тока, А;

d -диаметр сварочной проволоки, мм;

i - плотность тока, А/мм 2 .

Определить коэффициент наплавки по одной из ранее приведённых (1.8) и (1.9) формул в зависимости от рода тока и полярности.

Зная площадь наплавки за один проход, сварочный ток и коэффициент наплавки, определить скорость сварки V СВ, м/ч по формуле (1.7).

Скорость подачи электродной проволоки определяется по формуле (1.10).

1.6.3 Выбор режима сварки в углекислом газе, а также в смеси газов производится в зависимости от толщины и свойств свариваемого металла, типа сварного соединения и положения сварного шва в пространстве на основании обобщённых опытных данных .

1.7 Выбор сварочных материалов

Общие принципы выбора сварочных материалов характеризуются следующими основными условиями:

Обеспечением требуемой эксплуатационной прочности сварного соединения, т.е. определяемого уровня механических свойств металла шва в сочетании с основным металлом;

Обеспечением необходимой сплошности металла шва (без пор и шлаковых включений или с минимальными размерами и количеством указанных дефектов на единицу длины шва);

Отсутствием горячих трещин, т.е. получением металла шва с достаточной технологической прочностью;

Получением комплекса специальных свойств металла, шва (жаропрочности, жаростойкости, коррозионной стойкости).

Выбор сварочных материалов производится в соответствии с принятым способом сварки.

Выбор и обоснование конкретных типов и марок сварочных материалов следует произвести на основании литературных источников с учётом требований.

В картах технологического процесса для каждой технологической операции (сборка на прихватках, сварка), необходимо указать виды, марки, стандарт на виды и марки, сварочных материалов.

При ручной дуговой сварке конструкционных углеродистых и легированных сталей выбор электродов производится по ГОСТ 9467-75, который предусматривает два класса электродов. Первый класс - электроды для сварки углеродистых и легированных сталей, требования к которым установлены по механическим свойствам наплавленного металла и содержанию в нём серы и фосфора. Второй класс регламентирует требования к электродам для сварки легированных теплоустойчивых сталей и которые классифицируются по химическим свойствам наплавленного металла шва.

ГОСТ 10052-75 устанавливает требования к электродам для сварки высоколегированных сталей с особыми, свойствами. Выбор электродов для сварки этих сталей производится по этому ГОСТу.

Выбор стальной проволоки для механизированных способов сварки производится по ГОСТ 2246-70, который предусматривает выпуск стальной сварочной проволоки для сварки диаметром от 0,3 до 12 мм.

Сварочная проволока для сварки алюминия и его сплавов поставляется по ГОСТ 7881-75.

Выбор флюсов для сварки производится по ГОСТ 9078-81, который предусматривает две группы флюсов:

Для сварки углеродистых низколегированных и среднелегированных сталей (АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45, АН-60, АН-22, ФЦ-9, АН-64);

- для сварки высоколегированных, сталей (АН-26, АН-22, АН-30, АНФ-14, АНФ-16, АНФ-17, ФЦК-С, К-8).

В качестве защитных газов при сварке применяются инертные газы (аргон, гелий) и активные газы (углекислый газ, водород).

Аргон, предназначенный для сварки, регламентируется ГОСТ 10157-79 и в зависимости от процентного содержания аргона и назначения делится на аргон высшего, первого и второго сорта.

Гелий поставляется по ГОСТ 20461-75, который предусматривает два сорта газообразного гелия: гелий высокой чистоты (99,98% Не) и гелий технический (99,8% Не).

Углекислый газ, предназначенный для свари, соответствует ГОСТ 8050-85, который в зависимости, от содержания СО 2 предусматривает два сорта сварочной углекислоты: первый сорт - с содержанием CQ 2 не менее 99,5%, второй сорт - с содержанием СО 2 не менее 99%.

После обоснования выбора сварочных материалов для принятых в проекте способов сварки необходимо привести в форме таблиц химический состав этих материалов, механические свойства и химический состав наплавленного металла.

1.8 Выбор сварочного оборудования, технологической оснастки,

инструмента

В соответствии с установленным технологическим процессом производят выбор сварочного оборудования. Основными условиями выбора служат:

Техническая характеристика сварочного оборудования, отвечающая принятой технологии;

Наименьшие габариты и вес;

Наибольший КПД и наименьшее потребление электроэнергии;

Минимальная стоимость.

Основным условием при выборе сварочного оборудования является тип производства.

Так, при единичном и мелкосерийном производстве из экономических соображений необходимо более дешевое сварочное оборудование - сварочные трансформаторы, выпрямители или сварочные полуавтоматы, отдавая предпочтение оборудованию, работающему в среде защитных газов с источником питания - выпрямителями.

Для подбора рациональных типов оборудования следует пользоваться новейшими данными справочной и информационной литературы, каталогами и проспектами по сварочной технике, в которых приведены технические характеристики источников питания, сварочных полуавтоматов и автоматов.

При определении расхода электроэнергии её расход вести по мощности источника питания и добавлять к ней 0,3...0,5 кВт на цепь управления автомата, полуавтомата.

Выбор и проектирование сборочно-сварочных приспособлений (оснастки) производится в соответствии с предварительно избранными способами сборки-сварки узлов. При разработке данного вопроса необходимо учитывать то, что выбор сборочно-сварочных приспособлений должен обеспечить следующее:

Уменьшение трудоёмкости работ, повышение производительности труда, хранение длительности производственного цикла;

Облегчение условий труда;

Повышение точности работ, улучшение качества продукции, сохранение заданной формы свариваемых изделий путём соответствующего закрепления их для уменьшения деформаций при сварке.

Приспособления должны удовлетворять следующим требованиям:

Обеспечивать доступность к местам установки деталей к рукояткам зажимных и фиксирующих устройств, к местам прихватов и сварки;

Обеспечивать наивыгоднейший порядок сборки;

Должны быть достаточно прочными и жёсткими, чтобы обеспечить точное закрепление деталей в требуемом положении и препятствовать их деформации при сварке;

Обеспечивать такие положения изделий, при которых было бы наименьшее число поворотов, как при наложении прихваток, так и при сварке;

Обеспечивать свободный доступ при проверке изделия;

Обеспечивать безопасное выполнение сборочно-сварочных работ.

При серийном производстве приспособления следует выбирать из расчёта возможностей перестройки производства на новый вид продукции, т.е. универсальные.

Тип приспособления необходимо выбирать в зависимости от программы, конструкции изделия, технологии и степени точности изготовления заготовок, технологии сборки-сварки.

Рабочий и мерительный инструмент выбирается конкретно для каждой сборочно-сварочной операции, исходя из требований чертежа и технических условий на изготовление сварной конструкции.

1.9 Определение технических норм времени на сборку и сварку

Общее время на выполнение сварочной операции Тсв, час, состоит из нескольких компонентов и определяется по формуле:

Tсв=tо+ tп.з.+ tв+ tобс+tп, (1.15)

где Тсв - общее время на выполнение сварочной операции, час;

tп.з. - подготовительно-заключительное время;

tо - основное время;

t в - вспомогательное время;

t обс - время на обслуживание рабочего места;

t п - время перерывов на отдых и личные надобности.

Основное время – это время на непосредственное выполнение сварочной операции. Оно определяется по формуле:

где - основное время, час;

Коэффициент наплавки, г/А·час;

I св - сила сварочного тока, А;

Масса наплавленного металла, г.

Сумма длин всех швов, см.

Рассчитанное основное время сварки может быть проверено по формуле:

где - основное время, час;

Сумма длин всех швов, см;

Скорость сварки шва, см/час.

Подготовительно-заключительное время включает в себя такие операции как получение производственного задания, инструктаж, получение и сдача инструмента, осмотр и подготовка оборудования к работе и т.д. При его определении общий норматив времени t п.з. делится на количество деталей, выпущенных в смену. В курсовой работе примем:

t п.з. = 10% от t о.

Вспомогательное время включает в себя время на заправку кассеты с электродной проволоки t э, осмотр и очистку свариваемых кромок t кр, очистку швов от шлака и брызг t бр, клеймение швов t кл, установку и поворот изделия, его закрепление t изд:

t в = t э + t кр + t бр + t изд + t кл, (1.19)

где t в - вспомогательное время, мин;

t э - время на заправку кассеты с электродной проволоки, мин;
t кр - время на осмотр и очистку свариваемых кромок, мин;

t бр - время на очистку швов от шлака и брызг, мин;

t кл - время на клеймение швов, мин;

t изд - время на установку и поворот изделия, его закрепление, мин;

При автоматической сварке во вспомогательное время входит время на заправку кассеты с электродной проволоки. Это время можно принять равным t э =5мин.

