Controlul produselor prezentate este primul detaliu. Procedura de prezentare a produselor la Departamentul de Control al Calitatii. Teste de prezentare. Configurarea sculei, monitorizarea și detectarea ruperii sculei

Controlul piesei este un pas critic în procesul de reparare a motoarelor diesel. Calitatea și costul reparației unităților depind de organizarea controlului. Cu un control insuficient de atent, calitatea reparației motoarelor diesel poate scădea.

prea tare controlul detaliilor poate provoca o depășire a pieselor de schimb, în ​​urma căreia costul reparației motoarelor diesel crește.

În procesul de control, determinați stare tehnica piesele, sortați-le în adecvate, care necesită reparații și inutilizabile și, în plus, determinați traseul pentru repararea pieselor.

Piesele adecvate care pot fi livrate unui motor diesel fără reparații sunt trimise la un depozit de picking. Piesele care necesită reparații sunt trimise la depozitul pieselor care așteaptă reparații. Piesele care sunt supuse tăierii conform specificațiilor sunt predate depozitului de fier vechi. O parte din piesele dăunătoare sunt detectate în timpul dezasamblarii motorului diesel, cum ar fi carcase de rulmenți, segmente de piston, garnituri de cap, piese de cauciuc, garnituri de hârtie și piese rupte. Aceste piese, fără a fi curățate și degresate, sunt trimise direct la depozitul de fier vechi. Detaliile sunt marcate cu vopsele în timpul controlului.

Deci, piesele respinse sunt marcate cu vopsea roșie în locul în care se găsește defectul; piesele de reparat sunt marcate cu vopsea verde. Piesele potrivite nu sunt de obicei marcate cu vopsea. Cei mai responsabili dintre ei sunt marcați cu marca personală a controlerului.

Pentru piese precum carterul, arborele cotit, capul blocului și carcasa pompei de combustibil, se întocmește un pașaport în care sunt înregistrate rezultatele inspecției și măsurării. Acest document notează și dimensiunile principale după repararea piesei. În viitor, pașapoartele sunt depuse în cazul dieselului.

Starea tehnică a pieselor este determinată pe baza specificațiilor tehnice. Specificațiile tehnice indică următoarele date:

  1. Caracteristici generale ale piesei (material, tratament termic, duritate și dimensiuni principale).
  2. Posibile defecte ale piesei și metode de depistare a acestora.
  3. Dimensiunea permisă a piesei fără reparație.
  4. Limită dimensiune.
  5. Semne ale căsătoriei definitive.
  6. Metode de reparare a pieselor.

Caracteristicile generale ale piesei sunt realizate conform desenului de lucru. Posibilele defecte ale piesei pot fi detectate în timpul funcționării sau testării pe termen lung a mașinilor.

Valorile dimensiunilor limită și admisibile ale piesei sunt de asemenea determinate empiric. Dimensiunea limită se numește o astfel de dimensiune la care piesa nu este potrivită pentru operațiuni ulterioare. O astfel de piesă este reparată sau înlocuită cu una nouă.

Piesele cu uzură mai mică decât limita pot fi puse pe un motor diesel. Prin urmare, o astfel de uzură se numește acceptabilă, a cărei schimbare în timpul funcționării piesei până la următoarea reparație nu depășește limita. Semnele unei căsătorii definitive sunt prezența coroziunii și fisurilor ireparabile, precum și o modificare a formei geometrice și a dimensiunilor piesei peste limita, atunci când aceasta nu poate fi restaurată prin metodele de reparații acceptate în prezent.

Specificațiile sunt un document de orientare și se aplică numai unei anumite mărci sau modele de motor. În procesul de îmbunătățire a reparației pe baza acumulatului experiență de producție specificații corect: modificați limitele de uzură admisă a piesei și introduceți noi metode de reparare.

Datorită introducerii de noi metode de reparare, gama de piese reparate se extinde. O serie de piese care nu au fost reparate înainte sunt acum restaurate cu succes. Muncitorii joacă un rol important în îmbunătățirea metodelor de reparare a pieselor. propuneri de raționalizareși invenții.

Cu toate acestea, modificările la specificații se fac după verificări experimentale repetate și cu permisiunea organizației care aprobă acest document.

În procesul de control, se determină traseul de reparare a piesei. Cu tehnologia rutei, productivitatea muncii crește și costul reparațiilor scade, deoarece această metodă elimină posibilitatea operațiunilor inutile și scurtează traseul piesei. În plus, calitatea reparației pieselor este îmbunătățită și este asigurat ritmul de eliberare a motoarelor diesel din reparație.

Rezultatele controlului pieselor sunt consemnate în declarație. În urma înregistrărilor, se determină numărul de piese bune, care necesită reparații și respinse.

Conform rezultatelor înregistrărilor zilnice, se apreciază cât de mult diferă numărul real de piese respinse de normele de schimb stabilite (raportul de schimb).

Raportul de schimbare este determinat de raportul dintre numărul de piese respinse Nv și numărul total de piese Ntot ale unui articol dat:

Acest coeficient este stabilit pe baza procesării unui număr mare de declarații. Coeficienții aflați sunt aprobați de organizațiile departamentale și pot fi revizuiți în același mod ca și specificațiile tehnice.

Următoarele metode sunt utilizate pentru controlul și sortarea pieselor la întreprinderile de reparații:

  1. Inspecție externă pentru identificarea fisurilor, spargerii și a altor daune;
  2. verificarea dispozitivelor speciale pentru detectarea fisurilor care nu sunt vizibile pentru ochi;
  3. măsurarea dimensiunilor pentru determinarea uzurii suprafețelor de lucru;
  4. verificarea dispozitivelor speciale pentru a detecta îndoirea, răsucirea și deformarea;
  5. verificarea etanșeității și densității pieselor;
  6. verificarea rigidității arcului.

Controlul și sortarea pieselor începe cu o inspecție externă, dar al cărei timp dezvăluie prezența zgârieturilor, crăpăturilor, zgârieturilor, cojilor și coroziunii. În procesul de inspecție externă, se pot stabili și modificări ale stratului de suprafață al metalului, de exemplu, supraîncălzirea piesei din cauza prezenței culorilor de nuanță.

În timpul unei examinări externe, nu este posibilă detectarea fisurilor mici și a defectelor interne, prin urmare, se folosesc metode speciale de verificare în acest scop.

Mulțumim editorilor revistei corporative „Time of Machines” a Corporației „Russian Machines” pentru furnizarea acestui material.

Sergey Kondratyev, reglatorul atelierului de blocuri de cilindri a Uzinei de motoare din Yaroslavl (locul de producție de motoare în V), începe ziua de lucru cu o inspecție a centrului de prelucrare de frezat și alezat: verifică nivelul uleiului, panoul de control, funcționarea sistemului pneumatic și indicatorul de lubrifiere în sistemul hidraulic. Apoi evaluează caracterul complet al sculei de tăiere. Apoi vine la postul de control - ea imediat, la doi pași, verifică instrumentul de măsurare. Mișcările lui sunt aduse aproape la automatism.