Время зачистки кромок или шва вычисляют по формуле:

t кр = L ш (0,6+1,2(n c -1)), (1.20)

где t кр - время на осмотр и очистку свариваемых кромок, мин;

n с - количество слоёв при сварке за несколько проходов;

L ш - длина шва в метрах.

Время на установку клейма, t кл принимают 0,03 мин на 1 знак.

Время на установку, поворот и снятие изделия, t изд зависит от его массы (таблица 1.7).

Таблица 1.7 - Норма времени на установку, поворот и снятие изделия в зависимости от его массы

Время на обслуживание рабочего места включает в себя время на установку режима сварки, наладку автомата, уборку инструмента и т.д. принимаем равным:

t обс = (0,06…0,08)·t о, (1.21)

где t обс - время на обслуживание рабочего места, час;

Основное время, час.

Время перерывов на отдых и личные надобности зависит от положения, в котором сварщик выполняет работы. При сварке в удобном положении t п = 0,07·t о.

1.10 Расчёт количества наплавленного металла, расхода сварочных материалов, электроэнергии

Масса наплавленного металла , (перевести в кг), определяется по формуле:

где - масса наплавленного металла, г;

Сумма площадей наплавленного металла всех швов, см 2 ;

Плотность металла, г/см 3 ;

Сумма длин всех швов, см.

В пояснительной записке необходимо расчетным путём определить расход электродов, сварочной проволоки, флюса, защитного газа для изготовления одного изделия и годовой программы. При определении расхода электродов учитывается вес наплавленного металла, а также все неизбежные потери металла в процессе сварки на угар и разбрызгивание, в виде электродного покрытия.

Расход электродов при ручной дуговой сварке, G эл, кг, определяется по формуле:

G эл = ψ · М ΣНМ, (1.23)

где G эл - расход электродов при ручной дуговой сварке, кг

ψ - коэффициент расхода, учитывающий потери электродов на огарки, угар и разбрызгивание металла;

М ΣНМ - масса наплавленного металла.

Значения ψ для различных типов и марок электродов указаны в литературе или таблице 1.8 данного методического пособия.

Расход проволоки при автоматической сварке под флюсом или в CO 2 , G п p , кг, определяется по формуле:

где G п p - расход проволоки при автоматической сварке под флюсом или в CO 2 , кг;

Масса наплавленного металла, кг;

Коэффициент потерь проволоки.

Таблица 1.8 - Коэффициент расхода ψ при различных способах сварки

Способы сварки
Ручная дуговая сварка электродами марок:
ВСЦ-3, ОЗЛ-4, КУ-2 АН-1, 0МА-11, АНО-1 УОНИ-13/45, ВСП-1, МР-1, АМО-5, ОЗС-3, АНО-3, ОЗС-6, УП-1/5
МР-3, НИАТ-6, ЗИО-7, АНО-4, ОЗС-4, К-5А, УОНИ-13/55 ОММ-5, СМ-5, ВСЦ-2, ЦЛ-11 УТ-15, ЦТ-17 ОЗА-1, ОЗА-2
Автоматическая сварка под флюсом и электрошлаковая
Полуавтоматическая сварка под флюсом
Сварка неплавящимся электродом в инертных газах с присадкой: - ручная Автоматическая
Автоматическая и полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в инертных газах и в смеси инертных и активных газов
Автоматическая и полуавтоматическая сварка в углекислом газе и автоматическая сварка в смесях газов 50% (Аr+CO 2)

Для определения расхода флюса учитывается его расход на образование шлаковой корки и неизбежные потери на просыпание при сборке изделия и на распыление.

Расход флюса на изделие G ф, кг определяется по формуле:

G ф =ψ ф · G пр, (1.25)

где G ф - масса израсходованного флюса, кг;

ψ ф - коэффициент, выражающий отношение массы израсходованного флюса к массе сварочной проволоки и зависящий от типа сварного соединения и способа сварки (таблица 1.9);

Таблица 1.9 - Коэффициент расхода ψ ф при сварке под флюсом

Массу расходованного флюса m п p , кг, можно определить и от веса наплавленного металла.

При автоматической сварке расход флюса на изделие G ф, кг, определяется по формуле:

G ф = (0,1…1,2) · М ΣНМ, (1.26)

При полуавтоматической сварке расход флюса на изделие G ф, кг, определяется по формуле:

G ф = (1,2…1,4) · М ΣНМ, (1.27)

где G ф - расход флюса на изделие, кг;

Масса наплавленного металла, кг.

Расход углекислого газа определяется по формуле:

G СО2 = 1,5 · G пр, (1.28)

где G СО2 - расход углекислого газа, кг;

G пр - масса расходованной проволоки, кг.

Если известна масса наплавленного металла М НМ одного метра шва, то расход электроэнергии W, кВт·ч, можно вычислить из удельного расхода электроэнергии по формуле:

W = a э · М НМ, (1.29)

где W - расход электроэнергии, кВт·ч;

М НМ - масса наплавленного металла одного метра шва, кг;

a э - удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, кВт·ч/кг.

Для укрупнённых расчётов величину a э можно принимать равной:

при сварке на переменном токе, кВт·ч/кг 3…4

При многопостовой сварке на постоянном токе, кВт·ч/кт 6…8

При автоматической сварке на постоянном токе, кВт·ч/кг 5…8

Под слоем флюса, кВт·ч/к 3…4

Все расчетные данные свести в таблицу 1.10.

Таблица 1.10 - Сводная таблица расхода материалов

1.11 Расчёт количества оборудования и его загрузки

Требуемое количество оборудования рассчитывается по данным техпроцесса.

Определяем действительный фонд времени работы оборудования Ф д, ч, по формуле:

Ф Д = (Д p ·t n -Д пр ·t c) ·K пр ·К с, (1.30)

где Ф д - действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Д р =253 - число рабочих дней;

Д пр =9 - число предпраздничных дней;

t п - продолжительность смены, час;

t c =1 - число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками (t c =1час);

К по =0,95 - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте;

К с - число смен.

Определяем общую трудоёмкость, программы Т о, н-ч, сварных конструкций по операциям техпроцесса:

где Т о - общая трудоёмкость, программы, н-ч;

В - годовая программа, шт.

Результаты расчётов сводим в таблицу 1.11.

Таблица 1.11 - Ведомость трудоёмкости изготовления сварных конструкций

Рассчитываем количество оборудования С р по операциям техпроцесса:

где С р - количество оборудования по операциям техпроцесса, шт;

Т - трудоёмкость программы по операциям, н-ч;

Ф д - действительный фонд времени работы оборудования, ч;

К н - коэффициент выполнения норм (К н = 1,1... 1,2).

Т=ΣТ шт ·В, (1.33)

где Т шт. - норма штучного времени сварной конструкции по операциям техпроцесса, мин;

В - годовая программа, шт.

Принятое количество оборудования, С п, определяем путём округления расчётного количества в сторону увеличения до ближайшего целого числа. Следует иметь в виду, что допускаемая перегрузка рабочих мест не должна превышать 5-6%.

Расчёт коэффициента загрузки оборудования.

По каждой операции:

где - коэффициент загрузки оборудования;

С р - количество оборудования по операциям техпроцесса, шт;

С п - принятое количество оборудования, шт.

Средний по расчёту:

где - средний коэффициент загрузки оборудования;

Суммарное количество оборудования по операциям техпроцесса, шт;

Суммарное принятое количество оборудования, шт.

Необходимо стремиться к тому, чтобы средний коэффициент загрузки оборудования был возможно ближе к единице. В серийном производстве величина его должна быть не менее 0,75...0,85, а в массово-поточном и крупносерийном - 0,85...0,76, в единичном производстве - 0,8... 0,9 при двухсменной работе цехов.

1.12 Расчёт количества работающих

Определяем численность производственных рабочих (сборщиков, сварщиков). Численность основных рабочих Р ор, определяется для каждой операции по формуле:

, (1.36)

где Р ор - численность основных рабочих, ч;

Т год - годовая трудоёмкость программы по операциям, н-ч;

Ф ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

К в - коэффициент выполнения норм выработки (1,1... 1,3).

Т год = Т шт ·В, (1.37)

где Т год - годовая трудоёмкость программы по операциям, н-ч;

Т шт. - норма штучного времени сварной конструкции по операциям техпроцесса, мин;

В - годовая программа, шт.

Ф ДР =Ф Д /К с, (1.38)

где Ф ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

Ф Д - действительный фонд времени работы оборудования;

К с – число смен.

Число рабочих округляется до целого числа с учетом количества оборудования.

При поточной организации производства число основных рабочих определяется по числу единиц оборудования с учетом его загрузки, возможного совмещения профессий и планируемых невыходов по уважительным причинам. Исходя из этого, определяем суммарное количество основных рабочих Р о.р.

Определяем численность вспомогательных рабочих Р вр, по формуле:

, (1.39)

где Р вр - численность вспомогательных рабочих, чел;

Определяем численность служащих Р сл, по формуле:

где Р сл - численность служащих, чел;

Р вр - численность вспомогательных рабочих, чел;

Р о.р. - суммарное количество основных рабочих, чел.

В том числе численность руководителей (мастеров) Р рук, по формуле:

где Р рук - численность руководителей (мастеров), чел;

Определяем численность специалистов (технологов) Р спец, по формуле:

где Р спец - численность специалистов (технологов), чел;

Р сл - численность служащих, чел.

Определяем численность технических исполнителей (табельщиков) Р тех.исп. , по формуле:

, (1.43)

где Р тех.исп. - численность технических исполнителей (табельщиков), чел;

Р сл - численность служащих, чел.

Результаты расчётов занести в таблицу 1.12.

Таблица 1.12 - Численность работающих

1.13 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на силовую электроэнергию W сил, кВт ч., определяем по формуле:

, (1.44)

где W сил - затраты на силовую электроэнергию, кВт ч.;

ΣN - суммарная мощность электродвигателей, кВт;

Ф Д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К о.ср - средний коэффициент загрузки оборудования;

k o - коэффициент одновременной работы электродвигателей (0,6... 0,8);

КПД С - коэффициент полезного действия сети (0,95... 0,97);

КПД У - коэффициент полезного действия электродвигателей (0,8... 0,9).

Расход сжатого воздуха на единицу изделия определяется по операциям техпроцесса, при выполнении которых применяется сжатый воздух, Р сж, м 3:

Р сж = Р ч · С об · П ц · Т шт о. /60, (1.45)

где Р сж - расход сжатого воздуха на единицу изделия, при выполнении которых применяется сжатый воздух, м 3 ;

Р ч - часовой расход сжатого воздуха, м 3 ;

С об - число единиц оборудования или приспособлений, потребляющих сжатый воздух, шт;

П ц - количество пневмоцилиндров, установленных на оборудовании или приспособлениях, шт.,

Т шт.о. – время операции в течение которой работают пневмоцилиндры, мин.

Для пневмоинструмента Р ч = 2,5...4,5 м 3 .

Для пневмоподъёмников Р ч = 0.1...0,4 м 3 .

Для пневмоцилиндров P ч = 0.3...0,8 м 3 .

1.14 Методы борьбы со сварочными деформациями

Указать конкретные меры по предупреждению деформаций и напряжении при сварке проектируемой сварной единицы или конструкции, обратив при этом внимание на способы закрепления свариваемого изделия, сборочной единицы в приспособлении, равномерный или неравномерный нагрев.

Выбрать правильную последовательность выполнения сборочно-сварочных операций, выбрать рациональную форму подготовки кромок, способ сварки, режимы сварки, если это необходимо, то и вид термической обработки.

1.15 Выбор методов контроля качества

Указать, какие методы контроля качества применяются в зависимости от характера и назначения конструкции, степени её ответственности, конструкции сварных швов и марки свариваемого материала (внешний осмотр сварных швов, гидравлическое испытание, испытание керосином, механическое испытание, радиационные, ультразвуковые, магнитные и др.).

2 Конструкторский раздел

2.1 Описание конструкции балки

Подробно опишите части, из которых состоит сварная конструкция. Опишите назначение сварной конструкции, условия ее работы. Для этого изучите литературу , , .

2.2 Выбор и обоснование металла сварной колонны

Выбор и обоснование производить с учетом следующих требований:

Обеспечение прочности и жесткости при номинальных затратах на изготовление с учетом максимальной экономии металла и снижения массы сварной конструкции;

Гарантированное условие хорошей свариваемости при минимальном разупрочнении и снижении пластичности в зонах сварных соединений;

Обеспечение надежности эксплуатации конструкции при заданных нагрузках, агрессивных средах и переменных температурах.

Обосновав выбор марки стали, необходимо указать химический состав и механические свойства стали в форме таблицы 1 и таблицы 2 соответственно.

Таблица 1 – Химический состав стали

2.3 Расчет и конструирование стержня колонны

Ориентировочно принимаем коэффициент продольного изгиба

Определяем требуемую площадь поперечного сечения стержня колонны А тр, см 2

(1)

где N - расчет нагрузки, кН

R y – расчетное сопротивление металла, кН/см 2

Так как сечение колонны состоит из двух швеллеров, находим требуемую площадь одного швеллера А¢ тр, см 2

По таблицам сортамента подбираем близкую к требуемой площади, (А¢ тр) действительную площадь поперечного сечения одного швеллера (А¢ д) и вписываем геометрические характеристики швеллера:

- № швеллера;

А¢ д см 2 ;

I х, см 4 ;

I у, см 4 ;

Определяем действительное значение площади поперечного сечения стержня А д, см 2

А д =2А¢ д (3)

Определить гибкость стержня колонны относительно оси х-х, l х

где I p – расчетная длина стержня колонны, зависящая от закрепления ее концов, см;

r x – радиус инерции, см.

По l х определяем действительное значение коэффициента продольного изгиба j д .

Проверяем стержень колонны на устойчивость s, кН/см 2

(5)

где у с – коэффициент условий работы .

Стержень колонны должен иметь минимальное сечение, удовлетворяющее требованию устойчивости. Недонапряжение и перенапряжение не должно превышать 5 %.

2.4 Расчет конструирования соединительных планок

Определяем расстояния I в между соединительными планками 2 в соответствии с рисунком 2, см.

I в =l в *r у (6)

где l в – гибкость одной ветви, l в =30…40;

r у – радиус инерции одного швеллера 1 относительно собственной оси, см.

Определяем расстояние между швеллерами (b), исходя из условия равноустойчивости.

Для этого из условия равноустойчивости

(7)

Выражаем гибкость стержня относительно оси у-у, l у

Определяем необходимый радиус инерции сечения стержня r¢ y относительно оси у-у, см.

Определяем расстояние между ветвями колонны b, см. Если полки швеллера расположены внутрь в соответствии с рисунком 3

Если полки швеллера расположены наружу в соответствии с рисунком 3

Расчетные размеры (b) округляем до целого четного числа.

Определяем геометрические характеристики сечения стержня.

Момент инерции сечения колонны относительно оси у-у I у, см 4

(12)

Если полки швеллера расположены внутрь, то а, см 4

Если полки швеллера расположены наружу, то а, см

Определяем действительное значение радиуса инерции сечения стержня относительно оси у-у, r² у, см.

Определяем действительную гибкость стержня колонны относительно осу у-у, l у

Определяем приведенную гибкость стержня, l пр

(17)

Если l пр £l х, то сечение стержня подобрано правильно и стержень на устойчивость не проверяем.

Если l пр ³l х, то l пр определяем действительный коэффициент продольного изгиба j д и производим проверку стержня колонны на устойчивость.

Определяем условную поперечную силу F усл, кН, возникающую в сечении стержня как следствие изгибающего момента.

Для сталей с s в до 330 МПа

F усл =0,2*А д (18)

Для сталей с s в до 440 МПа

F усл =0,3*А д (19)

Определяем силу Т, срезывающую планку, при условии расположения планок с двух сторон, кН

Определяем момент М, изгибающий планку в ее плоскости, кН см, при условии расположения планки с двух сторон

Принимаем размеры планок.

Высота планки d пл, см.

d пл =(0,5…0,7)d

Толщина планки S пл, см.

Причем толщина планки принимаем S пл = 10…12 мм.