La Avtodiesel, ca la toate întreprinderile Grupului GAZ, operatorii au fost sunt personal responsabili pentru calitatea produsului, cu toate acestea, mai devreme verificarea a fost făcută în mod vechi - selectiv și produse deja finite. Nu, nu, dar piese defecte s-au scurs către consumator, deși acest lucru s-a întâmplat extrem de rar. Dar nu supuneți tot ce s-a făcut în timpul turei unui control continuu! Aproape nerealist și nu, cel mai strict control produse terminate nu protejează împotriva căsătoriei. Avem nevoie de elemente de calitate încorporate care să elimine defectele din muguri. Acceptarea primei părți, care este utilizată activ în producția de componente auto a Grupului GAZ în 2017, a rezolvat această problemă.

- "Prin defectul de la locul crimei!" - așa numim noua tehnică, - glumește Leonid Turbanov, un specialist de top în dezvoltarea substației a Uzinei de motoare Iaroslavl. - Nici un singur defect nu poate pătrunde acum nu numai în exterior, ci chiar și în consumatorul intern - la asamblare.

Starea impecabilă a echipamentului este un garant al calității stabile a produsului, așa cum spune Sergey Kondratiev conform cuvântului scris. Dar în spatele acestora cuvintele potrivite- experienta acumulata. Aici reglatorul pornește mașina pentru prima funcționare în gol. După ce s-a asigurat că este normal, Serghei trimite primul bloc în „pântec”. Uriașul de fier a bubuit - a început să freze suprafețe și să facă găuri.

După 15 minute, interlocutorul nostru, folosind o grindă de macara, transferă cu atenție blocul prelucrat pe un tabel special pentru măsurători. Își pune ochelari de protecție, suflă așchii și praful metalic din piesa de prelucrat cu aer comprimat și preia instrumentele de măsură. Sunt chiar acolo, la îndemână, fiecare semnat și amplasat într-o celulă separată.

Am fost instruit în măsurători și mă pot referi oricând la instrucțiuni clare și precise care au fost dezvoltate de calitate și sistem de producere, - explică Serghei, fără să-și încetinească mișcările pentru o clipă. - Introduc rezultatele măsurătorilor în tabelul de control statistic și le compar cu limitele de toleranță.

În cele din urmă, dă un verdict: „Bine!”. Apoi atârnă o etichetă cu inscripția corespunzătoare pe piesă, introduce cu atenție data și ora și plasează produsul în zona verde.

Acum poți începe petrecerea. Sergey, conform planului de control, are 19 piese. Apoi se repetă procesul de măsurare, iar următoarea parte bună cu timpul de fabricație specificat este plasată în zona verde, înlocuind-o pe cea anterioară.

Ce se întâmplă dacă articolul era defect? - Îi pun lui Sergey o întrebare „incomodă”.

În practica mea, acest lucru nu s-a întâmplat de mult timp, îmi monitorizez întotdeauna cu atenție mașina și uneltele de procesare. Dar chiar dacă ne imaginăm o astfel de situație, atunci, conform instrucțiunilor, voi trimite piesa la izolatorul de respingere, voi regla mașina - poate că modurile s-au rătăcit sau voi schimba unealta și voi repeta pașii din nou până la un piesa model este primită. Și deja de la ea voi conduce numărătoarea inversă a partidului.

Ce se întâmplă dacă a 20-a parte este defectă? - Continui să-l torturez pe tip.

Voi opri procesul, voi verifica de două ori lotul anterior și voi căuta partea cu care a mers căsătoria. Acum este mult mai ușor să faci asta - știu sigur ce voi căuta în doar 19 produse. Dacă nu reușesc să rezolv singur problema cu echipamentul, voi suna comandantul, el va contacta centru de serviceși invitați un mecanic sau un inginer electric să repare. Principalul lucru pentru mine este să previn asamblarea pieselor defecte. Pentru asta sunt responsabil!

De fapt, întrebările mele sunt provocatoare, iar căsătoria nu se va întâmpla fără motiv, deoarece Serghei Kondratiev îi poate prezice apariția în avans - în timpul măsurătorilor, va observa cum se schimbă parametrii, apropiindu-se de limitele de toleranță. Pentru a vedea întreaga imagine, ajustatorul introduce dimensiunile în harta de control statistic.

Introducem datele de control statistic în computer și calculăm un parametru special care arată gradul de stabilitate echipamente tehnologice. Pe baza acestuia, putem construi previziuni precise ale defecțiunilor, defecțiunilor sau uzurii sculei și prevenim problemele în avans, - spune Igor Anikeev, controlorul UTC al magazinului de blocuri de cilindri Avtodiesel.

Centrul de service YaMZ a creat pașapoarte pentru fiecare mașină cu informații complete: o listă a componentelor și pieselor principale, un program de întreținere și reparații, un card pentru verificarea preciziei geometrice a echipamentului, un standard de întreținere de către un mecanic și un inginer energetic, o stabilitate card de control, etc. Aceste informații sunt colectate într-un singur loc, vă permite să rezolvați problemele mult mai rapid.

Serghei Valkov, directorul de calitate YaMZ, notează în mod corect că niciun sistem de control al calității nu va avea succes până când operatorii înșiși nu sunt interesați de el. Dar interesul trebuie să fie însoțit de înțelegerea de ce este necesară această sau alta acțiune, de ce este important să se respecte atât de scrupulos reglementările prescrise.

Serghei Kondratiev este unul dintre acei oameni conștienți. El înțelege semnificația fiecăreia dintre acțiunile sale, o poate explica în mod sensibil. Toate acestea ajută nu doar la stabilirea din ce punct se produce defecțiunea din punct de vedere al parametrilor, ci și la prevenirea acesteia, în timp ce cifrele încă se modifică în limitele de reglementare, adică când piesa este încă bună. Acesta este motivul pentru care site-ul lui Sergey a fost ales ca cel de referință și, de pe acest site, procesul de acceptare a „primului bun” a pășit în alte diviziuni ale fabricii.

Dar nu toți lucrătorii au arătat la început conștiință. În timp ce know-how-ul era introdus, ei s-au confruntat cu faptul că cineva s-ar putea să nu semneze data și ora lansării primului bun, considerând poate că aceasta este o formalitate inutilă. Au ajutat specialiști în calitate și implementare a PS, care au pregătit oameni.

Când operatorul însuși verifică cu atenție munca, controlează procesul și are posibilitatea de a-l influența, apare un sentiment de responsabilitate și respect de sine, - notează Leonid Turbanov.

Ei bine, din moment ce nu există comentarii din partea atelierului de consumatori, primim în mod constant 20% din primă pentru o calitate excelentă! - conchide Serghei Kondratiev. - „Noi” este echipa magazinului de blocuri de cilindri. La urma urmei, experiența secțiunii de referință este deja larg răspândită aici, ceea ce înseamnă că întreaga echipă lucrează într-un mod nou.