2.5 Расчет сварных швов, прикрепляющих планки к ветвям колонны

Определяем напряжение от изгибающего момента в шве кН/см 2

где W ш – момент сопротивления сварного шва, см 3

(23)

К f – катет сварного шва, см (К f =(0,6…0,8)S пл), см;

I ш – длина сварного шва, прикрепляющего планку к стержню колонны, см (I ш =d пл +2I ш), см.

Определяем напряжение среза в сварном шве , кН/см 2

где А ш – площадь поперечного сечения сварного шва, см 2

Определяем равнодействующее напряжение t пр, кН/см 2

(25)

где R wf – расчетное сопротивление сварного соединения, кН/см 2

2.6 Расчет и конструирование базы колонны

База служит для распределения нагрузки от стрежня равномерно по площади опирания и обеспечивает закрепление нижнего конца колонны.

База состоит из опорной плиты 3 и 2х траверс 4. Для уменьшения толщины плиты, если по расчету она получилась больше номинальной, ее укрепляют ребрами жесткости. Анкерные болты фиксируют правильность положения колонны относительно фундамента.

Определяем требуемую (расчетную) площадь опорной плиты А р, см 2

где N – расчетное усиление в колонне, кН;

R см 6 – расчетное сопротивление бетона (фундамента) на смятие,

R см 6 =0,6…0,75 кН/см 2

Определяем ширину опорной плиты В, см

В=h+2S ТР 2С (27)

где h – высота сечения профиля, см;

S ТР – толщина траверсы, см (S ТР =1,2S пл);

С – консольная часть опорной плиты, см

С=10…15 см.

Окончательный размер В д принимаем согласно ГОСТ 82-70 .

Определяем длину опорной плиты L, см

Окончательную длину опорной плиты L д принимаем по ГОСТ 82-70 в зависимости от конструкции сечения.

Определяем действительную площадь опорной плиты А д, см 2

А д =В д ×L д (29)

Определяем толщину опорной плиты S оп.пл. из условия работы ее на изгиб.

Определяем изгибающий момент М 1 на консольном участке 1 по длине 10 мм, в соответствии с рисунком 5, кН×см

где s б – опорное давление фундамента, кН/см 2

где А д – действительная площадь опорной плиты, см 2 .

Определяем изгибающий момент М 2 на участке 2, опирающемся с четырех сторон, кН×см

М 2 =α×s б ×h 2 (32)

где α – коэффициент, зависящий от отношения более длинной стороны к более короткой на участке 2 – таблица 3.

Таблица 3 – Коэффициент для расчета плит, опертых с четырех сторон

Определяем изгибающийся момент М 3 на участке 3, кН×см

М 3 =b×s б ×h 2 (33)

где b - коэффициент, зависящий от отношения закрепленной стороны а к незакрепленной стороне h – таблица 4.

Таблица 4 – Коэффициент для расчета плит, опертых с трех сторон

Толщину плиты S оп.пл. определяем по максимальному из трех изгибающих моментов, мм

(34)

Диаметры анкерных болтов принять конструктивно:

Для шарнирных баз d=20…30 мм.

Для жестких баз d=24…36 мм.

Для жестких баз применяем анкерные плиты 5, которые привариваются к траверсам в процессе монтажа колонны в соответствии с рисунком 6.

Толщина анкерных плиток S а =30…40 мм.

Ширина плитки b а применяется в зависимости от диаметра анкерных болтов, мм

b а =2,2d+(10…20) (35)

Определяем суммарную длину сварных швов SI ш, прикрепляющих траверсу к ветвям колонны, см

(36)

где b - коэффициент, зависящий от способа сварки;

К f – катет сварного шва принимается по наименьшей толщине металла по СНиП 11-23-81 (с.48. таблица 38), см.

Определяем высоту траверсы h тр, см

2.7. Расчет и конструирование оголовка колонны и ее стыков

Оголовок служит опорой для балок, ферм и распределяет сосредоточенную нагрузку на колонну равномерно по всему сечению стержня.

Давление на колонну передается на опорную плиту, а затем на опорное ребро и через ребро на ветви колонны и далее равномерно распределяется по сечению колонны. Поперечное ребро препятствует скручиванию опорных ребер.

Принимаем толщину опорной плиты оголовка S о.пл =16…25 мм.

Принимаем толщину опорных ребер S р =14…20 мм.

Если опорная плита оголовка устанавливается на фрезерованные торцы опорных ребер, то катеты сварных швов, прикрепляющих опорную плиту к опорным ребрам, принимаются конструктивно:

К f =6 мм при S о.пл =16…20 мм;

К f =8 мм при S о.пл =16…25 мм;

С опорных ребер давление на стенку колонны передается через вертикальные угловые швы.

Определяем требуемую длину вертикальных угловых швов I ш, см

(38)

где b - коэффициент, зависящий от способа сварки;

К f – катет шва принимается по минимальной толщине металла, см.

Проверяем ребро на срез t, кН/см 2

где А р – площадь ребра, см 2 ;

R s – расчетное сопротивление сдвигу, кН/см 2

А р =2×S р ×I ш (40)

2. 8 Выбор способа сварки и методов контроля качества сварных соединений

Для изготовления колонны выбираем и обосновываем способ сварки, исходя из обеспечения высокой производительности и качества изготовления. Выбираем и обосновываем контроль качества сварных соединений.

2. 9 Выбор режимов сварки и сварочного оборудования

Исходя из выбранного способа сварки, необходимо выбрать и обосновать параметры режима.

Критерием оптимального выбора режимов служит максимальная производительность процесса сварки при условии получения требуемых геометрических размеров поперечного сечения шва, регламентированных ГОСТ 14771-76, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79 и достаточно низких потерь металла на угар и разбрызгивание.

Основными параметрами режима автоматической, полуавтоматической сварки под флюсом являются сварочный ток, диаметр, скорость подачи сварочной проволоки, напряжение на дуге, скорость сварки.

Таблица 5 – Режимы сварки

Расчет режимов сварки производится всегда для конкретного случая.

Определяем скорость сварки, V св, м/ч

где α н – коэффициент наплавки;

I – сила тока, А;

g - удельная плотность (g=7,85 г/см 3);

А ш – площадь поперечного сечения шва, мм 2

(42)

где К f – катет шва, мм;

q – высота усиления шва, мм.

q=0,3 К f (43)

определяем скорость подачи сварочной проволоки, V под, м/ч

(44)

где d – диаметр сварочной проволоки, мм.

Учитывая выбранный способ и режимы сварки, выбираем сварочное оборудование. Рассчитанные диапазоны скоростей уточняем по паспортным данным полуавтомата. Далее описываем принцип работы, конструкцию и техническую характеристику выбранного сварочного оборудования.

Для контроля сварных швов колонны целесообразно выполнить макроанализ, проверить сварные швы на наличие внутренних дефектов. Макроанализ выполняется с помощью контроля и замера размеров сварных швов специальными шаблонами.

Наличие внутренних дефектов можно выявить с помощью ультразвукового или магнитографического методов контроля качества.

3 РАЗДЕЛ ОХРАНЫ ТРУДА

В этом разделе необходимо отразить следующие вопросы:

Производственные опасности при сварке;

Мероприятия по борьбе с загрязнением воздуха;

Меры предохранения от поражения электрическим током;

Меры предохранения от излучения дуги и ожога;

Меры безопасности при эксплуатации баллонов с защитным газом;

Противопожарные мероприятия при сварке;

Мероприятия по борьбе с загрязнением окружающей среды;

Расчёт вентиляции на рабочих местах сборочно-сварочного участка;

Расчёт освещения сборочно-сварочного участка.

3.1 Расчет вентиляции на рабочих местах сборочно-сварочного участка.

Местные отсосы могут быть совмещены с технологическим оборудованием и не связаны с оборудованием. Они могут быть стационарными и нестационарными, подвижными и неподвижными.

При ручной, автоматической и полуавтоматической сварке в среде защитных газов небольших деталей на стационарных рабочих местах рекомендуется принять следующие устройство:

Панели равномерного всасывания;

Столы с подвижным укрытием и со встроенным местным отсосом;

Столы для сварщика с встроенным (верхним и нижнем) отсосом и др.

Столы на стационарных постах и кабине оборудуются панелями равномерного всасывания следующих размеров:

Гп 600х645, Гп 750х645, Гп 900х645 мм.