Referinţă

Ce este acceptarea primei părți bune?

Instrument de control al calității vizualizat conform standard international managementul calității IATF 16949. În 2017, acesta este implementat la toate întreprinderile Grupului GAZ. Acest instrument este potrivit pentru producție în serie când produsele sunt realizate nu individual, ci în loturi și în principal pentru prelucrare. Ei nu acoperă totul cu un asemenea control, ci doar critic procese importante. Scopul principal este de a se asigura că echipamentele și sculele sunt inițial configurate exact conform cerințelor specificate. În acest fel, se poate garanta producția de produse adecvate.

Ce este în zona de acceptare a primei părți bune?

Post de control:

  • organizarea echipamentelor și a recipientelor vizualizate pentru instrumente de măsură - fiecare instrument are locul său cu o inscripție;
  • locatia marcata cu verde este pentru prima parte buna;
  • stand pentru documentare - planuri de control si management al procesului; o schiță a piesei cu desemnarea parametrilor prelucrați; standard de lucru care descrie acțiunile din procesul de acceptare; cerințe pentru instrumentele de măsură și mijloacele de control; fișe de reglementare statistică și mostre de completare a etichetelor cu inscripțiile „bun” / „în așteptarea deciziei” / „defect”.

Stand la locul de munca:

  • cu reglementări pentru înlocuirea sculelor, programe de curățare, întreținere autonomă, întreținere a echipamentelor de către un mecanic și un inginer electrotehnic, o fișă de timp pentru funcționarea echipamentului pentru a calcula eficiența generală.

Elena Vasilyeva, fotografie de Artem Rassadin

Criteriul de control al produselor fabricate este conformitatea produselor cu cerințele documentației de proiectare și documentației tehnice.

Responsabilitate

Șeful serviciului calitate este responsabil de organizarea controlului calității produselor.

Responsabilitatea pentru implementarea activităților în cadrul acestei proceduri revine șefilor de departamente.

Responsabilitatea organizației examen medical punctul de vedere al inspectorilor este purtat de șeful BOT și PB.

Procedura de desfasurare a activitatilor

Controlul „primei părți”

Controlul „primei piese” se efectuează în atelierul de presă, în atelierul de prelucrare a materialelor plastice, în atelierele de asamblare în următoarele cazuri:

La începutul schimbului;

La instalarea din nou sau după repararea unei matrițe sau matrițe;

La schimbarea lotului de material;

La schimbarea unui lucrător;

La pornirea liniei de asamblare.

„Prima parte” este prezentată inspectorului pentru control de către lucrători.În atelierul de asamblare, „prima parte” este unitatea de asamblare. Controlerul controlează „prima parte” fabricată în conformitate cu cerințele TD. Rezultatele de acceptare sunt înregistrate cu mențiunea „bine” în coloana „Controlul primei părți” a revistei „Înregistrarea rezultatelor controlului (testelor)” (Anexa A) și în documentația însoțitoare în conformitate cu PSK 7530 (Identificare și trasabilitatea produselor).

Pentru rezultate negative:

Controlerul izolează „prima parte” în conformitate cu CPM 8300 (Controlul produselor neconforme);

Reglatorul reglează echipamentul până când se primește o parte bună. Daca el

nu poate rezolva singur discrepanța, informează maistrul de producție pentru o decizie.

„Prima parte” este stocată la locul de muncă și prezentată cu lotul fabricat pentru control.

La schimbarea sculei se efectuează controlul „ultimei piese”, care este stocată împreună cu sculele până la următoarea începere a producției.

Controlul producției zburătoare

Controlul volatilului este efectuat de către reprezentanții QCD cel puțin o dată a

saptamana, precum si suplimentar datorita necesitatilor de productie. Nevoia de afaceri poate fi:

Pierderi în exces din căsătoria părții controlate;

Notificarea consumatorului despre respingerea produselor.

În timpul implementării sale, este controlat:

Respectarea cerințelor CD, TD, PSK, RI;

Starea zonelor de căsătorie;

Identificarea materialelor si produselor;

condițiile și termenii de depozitare a produselor în depozite și locuri de producție;

Respectarea metodei FIFO etc.

Sarcina pentru „controlul zborului” este întocmită de QCD (BTK) în formularul (Anexa B). În cazul detectării unor condiții care pot duce la o deteriorare a calității produsului, șeful magazinului BTK emite „Avertisment de neconformitate” (Anexa B) în 2 exemplare. Un exemplar este trimis șefului de departament, o copie șefului QCD. Pe baza „Avertismentului de neconformitate”, șeful QCD are dreptul de a opri acceptarea produselor prin sesizarea șefului serviciului calitate. Șeful diviziei are dreptul de a opri producția în orice etapă, precum și expedierea cu notificarea imediată a directorului de producție.

Controlul interoperațional

Controlul interoperațional este efectuat de către Departamentul de Control al Calității pe baza cerințelor proceselor tehnologice cel puțin o dată pe săptămână. Rezultatele sunt întocmite în conformitate cu Anexa B. Acțiunile cu produsele neconforme identificate ca urmare a controlului sunt efectuate în conformitate cu PSK 8300. Documentația de însoțire este întocmită în conformitate cu PSK 7530.

Controlul operațiunii de către executant

Lucrătorul aflat în curs de muncă trebuie să respecte cerințele RI și TD. Dacă operațiunea în curs de desfășurare respectă cerințele DT, lucrătorul întocmește o etichetă de însoțire și (sau) o fișă de traseu conform PSK 7530. În cazul în care sunt detectate produse neconforme, lucrătorul este obligat să informeze maistrul de producție. și identificați-l în conformitate cu PSK 7530.

Controlul produsului final

Prezentarea produselor pentru control se efectuează în loturi în timpul schimbului, dar nu mai târziu de 30 de minute înainte de sfârșitul schimbului. Prezentarea se face la punctele de control ale QCD și site-urile pentru recepția finală a produselor în conformitate cu amenajarea aprobată a atelierului. Contururile site-ului sunt marcate cu linii albe sau galbene și tabelul „Produse finite”.

Produsele pentru control sunt prezentate cu documentația însoțitoare întocmită în conformitate cu PSK 7530. În atelierele de asamblare cu sistem de transport, este permisă efectuarea controlului final în timpul unei ture, bucată cu bucată, în conformitate cu cerințele RI și TD.

La acceptarea produselor, inspectorului i se interzice utilizarea instrumentului de măsurare al lucrătorului.

Organizarea locurilor de muncă ale controlerelor QCD, dotarea acestuia cu instrumentele de măsură necesare, echipamentele de testare și documentația este efectuată de șeful atelierului - producătorul produselor prezentate pentru control.

Pentru controlorii OTK este interzisa acceptarea produselor:

În lipsa curățeniei și ordinii la locul de muncă a lucrătorului de producție;

Fabricat folosind instrumente de măsurare defecte și necertificate;

Fără a prezenta „prima parte” (în ateliere conform clauzei 4.3.1.1).

Rezultatele acceptării produsului sunt consemnate în jurnal (Anexa A) și în documentația de însoțire conform PSK 7530. Calitatea produselor din magazinele de asamblare este confirmată de ștampila Departamentului de control al calității în locurile prevăzute de TD pentru produse. Inspectorilor QCD din atelierele care efectuează ambalaje li se interzice ștampilarea prealabilă a listelor de ambalare (pașapoarte). Când se detectează NP actiunile urmatoare produs în conformitate cu PSK 8300.

Produsele care nu sunt acceptate de QCD la prima prezentare sunt sortate (sau eliminate) de atelierul producătorului și prezentate din nou în termen de trei zile. Reprezentarea se efectuează de către maistrul de producție cu prevederea unui act privind analiza și eliminarea defecțiunilor (Anexa D). Se repetă prezentarea produselor conform „Cartei de Permisiune”, în timp ce actul nu este emis. Numărul actului sau „cartei de autorizare” Controler QCD pune in grafic

„Controlul” revistei (Anexa A) marcat „în mod repetat”.

Procentul de modificare de la prima prezentare este calculat săptămânal de șefii BTK într-una dintre cele două opțiuni (în funcție de numărul de loturi sau produse prezentate) conform formulei:

K este numărul de loturi (produse) respinse; S - numărul de loturi (produse) prezentate inițial. Inginerul de calitate al săptămânalului (lunar) OAKP analizează „Livrarea produsului de la prima prezentare” de către magazine pe baza unui certificat furnizat de șefii BTK.

Abrevieri

CI- teste de calificare

PSI- teste de acceptare

PI- teste periodice

TI- teste de tip

CDP- sef departament tehnolog

WGC- sef departament proiectant

Ogmetru- secția metrolog șef

PEO- Directia planificare si economica

KU- management comercial

PZ- reprezentarea clientilor

LCI- laborator de teste de control

Procedura de prezentare și acceptare a produselor QCD

Saint Petersburg


cuvânt înainte

Obiectivele și principiile standardizării în Federația Rusă stabilit prin Legea federală nr. 184 din 27 decembrie 2002 „Cu privire la reglementarea tehnică”.

Despre standard

1 DEZVOLTAT de Societatea pe Acțiuni Deschisă „Plant” NAVIGATOR”

2 INTRODUS de societatea pe acțiuni „Uzina „NAVIGATOR”

3 APROBAT ȘI INTRODUS......

4 INTRODUS PENTRU PRIMA Oara

Acest standard nu poate fi reprodus integral sau parțial, replicat și distribuit ca publicație oficială pe teritoriul Federației Ruse fără permisiunea Societății pe acțiuni deschise „Uzina” NAVIGATOR „


1 domeniu de utilizare. 1

3 Termeni și definiții. 2

4 Denumiri și abrevieri. 2

5 Dispoziții generale. 3

7 Teste periodice. 6


STANDARD DE ORGANIZARE

Zona de aplicare

Standardul întreprinderii este o parte integrantă a sistemului de management al calității al întreprinderii și are ca scop asigurarea calității produselor dezvoltate și fabricate.

Standardul stabilește procedura de prezentare și acceptare a produselor QCD.

Standardul a fost dezvoltat pe baza cerințelor GOST RV 15.307-2002, GOST RV 15.002 și OST 134-1028.

Standardul este obligatoriu pentru toate subdiviziunile care prezintă produse OTC.

GOST R ISO 9000-2008 Sistem de management al calității. Fundamente și vocabular

GOST RV 15.307-2002 SRPP VT. Testarea și acceptarea produselor de serie. Puncte cheie

GOST RV 15.002 - SRPP VT. Sisteme de management al calitatii


OST 134-1028 -2006 Cerințe pentru sistemele de management al calității ale întreprinderilor implicate în crearea, producerea și operarea produselor

GOST R 1.5-2012 Standardizare în Federația Rusă. standardele nationale. Reguli de construcție, prezentare, proiectare și desemnare

GOST R 1.4-2012 Standardizare în Federația Rusă. Standarde de organizare. Dispoziții generale

legea federală din 28 noiembrie 2015 Nr 184-FZ Despre reglementare tehnică

Termeni și definiții

În acest standard, se aplică termenii GOST R ISO 9000 și următorii termeni cu definițiile lor respective:

raport de testare: Document care contine informatie necesara despre obiectul testat, metodele utilizate, mijloacele și condițiile de încercare, rezultatele testelor, precum și o concluzie asupra rezultatelor încercării, întocmită în modul prescris.

controlul productiei: Control efectuat în etapa de producție.

Produse: Produse semifabricate, piese, unități de asamblare și produse finite realizat de Societate.

acceptarea produsului: Verificarea și confirmarea documentară a conformității produsului cu cerințele documentației tehnice și a adecvării acestor produse pentru livrare și (sau) utilizare, efectuate cu rezultate pozitive ale controlului calității acestuia.

Denumiri și abrevieri

KD - documentație de proiectare ND - documentație de reglementare

Societatea - deschisă Societate pe acțiuni"Planta "Navigator"

OVKiS - departament de cooperare externă și vânzări

OTK - departament control tehnic


TD - documentatie tehnologica

TU - conditii tehnice

Dispoziții generale

5.1 Produsele fabricate, înainte de expedierea sau transferul lor către client (consumator), sunt supuse testării și acceptării pentru a verifica adecvarea lor pentru utilizare în conformitate cu cerințele stabilite în RD și contractele de furnizare.

5.2 Acceptarea produselor se face de către angajații QCD.

5.3 Pentru controlul calității și acceptarea produsului, se efectuează următoarele categorii de încercări:

purtător;

Acceptare;

Periodic.

Testele de prezentare sunt efectuate pentru a controla produsele pentru conformitatea cu cerințele specificațiilor tehnice și pentru a determina gradul de pregătire a produselor pentru prezentare către VP al Ministerului Apărării al Federației Ruse.

Testele de acceptare sunt efectuate pentru a controla conformitatea produselor cu cerințele specificațiilor tehnice și pentru a determina posibilitatea de acceptare a acestor produse.

Se efectuează teste periodice pentru a confirma posibilitatea fabricării produselor conform documentației de proiectare și documentației tehnice actuale.

5.5 Pentru a evalua eficacitatea și fezabilitatea introducerii modificărilor propuse în proiectarea produselor fabricate și (sau) a tehnologiei de fabricație a acestora, se efectuează teste de tip. Procedura de efectuare a testelor de tip este dată în GOSTRV 15.307.

5.6 Produsele prezentate pentru testare și acceptare trebuie să fie complet completate în conformitate cu cerințele documentației de proiectare. În același timp, calitatea componentelor achiziționate utilizate trebuie să fie confirmată de rezultatele inspecției primite.


5.7 La testarea și acceptarea produselor nu este permisă utilizarea instrumentelor de testare, măsurare și control care nu au trecut certificarea (verificarea) metrologică în termenele stabilite de documentația pentru aceste instrumente.