Часовой объем вытяжки загрязненного воздуха L в, м 3 /ч определяется по формуле

, (2.1)

V – скорость движения воздуха в воздуховоде. (V = 3...4 м 3 /ч);

А – площадь сечения воздуховода, м 2 .

А = 0,25 х А п, (2.2)

где А – площадь сечения воздуховода, м 2 ;

А n – площадь панели, м 2 .

Подсчитав величину L в, подбираем вентилятор и тип электродвигателя для местного отсоса.

Типы местных отсосов для сварки под флюсом: щелевой, перфорированный, приближенный, флюсоотсос и др.

Количество воздуха L, м 3 /ч удаляемого местным отсосом определяется по формуле

где L - количество воздуха, удаляемого местным отсосом, м 3 /ч;

I – сила сварочного тока, А;

К – коэффициент:

Для щелевого отсоса К=12;

Для двойного отсоса К=16.

Подсчитав величину L, подбираем № вентилятора и тип электродвигателя для местного отсоса.

№ 5 - при количестве отсосов до 8;

№ 8 - при количестве отсосов от 8 до 40.

Пример расчета.

Подобрать вентилятор и электродвигатель для местной вытяжной вентиляции сварочного поста при сварке мелких изделий.

Для механизированной сварки в СО 2 панель местного отсоса равномерного всасывания принимается 600х645 мм (А n).

Определяем часовой объем вытяжки загрязненного воздуха L в, м 3 /ч по формуле

, (2.4)

где L в - часовой объем вытяжки загрязненного воздуха, м 3 /ч;

V – скорость движения воздуха в воздуховоде, м 3 /ч, (V = 3...4 м 3 /ч);

А – площадь сечения воздуховода, м 2 , (А = 0,25А п).

А = 0,25А n = 0,25 х 0,6 х 0,645 = 0,0967 м 2 ,

L в = 3 х 0,0967 х 3600 = 1044 м 3 /ч.

Выбираем по таблице вентилятор № 2 с воздухообменом 1200 м 3 /час, электродвигатель 4А100S2У3

Таблица 2.1 - Данные для выбора центробежных вентиляторов серии ЭВР

3.2 Освещение сборочно-сварочного участка

В сборочно-сварочных цехах целесообразно создание системы общего освещения локализованного или равномерного общего с использованием переносных светильников местного освещения. Уровни освещенности для сварочных работ установлены в соответствии с нормативными документами для люминесцентных ламп Е ср =150лк., для ламп накаливания Е ср = 50 лк.

Число ламп Л, необходимых для освещения, подсчитывают по формуле

, (2.5)

где Л - число ламп, шт;

Е ср – средняя освещенность, лк;

А – площадь помещения, м 2 ;

F о – световой поток одной лампы, лм, принимается по таблице 2.3;

η – коэффициент использования светового потока.

Коэффициент η выбираем по таблице 2.2 в зависимости от показателя помещения і

, (2.6)

где і - показатель помещения;

а и в – ширина и длина помещения, м;

Н р – высота светильников над рабочей поверхностью, м, (Н р ≈ 5...6 м).

Таблица 2.2 – Значения коэффициента использования светового потока в зависимости от показателя помещения.

Таблица 2.3 – Световые и электротехнические параметры ламп (напряжение 220В)

Лампы накаливания		Люминесцентные лампы
	Световой поток F, лм		Световой поток F, лм

Примечание - При пользовании таблицей выберите сначала тип ламп.

4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Расчет материальных затрат

К материальным затратам относятся затраты на сырье, материалы, энергоресурсы на технологические цели.

Материальные затраты (МЗ, руб.) рассчитываются по формуле

где МЗ - материальные затраты, руб.;

Со.м – стоимость основных материалов, руб.;

Св.м – стоимость вспомогательных материалов, руб.;

Сэн – стоимость энергоресурсов, руб.

К основным относятся материалы, из которых изготавливаются конструкции, а при процессах сварки также и сварочные материалы: электроды, проволока, присадочный материал. Стоимость основных материалов c учетом транспортно-заготовительных расходов (Со.м, руб.) рассчитывается по формуле

где Со.м - стоимость основных материалов c учетом транспортно-заготови-тельных расходов, руб.;

Цм, Цс.пр – цена соответственно металла и сварочной проволоки, руб.;

m З – масса заготовки, кг;

Нс.пр – норма расхода сварочной проволоки на 1 деталь, кг.;

Ктр – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, его можно принять в пределах 1,05…1,08.

К числу вспомогательных сварочных материалов относятся флюс, кислород, защитные и горючие газы. Стоимость вспомогательных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов (Св.м, руб.) рассчитывается по формуле

, (3.3)

где Св.м - стоимость вспомогательных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов, руб.;

Цв.м - цена вспомогательных материалов за единицу, руб.;

Нв.м - норма расхода вспомогательных материалов (углекислый газ), кг.

m - количество технологических операций.

Статья «Топливо и энергия на технологические цели» (Сэн, руб.) включает затраты на все виды топлива и энергии, которые расходуются в процессе производства данной продукции (силовая энергия, сжатый воздух) и рассчитывается по формуле

, (3.4)

где Сэн – затраты на все виды топлива и энергии, которые расходуются в процессе производства данной продукции, руб.;

Сэл – стоимость электроэнергии на двигательную силу, руб.;

Ссж.в – стоимость сжатого воздуха, руб.

Затраты электроэнергии на двигательную силу (Сэл, руб.) рассчитываются по формуле

где Сэл – стоимость электроэнергии на двигательную силу, руб.;

Цэн – тариф за 1 кВт-ч электроэнергии, руб.;

Нэл – норма расхода электроэнергии на изготовление основной детали, кВт

Затраты на сжатый воздух (Ссж.в, руб.) рассчитываются по формуле

, (3.6)

где Ссж.в - затраты на сжатый воздух, руб.;

Цсж.в – цена 1м 3 сжатого воздуха, руб.;

Рсж.в – потребность в сжатом воздухе для выполнения годовой программы, м 3 .

В – годовая программа, шт.;

3 – количество изготавливаемых деталей (1 – основная, 2 – догружаемых), шт.

Подставив значения формул (3.2), (3.3) и (3.4) в формулу (3.1) найдем стоимость материальных затрат.

4.2 Расчёт заработной платы производственных рабочих, отчислений и налога от нее

Этот подраздел предусматривает расчёт основной и дополнительной зарплаты производственных рабочих, отчислений и налога от нее, которые включаются в себестоимость.

Заработная плата производственных рабочих (ЗП, руб.) состоит из 2-х частей:

– основная заработная плата;

– дополнительная заработная плата.

Она рассчитывается по формуле

, (3.7)

где

ЗПо – основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

ЗПд – дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.

Статья «Основная заработная плата производственных рабочих» включает оплату основных рабочих по сдельным расценкам на основании трудоемкости работ, доплаты за вредные условия труда и премий за производственные результаты работы.

Основная заработная плата производственных рабочих рассчитывается по формуле

, (3.8)

где

ΣРсд – суммарная сдельная расценка на изготовление детали, руб.;

Кпр – коэффициент премирования;

Двр – доплата за работу во вредных условиях труда, руб.

Сдельная расценка (Рсд, руб.) на изготовление детали по всем операциям рассчитывается по формуле

, (3.9)

где Рсд - сдельная расценка на изготовление детали по всем операциям, руб.;

Тст i – часовая тарифная ставка основного рабочего соответствующего разряда, руб.;

Тшт – норма штучного времени по операциям техпроцесса, мин.;

Результаты расчётов заносим в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 – Сводная ведомость расценок по операциям техпроцесса

Рабочим- сварщикам за работу во вредных условиях труда производится доплата за вредность (Двр, руб.) которая рассчитывается по формуле

, (3.10)

где Двр – доплата за вредность сварщикам, руб.;

Тст 1 – месячная тарифная ставка 1 разряда, руб.;

Твр – время работы во вредных условиях, мин.

Статья «Дополнительная заработная плата производственных рабочих» (ЗПд, руб.) отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное на производстве время (оплата отпускных, компенсаций, выполнение гособязанностей, оплата льготных часов подросткам, кормящим матерям). Размер выплат предусмотрен обычно в пределах до 15% от основной заработной платы и рассчитывается по формуле

где ЗПд - выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное на производстве время, руб.;

ЗПо - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

Кд – коэффициент дополнительной заработной платы.

Подставив значения формул (3.8) и (3.11) в формулу (3.7), найдем заработную плату производственных рабочих.

Отчисления на государственное социальное страхование (Ос.с, руб.) в Фонд социальной защиты населения рассчитываются по формуле

, (3.12)

ЗП - заработная плата производственных рабочих, руб.;

hс.с – норматив отчислений на социальное страхование, действующий на момент выполнения ДП, %.

Отчисления в государственный фонд содействия занятости (Оф.з, руб.) рассчитываются по формуле

, (3.14)

где Оф.з - отчисления в государственный фонд содействия занятости, руб.;

ЗП - заработная плата производственных рабочих, руб.;

hоф.з – норматив отчислений в государственный фонд содействия занятости, действующий на момент выполнения ДП, %.

Чрезвычайный налог (Нч, руб.) для ликвидации последствий аварии на ЧАЭС рассчитывается по формуле

где Нч - чрезвычайный налог, руб.;

ЗП - заработная плата производственных рабочих, руб.;

hч – ставка чрезвычайного налога, действующий на момент выполнения ДП,%.

4.3 Расчет полной себестоимости изделия

Перед расчетом полной себестоимости изготовления изделия рассчитывается производственная себестоимость.

Производственная себестоимость (Спр, руб.) включает затраты на производство продукции и рассчитывается по формуле

где Спр - производственная себестоимость, руб.;

МЗ – формула (3.1);

ЗПо – формула (3.8);

ЗПд – формула (3.11);

Ос.с – формула (3.12);

Оф.з – формула (3.14);

Нч – формула (3.15);

Рпр – общепроизводственные расходы, руб.;

Рхоз – общехозяйственные расходы, руб.

В статью «Общепроизводственные расходы» (Рпр, руб.) включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных средств; охрану труда работников; на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и др. Эти расходы рассчитываются в процентах от основной заработной платы производственных рабочих по формуле

, (3.17)

где Рпр - расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных средств; охрану труда работников; на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и др., руб.;

ЗПо - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

%Рпр – процент общепроизводственных расходов, %;

%Рпр = 280-500%.

В статью «Общехозяйственные расходы» (Рхоз, руб.) включаются: расходы на оплату труда, связанные с управлением предприятия в целом, командировочные; канцелярские, почтово-телеграфные и телефонные расходы; амортизация; расходы на ремонт и эксплуатацию основных средств, отопление, освещение, водоснабжение заводоуправления, на охрану, сигнализацию, содержание легкового автотранспорта, обязательное страхование работников в Белгосстрахе от несчастных случаев на производстве и профзаболеваний. Эти расходы рассчитываются в процентах от основной заработной платы производственных рабочих по формуле

, (3.18)

где Рхоз - расходы на оплату труда, связанные с управлением предприятия в целом, командировочные; канцелярские, почтово-телеграфные и телефонные расходы; амортизация; расходы на ремонт и эксплуатацию основных средств, отопление, освещение, водоснабжение заводоуправления, на охрану, сигнализацию, содержание легкового автотранспорта, обязательное страхование работников в Белгосстрахе от несчастных случаев на производстве и профзаболеваний, руб.;

ЗПо - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

%Рхоз – процент общехозяйственных расходов, %;

%Рхоз = 230-350%.

Подставив значения формул (3.1), (3.8), (3.11), (3.12), (3.14), (3.15), (3.17), (3.18) в формулу (3.16), найдем производственную себестоимость.

Полная себестоимость (Спол, руб.) включает затраты на производство и реализацию продукции и рассчитывается по формуле

где Спол - полная себестоимость, руб.;

Спр – формула (3.16);

Рвн – внепроизводственные расходы, руб.;

Оин.ф – отчисления в инновационный фонд, руб.

В статью «Внепроизводственные расходы» (Рвн, руб.) включаются расходы на производство или приобретение тары, упаковку, погрузку продукции и доставку её к станции, рекламу, участие в выставках. Эти расходы рассчитываются по формуле

, (3.20)

где Рвн - расходы на производство или приобретение тары, упаковку, погрузку продукции и доставку её к станции, рекламу, участие в выставках, руб.;

%Рвн – процент внепроизводственных расходов;

%Рвн = 0,1-0,5%;

Спр - производственная себестоимость, руб.

Отчисления в инновационный фонд (Оин.ф, руб.) рассчитываются по формуле

, (3.21)

где Оин.ф - отчисления в инновационный фонд, руб.;

hин.ф – ставка отчислений в инновационный фонд, действующий на момент выполнения ДП, %;

Спр - производственная себестоимость, руб.;

Рвн - расходы на производство или приобретение тары, упаковку, погрузку продукции и доставку её к станции, рекламу, участие в выставках, руб.

Подставив значения формул (3.16), (3.20), (3.21) в формулу (3.19) найдем значение полной себестоимости изготовления детали.

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 – Калькуляция себестоимости по сравниваемым вариантам

Наименование статей калькуляции	Сумма, руб.		Отклонения
1 Стоимость основных материалов (за минусом возвратных отходов) с учетом транспортно-заготовительных расходов
2 Стоимость вспомогательных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов 3 Стоимость энергоресурсов на технологические цели
Итого материальные затраты
4 Основная заработная плата производственных рабочих
5 Дополнительная заработная плата производственных рабочих
6 Отчисления в Фонд социальной защиты населения 7 Чрезвычайный налог и обязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости
8 Общепроизводственные расходы
9 Общехозяйственные расходы
Итого производственная себестоимость
10 Внепроизводственные расходы
11 Отчисления в инновационный фонд
Всего полная себестоимость

Отклонения рассчитываются следующим образом:

а) в абсолютном выражении, руб.

б) в относительном выражении

4.4 Сравнение вариантов технологического процесса изготовления детали

Годовой экономический эффект от снижения себестоимости за счет уменьшения расхода (сырья, материалов, топлива, энергии, снижения трудоемкости на операции, сокращения брака и простоя оборудования) рассчитывается по формуле

где Э – годовой экономический эффект от снижения себестоимости за счет уменьшения расхода;

Спол ПР, Спол БАЗ – полная себестоимость детали по проектируемому и базовому вариантам, руб.;

В – годовая программа, шт.

– трудоемкость изготовления детали;

– коэффициент использования основных материалов;

– материалоемкость;

– сдельная расценка;

– полная себестоимость изготовления детали;

– годовой экономический эффект.

Материалоемкость (Ме, руб/руб.) рассчитывается по формуле

где Ме – материалоемкость, руб/руб.;

МЗ - материальные затраты, руб.;

Спол - полная себестоимость, руб.

Основные технико-экономические показатели заносятся в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 – Технико-экономические показатели

Окончание таблицы 3.3.

На этом цель экономической части дипломного проекта достигнута.

Вывод учащийся формулирует по результатам анализа данных таблиц 3.2 и 3.3, указывая причины отклонений калькуляционных статей изготовления детали, годовой экономический эффект и экономическую целесообразность данного дипломного проекта.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В заключении необходимо отразить конструкторские и технологические мероприятия, разработанные в дипломном проекте, особенно те, которые имеют преимущества по сравнению с базовым вариантом.

Следует особенно уделить внимание вопросам ресурсосберегающих технологий:

Замена основного металла с целью снижения металлоемкости, трудоемкости, расхода сварочных материалов и электроэнергии, увеличения прочности конструкций;

Применение специальных устройств и механизмов, обеспечивающих повышение производительности и качества изготовления сварных конструкций;

Выбор более экономичного способа сварки;

Применение форсированных режимов сварки;

Рациональное размещение оборудования с оптимальным использованием производственной площади.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Блинов А.Н. Сварные конструкции. - М.: Стройиздат, 1990. -350 с.

2 Верховенко Л.В., Тунин А.Н. Справочник- сварщика.: Высшая школа, 1990. - 497 с.

3 Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением. -М.: Машиностроение, 1978. - 315 с.

4 Козвяков А.Ф., Морозова Л.Л. Охрана труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1990. - 255 с.

5 Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. - М.: . Высшая школа. 1991. -397 с.

6 Михайлов А.И. Сварные конструкции. - М.: Стройиздзт. 1993. - 366 с.

7 Николаев Г.А. Сварные конструкции. - М.: Высшая школа. 1983.-343с.

8 Степанов Б.В. Справочник сварщика. - М.: Высшая школа, 1990.-479с.

9 Э Белоконь В.М- Производство сварных конструкций. - Могилёв. 1998.-139с.

10 Куликов В.П. Технология сварки плавлением. - Мн. Дизайн ПРО; 2000. – 256 с.

11 Потапьевский А. Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. - М.: Машиностроение, 1974. - 233 с.

12 Юрьев 8.П. Справочное пособие по нормированию материалов и электроэнергии для сварочной техники. - М.: Машиностроение. 1972. -150 с.

13 Козьянов А.Ф., Морозова Л.Л. Охрана труда в машиностроении. – М.:Машиностроение, 1998. - 256 с.

14 Браудс М.Э. Охрана труда при сварке в машиностроении – М.: Машиностроение, 1978. - 186 с.

15 Белов С.В., Бринза В.Н. и др. Безопасность производственных процессов: Справочник – М.: Машиностроение, 1985. – 448 с.

16 Основные положения по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг). Утверждены Постановлением Минэкономики, Минфином, Министерством статистики и анализа, Министерством труда. Весник Министерства по налогам и сборам РБ – 2002 №29

17 Карпей Т.В. «Экономика, организация и планирование промышленного производства»: Учеб. пособие. - Мн. Дизайн ПРО, 2004. – 328 с.

18 Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением. Лабораторные работы – М.: Машиностроение, 1982. – 151 с.

19 Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением. – М.: Машиностроение, 1987. – 458 с.

20 Степанов В.В. Справочник сварщика. – М.: Машиностроение, 1983. – 559 с.

21 Верховенко Л.В., Тукин А.К. Справочник сварщика. – Мн.: Выш. шк, 1990. – 479 с.

22 Блинов А.Н., Ляпин К.В. Сварные конструкции. – М., 1990.

23 Гуляев А.И. Технология и оборудование контактной сварки. – М., 1985.

24 Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. – М., 1991.

25 Михайлов А.М. Сварные конструкции. – М., 1983

26 Прох Л.Ц., Шпаков Б.М., Яворская Н.М. Справочник по сварочному оборудованию. – Киев, 1983.

СТАНДАРТЫ

ГОСТ 10051-75 . Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.

ГОСТ 10052-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы.

ГОСТ 10157-79. Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 10543-82. Проволока стальная наплавочная. Технические условия.

ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 16130-90. Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные. Технические условия.

ГОСТ 2.312-72. ЕСКД. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений.

ГОСТ 20461-75. Гелий газообразный. Метод определения объемной доли примесей эмиссионным спектральным анализом.

ГОСТ 22366-93. Лента электродная наплавочная спеченная на основе железа. Технические условия.

ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 23949-80. Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия.

ГОСТ 26101-84. Проволока порошковая наплавочная. Технические условия.

ГОСТ 26271-84. Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия.

ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 7871-75. Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия.

ГОСТ 8050-85. Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.

ГОСТ 8713-79. Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 9087-81 Е. Флюсы сварочные наплавленные. Технические условия.

ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционные и теплоустойчивых сталей. Типы.

СТБ 1016-96. Соединения сварные. Общие технические условия.

ГОСТ 2246-70 . Проволока стальная сварочная: Технические условия.

ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка: Соединения сварные: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 8713-79. Сварка под флюсом: Соединения сварные: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 11533-75 . Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом: Соединения сварные под острыми и тупыми углами: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе: Соединения сварные: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14776-79. Дуговая сварка: Соединения сварные точечные: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14806-80. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах: Соединения сварные: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 15164-78. Электрошлаковая сварка: Соединения сварные: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 15878-78. Контактная сварка: Соединения сварные: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 16037-80. Соединения сварные стальных трубопроводов: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 23518-79. Дуговая сварка в защитных газах: Соединения сварные под острым и тупыми углами: Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

Расчет заработной платы производственных рабочих, отчислений и налога от нее

РАСЧЕТ ВЫПОЛНИЛ СТУДЕНТ Фамилия И.О.

ГРУППА № 1-Т

Этот раздел предусматривает расчет основной и дополнительной зарплаты производственных рабочих, отчислений и налога от нее, которые включаются в себестоимость.

Расходы на оплату труда рассчитываются по формуле

ЗП=ЗПо+ЗПд, (C1)

где

ЗПо – основная заработная плата, руб.;

ЗПд – дополнительная заработная плата, руб.

Статья «основная заработная плата производственных рабочих» включает зарплату основных рабочих, занятых непосредственно изготовлением изделий, на основании трудоемкости работ.

Основная заработная плата определяется по формуле

ЗПо = (Рсд3+…+Рсд6) * Кпр+Двр, (C2)

где ЗПо – основная заработная плата, руб.;

Рсд – суммарная сдельная расценка за единицу изделия, руб.;

Кпр – коэффициент премирования, (данные предприятия) = 0;

Двр – доплата а вредные условия труда, руб.

Суммарная сдельная расценка на изготовление единицы изделия определяется

Рсд = Тст*Тштi/60, (C3)

где Рсд – суммарная сдельная расценка за единицу изделия, руб.;

Тст.і – часовая тарифная ставка по разряду выполняемых работ с учетом повышающего коэффициента, руб.;

Тшт.і – штучное время обработки изделия по операиям техпроцесса, мин.

Наименование операции техпроцесса 3-го разряда –

Тст3 третьего разряда = 0руб.

Норма штучного времени Тшт3 = 0мин.

Наименование операции техпроцесса 4-го разряда –

Тст4 четвертого разряда = 0руб.

Норма штучного времени Тшт4 = 0мин.

Наименование операции техпроцесса 5-го разряда –

Тст5 пятого разряда = 0руб.

Норма штучного времени Тшт5 = 0мин.

Наименование операции техпроцесса 6-го разряда –

Тст6 шестого разряда = 0руб.

Норма штучного времени Тшт6 = 0мин.

Доплата за вредные условия труда рассчитываются по формуле

Двр=Тст1*Твр*(0.10…0.31)/100*60, (C4)

где Двр – доплата за вредные условия труда, руб.

Тст1 – тарифная месячная ставка 1 разряда = 0 руб.

Твр – время работы во вредных условиях труда = 0 мин.

Коэффициент в пределах (0.10…0.31) = 0

Двр = 0 руб.

Таблица C.1 – Сводная ведомость расценок по операциям техпроцесса

ОСНОВНАЯ ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА СОСТАВИТ

ЗПо = 0руб

Статья «Дополнительная заработная плата производственных рабочих», отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное в производстве время (оплата отпускных, компенсаций, выполнение гособязанностей, оплата льготных часов подросткам, кормящим матерям). Размер выплат предусмотрен обычно в пределах 10% от основной зарплаты

ЗПд = 0.1-ЗПо (C5)

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА СОСТАВИТ

ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ СОСТАВИТ

Отчисления на государственное социальное страхование (Ос.с, руб) в Фонд социальной защиты населения составляет 35% от общей зарплаты и рассчитываются по формуле

Ос.с=hс.с*ЗП/100, (C6)

где Ос.с - отчисления на государственное социальное страхование, руб.;

hс.с – норматив отчислений;

ЗП – расходы на оплату труда, руб.;

Ос.с=0 руб.

Чрезвычайный налог для ликвидации последствий на ЧАЭС (Нч, руб.) составляет 3% и отчисления в государственный фонд содействия занятости населения (Оф.з) составляют 1%, уплачиваются единым платежом от общей зарплаты и рассчитываются по формулам

Нч = hч*ЗП/100, (C7)

Оф.з = hф.з*ЗП/100, (C8)

где Нч - чрезвычайный налог для ликвидации последствий на ЧАЭС, руб.;

Оф.з - отчисления в государственный фонд содействия занятости населения, руб.;

ЗП – расходы на оплату труда, руб.;

hч, hф.з – нормативы соответственно налога и отчислений, %

Оф.з = 0руб.

Приложение D

Цены на материалы и энергоресурсы для изготовления детали

Таблица D.1 – Цены на материалы и энергоресурсы для изготовления детали

Приложение E

Тарифные разряды и коэффициенты

Таблица E.1 - Тарифные разряды и коэффициенты

Примечание: 1) Месячная тарифная ставка для расчета доплаты за вредные условия труда равна 97504 руб. при курсе USD 2153.

Технические условия изготовления сварной конструкции предусматривают технические условия на основные материалы, сварочные материалы, а также требования, предъявляемые к заготовкам под сборку и сварку, к сварке и к контролю качества сварки.

Технические условия на изготовление сварных конструкций учащиеся должны взять на заводах в ОГС или в бюро сборки и сварки, где они проходят технологическую практику.

В качестве основных материалов, применяемых для изготовления ответственных сварных конструкций (поднадзорных ГОСПРОМАТОМНАДЗОРу), работающих при динамических нагрузках должны применяться легированные стали по ГОСТ 19281-89 или углеродистые обыкновенного качества не ниже марки Ст3пс по ГОСТ 380-94. Для неответственных сварных конструкций должны применяться стали не ниже марки Ст3пс по ГОСТ 380-94.

Соответствие всех сварочных материалов требованиям стандартов должно подтверждаться сертификатом заводов-поставщиков, а при отсутствии сертификата – данными испытаний лабораторий завода.

При ручной дуговой сварке должны применяться электроды не ниже типа Э42А по ГОСТ 9467-75 со стержнем из проволоки Св-08 по ГОСТ 2246-70.

При сварке в углекислом газе должна применяться проволока не ниже Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70.

Сварочная проволока не должна иметь ржавчины, масла и других загрязнений.

Требования к заготовкам под сварку предусматривают, чтобы свариваемые детали из листового, фасонного, сортового и другого проката должны быть выправлены перед сборкой под сварку.

После вальцовки или гибки детали не должны иметь трещин и заусенцев, надрывов, волнистости и других дефектов.

Кромки деталей, обрезанных на ножницах, не должны иметь трещин и заусенцев. Обрезная кромка должна быть перпендикулярной к поверхности детали. Допускаемый уклон в случаях, не оговоренных на чертежах, должен быть 1:10, но не более 2 мм.

Необходимость механической обработки кромок деталей должна указываться вчертежах и технологических процессах.

Вмятины после правки и криволинейность свариваемых кромок не должны выходить за пределы установленных допусков на зазоры между свариваемыми деталями. Предельные отклонения угловых размеров, если они не оговорены в чертежах, должны соответствовать десятой степени точности ГОСТ 8908-81.

Детали, поступающие на сварку, должны быть приняты ОТК.

Сборка свариваемых деталей должна обеспечивать наличие установленного зазора в пределах допуска по всей длине соединения. Кромки и поверхности деталей в местах расположения сварных швов на ширину 25-30 мм должны быть очищены от ржавчины, масла и других загрязнений непосредственно перед сборкой под сварку.

Детали, предназначенные для контактной сварки, в местах соединения должны быть с обеих сторон очищены от окалины, масла, ржавчины и других загрязнений.

Детали с трещинами и надрывами, образовавшимися.при изготовлении, к сборке под сварку не допускаются.

Указанные требования обеспечиваются технологической оснасткой и соответствующими допусками на собираемые детали.

При сборке не допускается силовая подгонка, вызывающая дополнительные напряжения в металле.

Допускаемое смещение свариваемых кромок относительно друг друга и величина допустимых зазоров должны быть не более величин, устанавливаемых на основныетипы, конструктивныё элементы и размеры сварных соединений по ГОСТ 14771-76, ГОСТ 23518-79, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75.

Местные повышенные зазоры должны быть устранены перед сборкой под сварку. Разрешается заваривать зазоры наплавкой кромок детали, но не более 5% длины шва. Заполнять увеличенные зазоры кусками металла и другими материалами запрещается.

Сборка под сварку должна обеспечивать линейные размеры готовой сборочной единицы в пределах допусков, указанных в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Предельные отклонения сварных сборочных единиц

Сечение прихваток допускается размером до половины сечения сварного шва. Прихватки должны ставиться в местах расположения сварных швов. Наложенные прихватки должны быть очищены от шлака.

Прихватка элементов сварных конструкций при сборке должна выполняться с использованием тех же присадочных материалов и требований, что и при выполнении сварных швов.

Размеры прихваток должны быть указаны вкартах технологического процесса.

Сборкапод сварку должна быть принята ОТК. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.

К сварке ответственных сборочных единиц должны допускаться только аттестованные сварщики имеющие удостоверение, устанавливающее их квалификацию и характер работы, к которой они допущены.

Сварочное оборудование должно быть обеспечено вольтметрами, амперметрами и манометрами, за исключением тех случаев, когда установка приборов не предусмотрена. Состояние оборудования должно проверяться сварщиком и наладчиком ежедневно.

Профилактический осмотр сварочного оборудования отделом главного механика и энергетика должен осуществляться не реже одного раза в месяц.

Изготовление стальных сварных конструкции должно производиться в соответствии с чертежами и разработанным на их основе техпроцессом сборки и сварки.

Технологический процесс сварки должен предусматривать такой порядок наложения швов, при котором внутренние напряжения и деформации в сварном соединении будут наименьшими. Он должен обеспечивать максимальную возможность сварки в нижнем положении.

Выполнять сварочные работы методами, не указанными в технологическом процессе и настоящем стандарте, без согласования с главным специалистом по сварке запрещается, Отступление от указанных в картах техпроцесса режимов сварки, последовательности сварочных операций не допускается.

Поверхности деталей в местах расположения сварных швов должны быть проверены перед сваркой. Свариваемые кромки должны быть сухими. Следы коррозии, грязи, масла и другие загрязнения не допускаются.

Зажигать дугу на основном металле, вне границ шва, и выводить кратер на основной металл запрещается.

Отклонение размеров поперечного сечения сварных швов, указанных в чертежах, при сварке в углекислом газе, должны быть в соответствии с ГОСТ 14771-76.

По наружному виду сварной шов должен иметь равномерную поверхность без наплывов и натеков с плавным переходом к основному металлу.

По окончании сварочных работ, до предъявления изделия ОТК, сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлаков, наплывов, брызг металла, окалины и проверены сварщиком.

При контактной точечной сварке глубина вдавливания электрода восновной металл сварочной точки не должна превышать 20% от толщины тонкой детали, но не более 0,4 мм.

Увеличение диаметра контактной поверхности электрода в процессе сварки не должно превышать 10% от установленного техпроцессом размера.

При сборке под точечную сварку зазор между соприкасающимися поверхностями в местах расположения точек не должен превышать 0.5...0,8 мм.

При сварке штампованных деталей зазор не должен превышать 0,2...0,3 мм.

При контактной точечной сварке деталей разной толщины режим сварки следует устанавливать в соответствии с толщиной более тонкой детали.

После сборки деталей под сварку необходимо проверять зазоры между деталями. Величина зазоров должна соответствовать ГОСТ 14771-76.

Размеры сварного шва должны соответствовать чертежу сварной конструкции по ГОСТу 14776-79.

В процессе сборки и сварки ответственных сварных конструкций должен осуществляться пооперационный контроль на всех этапах их изготовления. Процент контроля параметров оговаривается технологическим процессом.

Перед сваркой следует проверить правильность сборки, размеры и качество прихваток, соблюдение геометрических размеров изделия, а также чистоту поверхности свариваемых кромок, отсутствие коррозии, заусенцев, вмятин, других дефектов.

В процессе сварки должны контролироваться последовательность операций, установленная техпроцессом, отдельные швы и режим сварки.

После окончания сварки контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром и измерениями.

Угловые швы допускаются выпуклые и вогнутые, но во всех случаях катетом шва следует считать катет вписанного в сечение шва равнобедренного треугольника.

Осмотр может производиться без применения лупы или с применением её с увеличением до 10 раз.

Контроль размеров сварных швов, точек и выявленных дефектов должен производиться измерительным инструментом с ценой деления 0,1 или специальными шаблонами.

Исправление дефектного участка сварного шва более двух раз не допускается.

Внешний осмотр и обмер сварных соединений должен производиться согласно ГОСТ 3242-79.

 

Возможно, будет полезно почитать:

• Обучение основам бюджетного управления ;
• Придумай шуточное название к иллюстрации ;
• X5 Retail Group купит супермаркеты «О'кей Что случилось в окее ;
• Пять способов убедить суд принять ее в качестве доказательства ;
• Принципы, функции и методы деятельности социального работника в пенитенциарных учреждениях ;
• Внешнеторговая бартерная сделка ;
• Когда прекращается трудовой договор ;
• Оптимизация логистических процессов на предприятии ОАО 'БНС Груп' ;