5.8 Responsabilitatea pentru calitatea produselor prezentate spre testare si acceptare este suportata de executorii directi. Șefii departamentului relevant sunt responsabili pentru suportul material, tehnic și metrologic al reprezentanților QCD care participă la testarea și acceptarea acestor produse.

5.9 Baza pentru luarea unei decizii privind acceptarea produselor este conformitatea deplină a produselor cu cerințele RD, confirmată de rezultatele controlului și testării acestuia, prevăzute de RD pentru acest produs.

5.10 Produsele acceptate sunt cele care:

A rezistat la toate testele stipulate de ND pentru aceasta,

Finalizat, supus conservării și ambalării în conformitate cu cerințele ND sau cu termenii contractelor de furnizare a acestuia,

Sigilat de un reprezentant al Departamentului de control al calității,

Și pe care se eliberează documentele care atestă acceptarea acesteia.

5.11 La produsele acceptate de departamentul de control al calitatii nu este permisa efectuarea de imbunatatiri, reparatii sau eliminarea erorilor.

5.12 Produsele acceptate sunt supuse expedierii către client sau transferului la depozitul produselor finite pentru păstrare. După acceptarea produselor QCD până la transferul acestora către client, șeful OVKiS este responsabil pentru asigurarea siguranței calității și completității produselor.


Procedura de prezentare a produselor la Departamentul de Control al Calitatii. Teste la purtător

6.1 Prezentarea produselor la QCD pentru controlul, acceptarea și participarea reprezentanților QCD la testarea produselor se realizează pe baza procesului tehnologic.

6.2 Produsele sunt prezentate de către maistrul locului de producție (sau o persoană autorizată de responsabilul de producție) prin jurnalul de prezentare a produselor QCD. Jurnalul este întocmit în conformitate cu Anexa A.

6.3 Testele la purtător se efectuează prin forțele și mijloacele unității - producătorul de produse în prezența angajaților Departamentului de control al calității al Companiei.

6.4 Pentru testarea purtătorului și controlul producției, produsele sunt prezentate cu un set complet de documentație de proiectare și documente însoțitoare completate care confirmă implementarea operațiunilor anterioare în procesul tehnologic.

6.5 Dacă produsul a fost modificat în timpul procesului de fabricație, atunci cu o documentație de proiectare necorectată, împreună cu aceasta, la prezentare, se anexează notificări de modificări ale documentației de proiectare sau un jurnal al modificărilor.

6.6 Testele la purtător ale produselor sunt efectuate în măsura în care și

secvențe prevăzute în RD pentru aceste produse.

6.7 Pentru testele la purtător sunt prezentate produse care au trecut complet de controlul de producție prevăzut proces tehnologic pentru fabricarea acestuia.

6.8 Cu rezultate pozitive ale testelor la purtător, angajații QCD care participă la teste trebuie:

Intocmeste documente justificative;

Completați revista pentru prezentarea produselor OTC;


Sigilați produsul și (sau) aplicați ștampilele corespunzătoare pe acesta, a căror metodă de aplicare și amplasare trebuie să respecte specificațiile tehnice și documentația tehnologică pentru acest produs;

6.9 Dacă, conform rezultatelor testelor de prezentare, produsele nu au trecut testul, angajații QCD care participă la teste sunt obligați:

Faceți notițe corespunzătoare în jurnalul de prezentare a produselor OTC;

Faceți o înscriere corespunzătoare în documentele însoțitoare pentru produsele care nu au trecut testul;

Izolați produsul până când se ia o decizie privind utilizarea ulterioară.

Testare periodică

7.1 Testele periodice sunt efectuate cu participarea angajaților QCD. Testele sunt efectuate în domeniul de aplicare și în ordinea stabilite în caietul de sarcini.

7.2 Frecvența testării după momentul producției produselor (lună, trimestru, an) sau după numărul de produse fabricate este stabilită în caietul de sarcini pentru produs sau în contractele de furnizare. Produsele pentru următoarea testare periodică sunt selectate de către reprezentanții QCD dintre produsele fabricate în perioada controlată și au trecut testele de acceptare.

7.3 Datele specifice ale testelor sunt stabilite în programul anual, adică metrolog-șef. Programul trebuie să indice locul testării, momentul efectuării testelor, procedura de eliberare a documentației privind rezultatele testelor.

7.4 În cazul în care produsul a trecut testele periodice, atunci calitatea produselor din perioada controlată se consideră confirmată prin teste, iar posibilitatea de fabricație ulterioară și acceptare a produselor conform documentației pe care este fabricat este de asemenea considerată confirmată. Perioada pentru care se aplică rezultatele testelor periodice,


indicat în act. Actului se anexează protocoale de testare periodică. Formele actelor și rapoartele testelor periodice sunt specificate în Anexele 8, 9 din GOST RV 15.307.

7.5 Dacă produsul nu a trecut testele periodice, decizia privind eliberarea ulterioară, expedierea și necesitatea rafinării produselor lansate anterior se ia în conformitate cu OST.


Dupa demontare piesele degresate, spalate, curatate sunt trimise in zona de control si sortare. Controlul și sortarea pieselor auto este una dintre secțiunile de bază și responsabile ale întreprinderii de reparații.Această secțiune este subordonată departamentului de control tehnic al uzinei, ceea ce face posibilă controlul activității departamentului de dezmembrare.

Aproape toate piesele unităților demontate sunt trimise în zona de inspecție și sortare. Doar dispozitivele sistemului de alimentare și echipamentele electrice, părțile caroseriei, arcuri, radiatoare, rezervoare de combustibil și cadre sunt verificate și sortate direct în departamentele unde sunt reparate.

Scopul principal al controlului este de a determina starea tehnică a pieselor și de a le sorta în grupele corespunzătoare: bune, rele și care necesită restaurare.

Condițiile tehnice de control-sortare sunt elaborate pe baza cercetărilor și materialelor practice privind uzura și deteriorarea pieselor și metodele de refacere a acestora și sunt aprobate de o organizație superioară (minister).

Specificațiile sunt întocmite sub formă de carduri separate, care indică posibile defecte ale piesei, metode de determinare a acestora, instrument esențialși dispozitive pentru producția de control, iar în unele cazuri - și echipamente speciale. Hărțile conțin, de asemenea, date privind cantitatea de uzură admisă, dimensiunile pieselor adecvate pentru utilizare fără restaurare, adecvate pentru restaurare și dimensiunile maxime ale pieselor la care ar trebui respinse. În același timp, ei oferă instrucțiuni privind abaterile permise de la forma geometrică corectă a pieselor: ovalitate, conicitate, curbură etc.

Nu numai calitatea reparației M, ci și performanța tehnică și economică a întreprinderii depinde de organizarea lucrărilor de control și sortare a pieselor.

În cazul în care piese inutilizabile, atribuite în mod eronat grupului de adecvate, cad în ansamblul unităților, aceasta va duce inevitabil la o scădere a calității reparației. În cazul în care controlorul atribuie din greșeală părți bune sau care necesită restaurare grupului de părți proaste, atunci numărul de piese bune va fi redus artificial. Vor fi necesare piese noi suplimentare, iar acest lucru va duce, la rândul său, la o creștere a costului reparațiilor. Operațiunile de control pentru determinarea gradului de uzură și de funcționare a pieselor sunt efectuate prin inspecție externă și cu ajutorul dispozitivelor de fixare și unelte.

O inspecție externă stabilește starea tehnică generală a piesei și evidențiază defecte exterioare - fisuri, adâncituri, găuri, zgârieturi etc.

Cu ajutorul sculelor se determină dimensiunile geometrice ale piesei și abaterile acesteia de la forma geometrică corectă (curbură, ovalitate, torsiune).

Defectele ascunse ale piesei sunt dezvăluite cu dispozitive și dispozitive speciale: modificări structurale ale materialului (pierderea elasticității arcului), cochilii, linia părului, fisuri interne etc.

Controlul defectelor latente este deosebit de necesar detalii critice vehicule care funcționează sub sarcini alternative. Acestea includ arbori cotiți, biele, știfturi de piston, supape. O mare atenție trebuie acordată identificării defectelor ascunse în piesele a căror activitate este legată de siguranța circulației.

Cu ajutorul unor instalatii speciale se verifica si mantaua de apa a blocului si chiulasa.

Controlul pieselor începe de obicei cu inspecția lor externă. În acest caz, se folosesc lupe simple și binoculare.

Detectoarele de defecte magnetice sunt utilizate pentru a detecta defecte ascunse și fisuri. Detectarea defectelor magnetice se caracterizează printr-o precizie suficient de mare, un echipament simplu și necesită puțin timp pentru testare.

Esența metodei de detectare a defectelor magnetice este următoarea: dacă un flux magnetic este trecut prin partea controlată, atunci dacă există fisuri în ea, permeabilitatea sa magnetică va fi inegală, ca urmare a mărimii și direcției fluxul magnetic se va schimba. Apare un flux local de împrăștiere și poli magnetici apar la limitele fisurilor. După îndepărtarea câmpului de magnetizare extern, acești poli își stabilesc propriul câmp magnetic peste defect. Înregistrând acest câmp magnetic local, detectăm astfel un defect.

Printre diferite căiînregistrarea câmpului magnetic local, cea mai răspândită este metoda pulberii magnetice, care vă permite să controlați detaliile celor mai diverse forme si dimensiuni. Pe partea magnetizată se aplică o pulbere feromagnetică - de obicei oxid de fier calcinat (crocus) - sau se toarnă peste cu o suspensie specială - un lichid (kerosen sau ulei de transformator), în care se află în suspensie o pulbere fină de oxid de fier. Raportul dintre volumele de pulbere și lichide din suspensii este de 1:30; 1:50.

Părțile pot fi acoperite cu nămol prin scufundarea lor în vasul de nămol timp de 1-2 min.În același timp, particulele de pulbere magnetică sub formă de vene se depun în locurile câmpului magnetic local, delimitând clar locația defectului, care este apoi ușor de determinat la examinarea piesei.

Piesele tratate termic din oțeluri aliate sunt acoperite cu o suspensie după ce au fost magnetizate. În acest caz, câmpul magnetic în locurile defectelor apare din cauza magnetismului rezidual. Pentru a detecta fisurile de suprafață, precum și pentru a controla piesele cu duritate scăzută, acoperirea cu o suspensie se efectuează în momentul în care piesele sunt sub acțiunea unui câmp magnetic.

Pentru detectarea defectelor pe direcția transversală (fisuri transversale), este extrem de importantă efectuarea magnetizării longitudinale, iar pentru identificarea defectelor longitudinale sau oblice este importantă magnetizarea circulară a piesei.

Magnetizarea combinată (longitudinală și circulară) este de asemenea posibilă, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ face posibilă detectarea defectelor în orice direcție într-un singur pas de magnetizare.

Magnetizarea longitudinală poate fi efectuată în câmpul unui electromagnet și în câmpul unui solenoid, iar magnetizarea circulară poate fi efectuată prin trecerea unei constante sau curent alternativ o forță mare printr-o piesă sau printr-o tijă de metal trecută printr-o piesă goală, de exemplu, un ax de piston.

După verificarea prin metode de detectare a defectelor magnetice, piesele trebuie demagnetizate. Demagnetizarea pieselor se realizează pe același dispozitiv pe care au fost magnetizate sau cu un dispozitiv special - un demagnetizator. Calitatea demagnetizării se verifică cu ajutorul unui dispozitiv special sau prin pulverizarea piesei cu pulbere de oțel. O parte complet demagnetizată nu atrage pulberea.

Cu ajutorul detectiei defectelor magnetice pot fi inspectate doar piesele din materiale feromagnetice (otel, fonta). Pentru a controla piesele din metale neferoase, aceasta metoda nepotrivit.

În ultimii ani, s-a folosit o metodă fluorescentă pentru a detecta fisurile. Esența metodei de detectare a defectelor fluorescente este următoarea. Piesele care trebuie controlate sunt scufundate într-o baie de lichid fluorescent timp de 10-15 min sau se aplică un lichid fluorescent pe suprafața piesei cu o perie. Dispunând de o bună umectabilitate, acest lichid pătrunde în crăpăturile pieselor și rămâne acolo. După 10-15 min lichidul fluorescent este spălat timp de câteva secunde de la suprafața pieselor cu un jet de apă rece la o presiune de aproximativ 2 ATM; apoi piesele se usucă cu aer comprimat încălzit.

Uscarea și încălzirea ușoară a piesei contribuie la eliberarea lichidului fluorescent din fisură la suprafața piesei și la răspândirea acestuia de-a lungul marginilor fisurilor. Pentru o mai bună detecție a fisurilor, suprafața părții uscate este pudrată cu pulbere fină uscată de silicagel (SiO2) și ținută în aer timp de 5-30 min. Excesul de pulbere este îndepărtat prin agitare sau suflare. Pulberea uscată de silicagel microporoasă trage în continuare lichidul fluorescent din fisuri. Pulberea impregnată cu lichid, care aderă la marginile fisurilor atunci când este iradiată cu raze ultraviolete, începe să strălucească cu o lumină galben-verde strălucitoare.

Următorul amestec este utilizat ca lichid fluorescent: ulei de transformator ușor (ulei de vaselină, velozit etc.) - 0,25 l, kerosen - 0,5 l, benzină - 0,25 lși colorant - defectol de culoare verde-aurie sub formă de pulbere: - 0,25 ᴦ. Amestecul se păstrează până când pulberea este complet dizolvată.

Sursa razelor ultraviolete sunt lămpile cu mercur-cuarț, a căror lumină este trecută printr-un filtru special de lumină.

Metoda fluorescentă poate detecta fisuri adânci (luminoase sub formă de benzi largi), precum și fisuri subțiri și microscopice (luminoase sub formă de linii subțiri). De remarcat este detectarea defectelor cu ultrasunete. Sunt cunoscute diferite tipuri de detectoare cu ultrasunete de defecte. Metoda se bazează pe faptul că în timpul propagării vibrațiilor elastice, interfața dintre două medii (aer - metal) determină reflectarea energiei vibraționale. Dupa o examinare externa si depistarea defectelor ascunse se verifica dimensiunile geometrice ale pieselor. Piesele sunt de obicei măsurate în locurile cu cea mai mare uzură. Pentru a determina locul de măsurare a pieselor, este extrem de important să cunoaștem natura uzurii acestora.

Luați în considerare natura uzurii unor piese. În timpul funcționării motorului, suprafața de lucru a cilindrilor se uzează neuniform. În lungime, se uzează de un con, cea mai mare uzură observându-se în partea superioară a cilindrului, la o distanță de aproximativ 10. mm din partea superioară a blocului cilindrilor. Într-un plan perpendicular pe axă, cilindrul se uzează într-un oval. Cea mai mare axă a ovalului se află într-un plan perpendicular pe axa arborelui cotit.

Uzura cilindrilor pe con se explică prin următoarele motive.

1. Gazele formate în timpul arderii combustibilului exercită presiune asupra segmentelor pistonului, drept urmare presiunea specifică a acestuia din urmă pe peretele cilindrului crește brusc. Inelul de compresie superior exercită o presiune specifică deosebit de mare (aproximativ 30 kg / cm 2), datorită căruia lubrifiantul este stors între suprafața exterioară a inelului pistonului și suprafața cilindrului și se creează o frecare semi-uscă.

2. Ca urmare a slăbirii inelelor de piston pe pereții cilindrului, gazele care se sparg prin scurgeri în timpul comprimării și arderii amestecului de lucru elimină pelicula de ulei, înrăutățind condițiile de lubrifiere pentru suprafețele de frecare ale inelelor și ale cilindru.

3. Temperatura ridicată care apare în timpul arderii amestecului de lucru duce la o scădere bruscă a vâscozității uleiului, ceea ce reduce rezistența peliculei de ulei.

4. O scădere a vitezei pistonului, și deci a segmentelor de piston, în partea superioară a cilindrului atunci când direcția de mișcare a pistonului se modifică, contribuie și la o creștere a uzurii cilindrilor din partea superioară.

5. Partea superioară a pereților cilindrului în contact cu gazele fierbinți este corodata.

Uzura crescută a cilindrului este facilitată și de temperatura scăzută a cilindrului, cauzată de o încălcare a regimului termic al motorului, precum și de opriri și porniri frecvente ale motorului, în special iarna.

Uzura cilindrului pe oval are loc din următoarele motive:

a) deformarea neuniformă a pistonului când este încălzit în timpul funcționării motorului;

b) formă neregulată secțiune transversală cilindru ca urmare a deformării neuniforme a pereților săi atunci când este încălzit;

c) presiunea pistonului pe peretele cilindrului sub acțiunea unei forțe normale laterale, care este una dintre componentele forței de presiune a gazului asupra pistonului.

Jurnalele de biele ale arborilor cotiți ale motoarelor se uzează mai mult decât cele principale. Acest lucru se datorează condițiilor de funcționare mai dificile ale suporturilor de biele.

Gâturile se uzează pe un con și pe un oval. Uzura conului se explică prin deformații elastice ale arborelui cotit în timpul funcționării acestuia, iar uzura ovalului se datorează acțiunii forțelor de presiune a gazului și forțelor inerțiale care acționează în același plan care trec prin axele cilindrului. Cea mai mică axă a ovalului se află în planul locației obrajilor arborelui cotit.

Coloanele arborelui cu came se uzează pe oval ca urmare a forțelor generate de ridicarea supapei care acționează asupra arborelui cu came într-o singură direcție.

Arborii canelați ai cutiilor de viteze, precum și vârfurile canelare ale arborilor cardanici, poartă canelurile de-a lungul lățimii. Suprafața părții frontale a splinei se uzează în direcția de rotație a arborelui. Acest lucru se datorează faptului că această suprafață transmite forță în timpul funcționării conexiunii angrenajului (spline).

Când se măsoară diametrele cilindrilor, se folosește de obicei un șubler indicator. Este extrem de important să se măsoare cilindrii la vârf, într-un loc corespunzător poziției extreme a segmentului superior al pistonului, unde uzura este cea mai mare.

Măsurătorile se fac în două direcții reciproc perpendiculare: paralel cu axa arborelui cotit și perpendicular pe acesta.

Gradul de uzură este determinat de cel mai mare diametru.

Rezultatele măsurătorilor sunt înregistrate într-un pașaport special. Pe baza datelor obținute, se stabilește sub ce dimensiune de reparație trebuie prelucrate cilindrii blocului și dacă trebuie căptușiți.

Pistoanele motoarelor care intră în revizuire, nu controlați, deoarece toate trebuie înlocuite cu altele noi (au uzură care depășește limitele admisibile).

Bolțurile de piston sunt măsurate cu micrometre sau suporturi speciale. În același mod, se măsoară diametrele tijei supapelor și ale împingătorilor.

Arborele cu came este verificat cu un indicator de îndoire. Când îl instalați, este extrem de important să acordați atenție posibilității de funcționare a găurilor centrale. În mod similar, se efectuează verificări la îndoire pentru arbori cotiți, arbori de punte, arbori de cutie de viteze etc. Se verifică lungimea și elasticitatea arcurilor supapelor. Adecvarea unui arc este judecată de mărimea forței, care este extrem de importantă pentru comprimarea acestuia la o anumită lungime.

Măsurarea diametrelor principale și a tijelor de biela ale arborelui cotit se efectuează cu un micrometru. Gâturile ar trebui să fie măsurate în două curele situate în apropierea fileurilor în două direcții reciproc perpendiculare: în planul care trece prin axele jurnalelor principale și a bielelor corespunzătoare și în planul perpendicular pe acesta. Rezultatele măsurătorilor sunt înregistrate în pașaport. La fel ca și în cazul controlului cilindrilor motorului, aceste date servesc ca bază pentru determinarea dimensiunii de reparație a mașinilor arborelui cotit.

La biele se măsoară diametrele găurilor capetelor superioare și inferioare. Măsurătorile se fac cu șublere indicator. Orificiul capului inferior pentru căptușeli este măsurat în două direcții reciproc perpendiculare: de-a lungul axei bielei și perpendicular pe aceasta.

Uzura dinților angrenajului din punct de vedere al grosimii este determinată de un etrier sau șabloane speciale. Dinții angrenajului se uzează neuniform, de aceea, în timpul controlului, este extrem de important să se măsoare cel puțin trei dinți, așezați reciproc aproximativ la un unghi de 120 o.

Pentru roți dințate conice, grosimea dinților se măsoară la capăt, în locul celui mai mare modul.

Deformarea planului de contact dintre capul blocului și blocul cilindrilor se verifică pe placa de comandă cu ajutorul unui calibre.

Pe instalatii de reparatii pentru a crește productivitatea inspectorilor, a economisi instrumente de măsurare universale scumpe, a îmbunătăți calitatea controlului (elimina erorile de măsurare a dimensiunilor), se folosesc instrumente de măsurare rigide fără scară: dopuri, console și șabloane.

Instrumentele de măsurare de control pentru toate piesele supuse controlului sunt selectate în seturi pe baza specificațiilor tehnice pentru control-sortare. Aceste scule se recomandă să aibă seturi pentru piese ale diverselor unități și ansambluri: motor, cutie de viteze, direcție etc. Prezența truselor facilitează foarte mult procesul de control.

Se verifică etanșeitatea cămășilor de apă ale capului și blocului cilindric, care trebuie sparte (fisuri, cochilii pe pereți).

Testul de etanșeitate se efectuează pe standuri speciale cu apă sub presiune 4 kg 1 cm 2 in termen de 2 min. Pe astfel de suporturi, nu numai blocurile de cilindri sunt testate de obicei, ci și capete de bloc, ᴛ.ᴇ. sunt universale.

Controlorul trebuie să acorde atenție faptului că piesele care nu fac obiectul depersonalizării din motive de producție sunt livrate ca set.

Pe baza inspecției externe a pieselor și a măsurătorilor efectuate, în conformitate cu specificațiile tehnice pentru control-sortare, controlorul stabilește cărui grup este extrem de important să se atribuie cutare sau cutare parte.

Detaliile bazate pe starea lor sunt sortate în trei grupuri:

1. Potrivit, permis pentru operare ulterioară fără restaurare.

2. Supuse restaurării, uzura și deteriorarea cărora sunt eliminate prin mastered această întreprindere metode de restaurare sau la o altă firmă de reparații, unde aceste piese sunt restaurate în ordinea cooperării, dacă este fezabil din punct de vedere economic.

3. Piese fara valoare care nu pot fi restaurate din cauza starii, uzurii sau deteriorarii lor, precum si acelea refacerea cărora în condițiile date nu este fezabilă din punct de vedere economic.

Pentru a nu amesteca detaliile in conditiile de productie grupuri diferite, sunt marcate cu vopsea de o anumită culoare. De exemplu, potrivire - verde, care necesită restaurare - galben sau alb, inutilizabil - roșu.

Când inspectați piesele, trebuie să vă ocupați de o mare varietate de tipuri de uzură și deteriorare a pieselor. Specificațiile existente pentru controlul-sortarea pieselor asigură mai mult de 50% din toate operațiunile de control prin metoda inspecției externe. Din acest motiv, inspectorii trebuie să fie competenți din punct de vedere tehnic, calificați, capabili să ofere o evaluare corectă a stării oricărei piese, să determine corect căreia trebuie să fie repartizată. Aceasta este o condiție importantă pentru asigurarea unor reparații de înaltă calitate și rentabile. Pentru piesele din prima grupă, adică pe deplin montate și în limitele uzurii admise, condițiile tehnice sunt stabile datorită importanței extreme de a asigura interschimbabilitatea obligatorie a pieselor la asamblarea unităților și ansamblurilor și a calității necesare reparației. Pentru detalii despre al doilea și al treilea grup, ᴛ.ᴇ. condiţii tehnice recuperabile şi inutilizabile ar trebui să fie considerat material de ghidare, deoarece definiția „pieselor nepotrivite pentru restaurare” este condiționată și depinde de gradul de echipare al întreprinderii de reparații și de metodele de restaurare a pieselor stăpânite de aceasta.. În acest din urmă caz, specificațiile pentru control-sortare trebuie ajustate. Toate modificările aduse specificațiilor tehnice sunt supuse aprobării de către o organizație superioară (minister).

Sortați rezultatele pentru numele fiecărei piese sunt incluse în lista cu defecte.

Fișele de depanare sunt pregătite pentru toate unitățile și unitățile M. O fișă este de obicei completată pentru mai multe seturi ale unei anumite unități sau unități, de exemplu, pentru toate motoarele dezasamblate într-o anumită tură.

În lista de defecte, este trecut numărul de piese bune ale fiecărui articol care trebuie restaurat și de piese inutilizabile - respinse.

Lista este împărțită în patru părți separate. Prima, care enumeră toate piesele care au trecut controlul, numărul lor de catalog și rezultatele controlului, este cea principală.

Al doilea, care indică numărul de piese potrivite, intră în locul de achiziție împreună cu aceste piese și servește drept bază pentru contabilizarea acestora.

Al treilea, care indică numărul de piese care necesită restaurare, împreună cu piesele intră în depozitul pieselor care așteaptă restaurare și servește drept bază pentru contabilizarea acestora.

Ultima, a patra parte a declarației, care indică numărul de piese neutilizabile, se închiriază împreună cu acestea din urmă depozitului de fier vechi.

Fișele de depanare nu sunt doar documente contabile și de raportare, ci și documente tehnice, pe baza prelucrării statistice a cărora este posibil să se determine factorii de înlocuire și factorii de recuperare a pieselor.

Raportul de înlocuire a piesei- acesta este raportul dintre numărul de părți inutilizabile și numărul tuturor părților acestui nume din lot.

Coeficienții de înlocuire și restaurare servesc ca date inițiale în proiectarea întreprinderilor de reparații și sunt utilizați și pentru calcule activitati de productieîntreprinderile care operează și vă permit să aflați nevoia întreprinderii de reparații pentru piese noi (pentru a le înlocui pe cele respinse).

Pe baza acestor date se întocmesc cereri pentru piese noi venite din exterior și se stabilește și sfera de activitate pentru fabricarea pieselor la această întreprindere. Cu ajutorul factorilor de recuperare, puteți determina cantitatea de muncă pentru restaurarea pieselor.

Întrucât toate piesele care provin de la dezmembrare trec prin zona de inspecție și sortare, listele de defecte fac posibilă controlul activității departamentului de dezmembrare (numărul de piese și calitatea demontării).

Piesele respinse în timpul inspecției sunt obligatoriu trimise la depozitul de fier vechi. Este necesar să se excludă posibilitatea introducerii acestor piese în ansamblu.

Din grupul de piese respinse, unele întreprinderi evidențiază piese care sunt folosite ca semifabricate pentru fabricarea altor piese.

După verificarea fiecărei piese care urmează să fie restaurată, dezertorul, pe baza unei combinații de defecte, atribuie o rută tehnologică.

Calea tehnologică este succesiunea eliminării unui anumit set de defecte. Traseul este marcat pe porțiunea cu un număr sau litera P, dacă este un traseu rar.

Controlul detaliilor - concept și tipuri. Clasificarea și caracteristicile categoriei „Controlul pieselor” 2017, 2018.

 

Ar putea fi util să citiți: