Specificații pentru construcții sudate. Tu pentru fabricarea unei grinzi sudate. Lucrari de asamblare si sudare

Descrierea structurii sudate (fermă), scopul acesteia și justificarea alegerii materialului. Selectarea și justificarea metodelor de asamblare și sudare, modul acesteia. Calculul cantității de metal depus, consumul de consumabile de sudură, energie electrică. Metode de control al calității.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Găzduit la http://www.allbest.ru/

• 1. Sectiunea de tehnologie
• 1.6 Moduri de sudare
• Concluzie
• Bibliografie

1. Sectiunea Tehnologie

1.1 Descrierea structurii sudate, scopul acesteia

Zona de aplicare

Ferpile sunt utilizate pe scară largă în construcțiile moderne, în principal pentru acoperirea deschiderilor mari: poduri, sisteme de acoperiș ale clădirilor industriale, facilități sportive. De asemenea, acest design poate fi folosit de specialiștii în producție diferite feluri pavilioane, structuri scenice, copertine și podiumuri.

Principiul de funcționare

Dacă mai multe tije sunt fixate în mod arbitrar pe balamale, atunci ele se vor roti aleatoriu unele în jurul celeilalte, iar o astfel de structură va fi, așa cum se spune în mecanica structurală, „schimbabilă”, adică dacă apăsați pe ea, se va plia ca pereții unei cutii de chibrituri se pliază. Este cu totul altă problemă dacă faci un triunghi obișnuit din tije. Acum, oricât ai apăsa, structura va putea să prindă contur doar dacă rupi una dintre tije, sau o rupi de celelalte. Acest design este deja „imuabil”. Designul fermei conține aceste triunghiuri. Atât brațul macaralei turn, cât și suporturile complexe, toate sunt formate din triunghiuri mici și mari.

Este important să știți că, deoarece orice tijă funcționează mai bine la compresie-tensiune decât la rupere, sarcina pe ferme ar trebui să fie aplicată la punctele de joncțiune ale tijelor.

De fapt, tijele sunt de obicei conectate între ele nu prin balamale, ci rigid. Adică, dacă luați oricare două tije și le tăiați de restul structurii, atunci acestea nu se vor roti una față de cealaltă. Cu toate acestea, în cele mai simple calcule, acest lucru este neglijat și se presupune că există o balama.

Proiectaelementeșinoduriferme.

Elementele truss, de regulă, sunt realizate din profile pereche. Acest lucru le permite să fie împerecheate în noduri folosind așa-numitele ghișe sau ghișee - table de oțel de care fiecare element al fermei este atașat prin nituire sau sudură. Utilizarea sudurii face întotdeauna posibilă reducerea semnificativă a greutății fermelor de acoperiș. Secțiunea transversală a elementelor, numărul de nituri, lungimea sudurilor sunt determinate de calculul rezistenței și depind de forțele de sarcină care acționează asupra fermei din elemente și de deschiderea acesteia.

Cureaua superioară este de obicei realizată sub forma unei secțiuni în T din două colțuri inegale cu dimensiuni cuprinse între 100 x 75 mm și 200 x 120 mm, alcătuită din rafturi înguste, centura inferioară este realizată din colțuri isoscele cu dimensiuni cuprinse între 65 x 65 mm până la 150 x 150 mm, dar pot fi folosite și colțuri neuniforme. În cazurile în care curelele transportă sarcina în interiorul panoului și, prin urmare, se îndoaie, acestea sunt realizate din canale pereche Nr. 14 - 22.

Elementele de zăbrele sunt de obicei construite din T sau secțiune cruciformă din colțuri isoscele, cu dimensiuni cuprinse între 60 x 60 mm și 80 x 80 mm. Pentru a simplifica munca, este de dorit ca toate elementele fermei să fie selectate din cel mult 5 - 6 profiluri diferite.

Curelele de tip truss au, de regulă, o lungime care depășește semnificativ lungimea maximă a profilelor laminate (12 - 15 m). În plus, nu este practic să se fabrice ferme întregi de 20 - 30 m lungime la fabrică, ceea ce ar fi incomod de transportat la șantier. Prin urmare, fermele sunt realizate în cea mai mare parte din două jumătăți, aranjând îmbinări în curele la mijlocul travei.

Pentru a preveni îndoirea unor tensiuni suplimentare în tijele ferme, axele tuturor tijelor din nod trebuie să convergă într-un punct sau, după cum se spune, să fie centrate (indicate de linia punctată). Tijele fermelor sudate sunt centrate de-a lungul centrelor de greutate ale elementelor, iar tijele fermelor cu nituri sunt centrate de-a lungul liniilor de amplasare a niturilor, numite riscuri.

Oţel17GS ( aliaj scăzut rezistent la căldură) este utilizat: pentru fabricarea corpurilor de aparate, fundurilor, echipamentelor capacitive, flanșelor și altor piese sudate care funcționează sub presiune la temperaturi de la - 40 ° C la + 475 ° C; părți și elemente ale conductelor de abur și apă caldă ale centralelor nucleare (NPP), cu o temperatură ambientală de proiectare nu mai mare de +350 ° C la o presiune de funcționare mai mică de 2,2 MPa (22 kgf / cm 2); țevi longitudinale sudate electric din grupa de rezistență K52 pentru construcția de conducte de gaz, conducte de petrol și conducte de produse petroliere; țevi expandate cu cusătură dreaptă sudate electric destinate construcției conductelor de înaltă presiune.

Nume design - fermă. Structura sudata din otel clasa - 17GS. Materialul tijelor este oțel C345, materialul garniturii este oțel C345.

Dimensiuni: Lungime - 24 m.;

Inaltime - 3,7m.;

Latime - 0,35 m.

Masa structurii este de 1952 kg.

1.2 Justificarea materialului de sudura

Justificarea materialului structurii sudate trebuie efectuată ținând cont de următoarele cerințe de bază:

asigurarea rezistentei si rigiditatii la cel mai mic cost fabricarea acestuia, ținând cont de economiile maxime de metal;

garantarea condițiilor de bună sudabilitate cu înmuiere minimă și plasticitate redusă în zonele îmbinărilor sudate;

asigurarea fiabilitatii de functionare a structurii sub sarcini date, la temperaturi variabile in medii agresive.

Determinarea structurii de oțel se realizează conform diagramei Scheffler.

sudare struss structura sudata

Structura este sudată din oțel grad 17GS. Proprietățile mecanice ale oțelului 17GS sunt date în tabelul 1. Compoziție chimică materialul de sudat este prezentat în tabelul 2.

Tabel 1 - Proprietăți mecanice ale oțelurilor

Tabelul 2 - Compoziția chimică a oțelului

Pentru aceasta, valoarea echivalentă a cromului este inițial calculată pentru oțel:

Eq Cr = %Cr + %Mo + 2%Ti + 2%Al + %Nb + 1,5%Si + %V=

0,3+0+0+0+0+1,50,6+0=1,2 % (1)

Și apoi se calculează valoarea echivalentă a nichelului:

Eq Ni = %Ni + 30%C + 30%N + 0,5Mn=

0,3+300,2+300,008+0,51,4=7,24 % (2)

Conform valorilor Eq Cr și Eq Ni, pe diagrama Scheffler este reprezentat un punct corespunzător structurii de oțel (Figura 1).

Figura 1 - Diagrama Scheffler

1.3 Specificații pentru fabricarea unei structuri sudate

Specificațiile pentru fabricarea unei structuri sudate prevăd specificații pentru materiale de bază, consumabile de sudură, precum și cerințe pentru piesele de prelucrat pentru asamblare și sudare, pentru sudare și pentru controlul calității sudării.

Ca materiale principale utilizate pentru fabricarea structurilor sudate critice care funcționează sub sarcini dinamice, trebuie utilizate oțeluri aliate conform GOST 19281-89 sau oțeluri carbon obișnuite de cel puțin grad St3ps conform GOST 380-94.

Conformitatea tuturor consumabilelor de sudare cu cerințele standardelor trebuie confirmată prin certificatul instalațiilor furnizoare, iar în lipsa unui certificat, prin datele de testare ale laboratoarelor instalației.

În sudarea manuală cu arc, trebuie utilizați electrozi de cel puțin tip E42A în conformitate cu GOST 9467-75 cu o tijă din sârmă Sv-08 în conformitate cu GOST 22496-70.

Sârma de sudură trebuie să fie lipsită de rugină, ulei și alți contaminanți.

Cerințele pentru semifabricate pentru sudare prevăd ca piesele care urmează să fie sudate din tablă, produse modelate, secționate și alte produse laminate trebuie să fie îndreptate înainte de asamblare pentru sudare.

După rulare sau îndoire, piesele nu trebuie să prezinte fisuri și bavuri, rupturi, ondulații și alte defecte.

Marginile pieselor tăiate cu foarfece nu trebuie să aibă crăpături sau bavuri. Marginea tăiată trebuie să fie perpendiculară pe suprafața piesei, panta admisă în cazurile nespecificate în desene trebuie să fie 1: 10, nu mai mult de 2 mm.

Goliturile după îndreptare și curbiliniaritatea marginilor sudate nu trebuie să depășească toleranțele stabilite pentru golurile dintre piesele sudate. Abaterile limită ale dimensiunilor unghiulare, dacă nu sunt specificate în desene, trebuie să corespundă cu al zecelea grad de precizie al GOST 8908-81.

Piesele furnizate pentru sudare trebuie acceptate de Departamentul de Control al Calitatii.

Ansamblul pieselor care urmează a fi sudate trebuie să asigure prezența unui spațiu specificat în toleranță pe toată lungimea îmbinării. Marginile și suprafețele pieselor de la locațiile sudurilor la o lățime de 25-30 mm trebuie curățate de rugină, ulei și alți contaminanți imediat înainte de asamblare pentru sudare.

Piesele destinate sudării prin contact la îmbinări trebuie curățate de ambele părți ale soltarului, uleiului, ruginii și alți contaminanți.

Detalii cu crăpături și lacrimi formate. în timpul fabricării, nu sunt permise asamblarea pentru sudare.

Aceste cerințe sunt prevăzute cu echipamente tehnologice și toleranțe adecvate pentru piesele asamblate.

La asamblare, reglarea forței nu este permisă, provocând tensiuni suplimentare în metal.

Deplasarea permisă a marginilor sudate una față de alta și dimensiunea golurilor admisibile nu trebuie să depășească valorile stabilite pentru principalele tipuri, elemente structurale și dimensiunile îmbinărilor sudate în conformitate cu GOST 14771-76, GOST 235182-79. , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Spațiile locale crescute trebuie eliminate înainte de asamblare pentru sudare. Este permisă sudarea golurilor prin suprafața marginilor piesei, dar nu mai mult de 5% din lungimea sudurii. Este interzisă umplerea golurilor mărite cu bucăți de metal și alte materiale.

Ansamblul pentru sudare trebuie să asigure dimensiunile liniare ale unității de asamblare finite în limitele toleranțelor indicate în tabelul 3, dimensiunile unghiulare conform gradului 10 de precizie GOST 8908-81 în absența altor cerințe de precizie din desene.

Secțiunea transversală a chinurilor este permisă până la jumătate din secțiunea transversală a sudurii. Chinurile ar trebui să fie plasate în locațiile sudurilor. Adezivele aplicate trebuie curățate de zgură.

Lipirea structurilor sudate în timpul asamblării trebuie efectuată folosind aceleași materiale de umplutură și aceleași cerințe ca la realizarea sudurilor.

Asamblarea pentru sudare trebuie acceptată de departamentul de control al calității. In timpul transportului si bascularii structurilor metalice asamblate pentru sudura trebuie luate masuri pentru a asigura pastrarea formelor geometrice si dimensiunilor specificate in timpul montajului.

Numai sudorii autorizați care dețin un certificat care le stabilește calificările și natura lucrărilor la care sunt admiși ar trebui să li se permită să sude unități de asamblare critice.

Echipamentele de sudura trebuie sa fie prevazute cu voltmetre, ampermetre si manometre, cu exceptia cazurilor in care nu este prevazuta instalarea dispozitivelor. Starea echipamentului trebuie verificată zilnic de către sudor și montator.

O inspecție practică a echipamentului de sudare de către departamentul mecanicului șef și al inginerului electric trebuie efectuată cel puțin o dată pe lună.

Fabricarea structurilor sudate din oțel trebuie efectuată în conformitate cu desenele și procesul de asamblare și sudare dezvoltat pe baza acestora.

Procesul tehnologic de sudare ar trebui să prevadă o astfel de ordine de sutură în care solicitările interne și deformațiile în îmbinarea sudate vor fi cele mai mici. Ar trebui să ofere posibilitate maximă de sudare în poziția inferioară.

Efectuați lucrări de sudare prin metode nespecificate în proces tehnologic iar acest standard, fara acord cu specialistul sef in sudare, este interzis.Abaterea de la modurile de sudare indicate in diagramele de proces, succesiunea operatiilor de sudare nu este permisa.

Suprafețele pieselor de la locul sudurilor trebuie verificate înainte de sudare. Marginile care urmează a fi sudate trebuie să fie uscate. Nu sunt permise urme de coroziune, murdărie, ulei și alți contaminanți.

Este interzisă lovirea unui arc pe metalul de bază, în afara limitelor cusăturii, și aducerea craterului la metalul de bază.

În aparență, sudura ar trebui să aibă o suprafață uniformă, fără slăbire și înclinare și cu o tranziție lină la metalul de bază.

La sfârșitul sudării, înainte ca produsul să fie prezentat la departamentul de control al calității, sudurile și suprafețele adiacente acestora trebuie curățate de zgură, căderi, stropi de metal, calcar și verificate de către sudor.

La sudarea prin puncte de contact, adâncimea indentării electrodului în metalul de bază al punctului de sudare nu trebuie să depășească 20% din grosimea părții subțiri, dar nu mai mult de 0,4 mm.

Creșterea diametrului suprafeței de contact a electrodului în timpul sudării nu trebuie să depășească 10% din dimensiunea stabilită prin procesul tehnic.

La asamblarea pentru sudarea în puncte, distanța dintre suprafețele de contact în locațiile punctelor nu trebuie să depășească 0,5,0,8 mm.

La sudarea pieselor ștanțate, distanța nu trebuie să depășească 0,2,0,3 mm.

Atunci când sudați părți de grosimi diferite, modul de sudare trebuie setat în conformitate cu grosimea părții mai subțiri.

După asamblarea pieselor pentru sudare, este necesar să se verifice golurile dintre piese. Dimensiunea golurilor trebuie să respecte GOST 14776-79.

Dimensiunile sudurii trebuie să respecte desenul structurii sudate în conformitate cu GOST 14776-79.

În procesul de asamblare și sudare a îmbinărilor sudate critice, controlul pas cu pas trebuie efectuat în toate etapele fabricării lor. Procentul de control al parametrilor este specificat de procesul tehnologic.

Înainte de sudare, verificați asamblarea corectă, dimensiunile și calitatea chinsurilor, respectarea dimensiunilor geometrice ale produsului, precum și curățenia suprafeței marginilor sudate, absența coroziunii, bavurilor, loviturilor și a altor defecte. .

În timpul procesului de sudare, succesiunea operațiunilor stabilite de procesul tehnic, cusăturile individuale și modul de sudare trebuie controlate.

După terminarea sudurii, controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat prin inspecție și măsurători externe.

Sudurile de filet sunt permise convexe și concave, dar în toate cazurile, piciorul cusăturii trebuie considerat ca piciorul unui triunghi isoscel înscris în secțiunea sudurii.

Inspecția poate fi efectuată fără utilizarea lupei sau utilizarea acesteia cu o creștere de până la 10 ori.

Controlul dimensiunilor sudurilor, punctelor și defectelor detectate trebuie efectuat cu un instrument de măsurare cu o valoare de divizare de 0,1 sau șabloane speciale.

Nu este permisă corectarea secțiunii defecte a sudurii de mai mult de două ori.

Inspecția externă și măsurarea îmbinărilor sudate trebuie efectuate în conformitate cu GOST 3242-79.

1.4 Determinarea tipului de producție

Toate întreprinderile producătoare de structuri metalice aparțin tipului de producție în serie.

Producția în serie este mult mai eficientă decât producția unică. utilajele sunt utilizate mai pe deplin, iar specializarea locurilor de muncă asigură productivitatea muncii. În funcție de numărul de produse dintr-un lot și de valoarea coeficientului de consolidare a operațiunilor, se distinge producția la scară mică, la scară medie și la scară mare.

Programul anual de 140 de modele corespunde producției la scară mică, cu o greutate de proiectare de 17568 kg.

1.5 Selectarea și justificarea metodelor de asamblare și sudare

Asamblarea structurilor sudate în producție unică și la scară mică se poate realiza prin marcare cu ajutorul celor mai simple dispozitive universale (cleme, capse cu pene), urmată de prindere folosind aceeași metodă de sudare ca și la realizarea sudurilor.

În condițiile producției în serie, asamblarea pentru sudare se realizează pe plăci universale cu caneluri, echipate cu opritoare, cleme cu diverse cleme. Pe plăcile universale, asamblarea trebuie efectuată numai în cazurile în care proiectul specifică structuri sudate de același tip, dar diferite ca dimensiuni. Cu ajutorul șabloanelor, puteți asambla structuri simple sudate.

În plus, dispozitivele de asamblare reduc timpul de asamblare și cresc productivitatea muncii, facilitează condițiile de lucru, măresc precizia muncii și îmbunătățesc calitatea structurii sudate finite.

Piesele asamblate pentru sudura sunt fixate in corpuri de fixare si pe suporturi folosind diverse tipuri de cleme cu surub, manuale, pneumatice si altele.

Alegerea uneia sau alteia metode de sudare depinde de următorii factori:

grosimea materialului sudat;

lungimea sudurilor;

cerințe pentru calitatea produselor;

compoziția chimică a metalului;

performanța așteptată;

costul 1 kg de metal depus;

Dintre metodele de sudare cu arc electric, cele mai utilizate sunt.

sudare manuală cu arc;

sudare semiautomată în gaze de protecție;

sudare automată în gaze de protecție și arc scufundat.

Datorită productivității scăzute și intensității ridicate a muncii, sudarea manuală cu arc (MAW) este inacceptabilă în producția în serie și în masă. Este utilizat în principal în producția de un singur și de loturi mici.

1.6 Moduri de sudare

Modul de sudare este un set de caracteristici ale procesului de sudare care asigură producția de îmbinări sudate de dimensiuni, forme și calitate specificate. Pentru toate metodele de sudare cu arc, astfel de caracteristici sunt următorii parametri: diametrul electrodului, puterea curentului de sudare, tensiunea arcului, viteza de mișcare a electrodului de-a lungul cusăturii (viteza de sudare), tipul de curent și polaritatea. Cu metodele de sudare mecanizată, se adaugă încă un parametru - viteza de avans a firului de sudură, iar la sudarea în gaze de protecție - consumul specific de gaz de protecție.

Parametrii modului de sudare afectează forma și dimensiunile sudurii. Prin urmare, pentru a obține o sudură de înaltă calitate de o dimensiune dată, este necesar să alegeți modurile de sudare potrivite în funcție de grosimea metalului care se sudează, tipul de îmbinare și poziția acestuia în spațiu. Forma și dimensiunile sudurii sunt influențate nu numai de principalii parametri ai modului de sudare; dar și factori tehnologici, cum ar fi tipul și densitatea curentului, înclinarea electrodului și a piesei de prelucrat, stick-out-ul electrodului, forma structurală a conexiunii și dimensiunea golului.

Calculul modului de sudare se face întotdeauna pentru un caz anume, când tipul conexiunii, grosimea metalului care se sudează, gradul firului, fluxul sau gazul de protecție, precum și metoda de protecție împotriva curgerii metalului topit. , sunt cunoscute. Prin urmare, înainte de a începe calculul, este necesar să se stabilească în conformitate cu GOST 8713-79 sau în conformitate cu GOST 14771-76, elementele structurale ale unei anumite îmbinări sudate.

Pentru sudurile de filet, adâncimea de penetrare poate fi luată:

N PR \u003d 0,6d \u003d 0,65 \u003d 3 mm (3)

1.7 Selectarea consumabilelor de sudare

Principii generale selecția consumabilelor de sudură se caracterizează prin următoarele condiții de bază:

asigurarea rezistenței operaționale cerute a îmbinării sudate, adică. nivelul determinat de proprietăți mecanice ale materialului de sudură în combinație cu metalul de bază;

asigurarea continuității necesare a metalului de sudură (fără pori și incluziuni de zgură sau cu dimensiunea și numărul minim al acestor defecte pe unitatea de lungime a sudurii);

absența fisurilor la cald, adică obținerea metalului de sudură cu rezistență tehnologică suficientă;

obținerea unui complex de proprietăți speciale ale metalului, cusături (rezistență la căldură, rezistență la căldură, rezistență la coroziune).

Alegerea consumabilelor de sudura se face in conformitate cu metoda de sudare acceptata.

Alegerea și justificarea unor tipuri și grade specifice de consumabile de sudură ar trebui să se facă pe baza surselor literare, ținând cont de cerințe.

Alegerea sârmei de oțel pentru metodele de sudare mecanizată se face în conformitate cu GOST 2246-70, care prevede producția de sârmă de oțel pentru sudare cu un diametru de 0,3 până la 12 mm.

Sârma de sudură pentru sudarea aluminiului și aliajelor sale este furnizată în conformitate cu GOST 7881-75.

Tabelul 3 - Raportul dintre diametrul electrodului și grosimea pieselor de sudat

Tabel 4 - Selectarea electrozilor pentru sudare

Materialul pieselor de prelucrat de sudat	Tip electric	Tip de acoperire electrod	Marca electrodului	Notă
continut redus de carbon				sudare DC
			UNI-13/45,SM-11	curent DC și AC
carbon mediu				Curentul este constant. Folosit pentru sudarea structurilor necritice
				Curentul este constant. Pentru sudarea structurilor critice
Oțeluri cu conținut scăzut de carbon, slab aliate				Pentru sudarea oțelurilor rezistente la căldură precum 12XM, 15XM. curent DC și AC
				Pentru sudarea oțelului tip 15X. curent continuu

Tabel 5 - Materiale pentru îmbinările sudate ale structurilor din oțel realizate prin sudare manuală cu arc electric

Grupuri de structuri din regiunile climatice
		electrozi acoperiți conform GOST 9467-75*
2, 3 și 4 - în toate zonele, cu excepția I 1 , I 2 , II 2 și II 3
	S345, S345T, S375, S375T, S390, S390T, S390K, S440, 16G2AF, 09G2S
1 - în toate domeniile; 2, 3 și 4 - în zonele I 1 , I 2 , II 2 și II 3	S235, S245, S255, S275, S285, 20, Vst3kp, Vst3ps, Vst3sp
	S345, S345T, S375, S375T, 09G2S
	S390, S390T, S390K, S440, 16G2AF

În urma tabelelor 3,4,5, alegem un electrod:

Marca UNI-13/45

curent DC și AC

Diametru 5-6 mm

Un grup de structuri din regiunile climatice 2,3 și 4 - în toate regiunile, cu excepția I1, I2, II2 și II3.

1.8 Selectarea echipamentelor de sudare, a echipamentelor tehnologice, a sculelor

În conformitate cu procesul tehnologic stabilit, echipamentul de sudare este selectat. Principalele condiții de selecție sunt:

caracteristicile tehnice ale echipamentelor de sudare care îndeplinesc tehnologia acceptată;

cele mai mici dimensiuni și greutate;

cea mai mare eficiență și cel mai mic consum de energie;

cost minim.

Condiția principală la alegerea echipamentelor de sudură este tipul de producție.

Deci, pentru producția unică și la scară mică, din motive economice, este nevoie de echipamente de sudare mai ieftine - transformatoare de sudură, redresoare sau mașini de sudură semi-automate, dând preferință echipamentelor care funcționează într-un mediu cu gaz de protecție cu o sursă de energie - redresoare.

AlegeRedresorsudareVD-313 proiectat pentru sudarea manuală cu arc cu electrozi acoperiți ai produselor din oțel în curent continuu. Curentul de sudare este reglabil continuu prin mișcarea mecanică a șuntului magnetic orizontal. Calibrarea curentului de arc a redresorului de sudare VD-313 se face pe suprafața exterioară a șuntului. Mecanismul original de control al șunturilor reduce dramatic timpul necesar pentru schimbarea modului de sudare. Redresorul de sudare VD-313 se distinge prin simplitate, design fiabil, greutate redusă, mobilitate, iar în ceea ce privește proprietățile de sudură nu este inferior binecunoscutului redresor de sudură VD-306. VD-313 este produs cu și fără instrumente.

Figura 2 - RedresorsudareVD-313

TehniccaracteristiciredresorsudareVD-313:

Tensiune de rețea, V 3x380 Limitele de reglare a curentului de sudare, A 60-315 Curent nominal de sudare, A 315 Mod de funcționare nominal cu durata ciclului de sudare de 10 minute, PN, % 60 Tensiune nominală de funcționare, V 32 Tensiune în gol, V, nu mai mult 70 Putere primară, kVA, nu mai mult de 26 Greutate, kg 95 Dimensiuni totale (Lxlxh), mm 964х570х827

RedresorsudareVD-313:

Curent de sudare infinit variabil Fără înfășurări în mișcare Răcire forțată

Existăredresorbloc (diodăpod) pentru acest redresor de sudare.

1.9 Determinarea standardelor tehnice pentru timpii de asamblare si sudare

Timpul total pentru efectuarea operației de sudare T sv, oră, este determinat de formula:

T sv \u003d t despre + t p. + t în + t obs + t p; unde h;

t p. \u003d 10% t o \u003d 0,14,613 \u003d 0,413 h;

t în \u003d t e + t cr + t ed + t cl \u003d 0,08 + 0,142 + 0,105 + 0,05 \u003d 0,377 h;

t obs \u003d (0,06 ... 0,08) t aproximativ \u003d 0,323 h.

T sv \u003d 4,613 + 0,413 + 0,377 + 0,323 + 0,33 \u003d 6,06 ore.

1.10 Calculul cantității de metal depus, consumul de consumabile de sudură, energie electrică

Masa metalului depus este determinată de formula:

kg;

La sudare semiautomată consumul de flux pe produs Gf, kg, este determinat de formula:

G el \u003d (1,4 ... 1,6) M U NM \u003d 32,909 kg;

Tabelul 3 - Tabelul rezumativ al consumului de materiale

1.11 Calculul cantității de echipamente și încărcarea acestuia

Cantitatea necesară de echipament este calculată în funcție de procesul tehnic.

Determinăm fondul real al timpului de funcționare al echipamentului Ф d, h, după formula:

F D \u003d (D p t n -D pr t c) K pr K s \u003d (2538-91) 0,951 \u003d 1914,25 h;

Determinăm intensitatea totală a muncii, programe T o, n-h, structuri sudate în funcție de operațiile procesului tehnic:

montaj: h-h;

sudare: h-h;

instalatii sanitare: n-h.

Tabelul 4 - Lista forței de muncă pentru fabricarea structurilor sudate

Se calculează cantitatea de echipament C p pentru operațiunile procesului tehnic:

cantitatea acceptată de echipament С n =1,1,1buc.

Calculul factorului de sarcină al echipamentului.

Pentru fiecare operatie:

Media calculată:

1.12 Calculul numărului de salariați

Determinăm numărul muncitorilor de producție (asambleri, sudori). Numărul de lucrători principali P op este determinat pentru fiecare operațiune prin formula:

oameni;

oameni;

oameni;

determinați numărul de lucrători auxiliari P BP, după formula:

oameni;

determinați numărul de salariați P sl, după formula:

oameni;

inclusiv numărul de manageri (maeștri) R maini, conform formulei:

oameni;

Determinăm numărul de specialiști (tehnologi) Р speciali, după formula:

oameni;

Determinăm numărul executori tehnici(cronometre) R tech. spaniolă, după formula:

oameni

Înregistrați rezultatele calculelor în tabelul 16.

Tabelul 5 - Numărul de angajați

1.13 Costurile de întreținere și operare a echipamentelor

Costul forțelor de energie electrică W, kWh, este determinat de formula:

kWh;

1.14 Metode de combatere a deformărilor la sudare

Pentru a combate deformațiile și tensiunile reziduale, trebuie respectate următoarele reguli.

La asamblarea structurilor se foloseste, daca este posibil, dispozitive de asamblare (bare de legatura, pene, etc.) care sa asigure libera miscare a structurilor de sudat de la contractia cusaturilor. Chinurile pot fi utilizate numai pentru îmbinări ale pieselor subțiri metalice (3-5 mm) și în îmbinările suprapuse. Este necesar să se respecte cu strictețe dimensiunile tocirii, golurilor și alinierea elementelor.

Efectuați secvența necesară a cusăturilor de sudură; straturi alternante de cusătură pe două fețe. Nu depășiți cantitatea de căldură introdusă în cusătură (creștere a puterii curentului de sudare în comparație cu cea recomandată pentru electrozii de tipul și diametrul utilizat).

Utilizați fixarea rigidă a pieselor înainte de sudare pentru a reduce deformațiile acestora (dacă este prevăzut de nota sau instrucțiunea tehnologică) folosind chinuri sau dispozitive de fixare; utilizați vibrația structurilor în timpul procesului de sudare pentru a reduce deformațiile și tensiunile.

La sudarea oțelurilor plastice și a metalelor, utilizați forjarea straturilor de cusături imediat după sudare (dacă acest lucru este prevăzut în nota tehnologică).

Utilizați preîndoirea pieselor din tablă.

La sudarea structurilor rezervorului din tablă (funduri și corpuri), mai întâi sudați îmbinările dintre foi, iar apoi îmbinările dintre benzi sau curele, în ordine inversă, apariția fisurilor la intersecțiile cusăturilor, precum și o creștere în deformarea structurilor, nu este exclus.

Dacă este necesar, aplicați încălzire prealabilă și concomitentă.

Aplicați, dacă este necesar, un tratament termic general sau local al îmbinărilor sudate.

Îndreptarea structurilor deformate după sudare este utilizată pe scară largă în fabrici și ateliere în cazul unei distorsiuni inacceptabile a formei și dimensiunilor structurilor.

Uneori se folosește o metodă termomecanică combinată pentru a elimina umflarea. Pentru a face acest lucru, această umflătură este încălzită la o temperatură de 700-800 ° C în jurul circumferinței, apoi este lovită uniform cu un ciocan de lemn, plasând o placă sau un alt suport pe cealaltă parte, ceea ce va facilita deformarea plastică. a metalului și eliminarea umflăturii.

1.15 Alegerea metodelor de control al calității

Consumabilele de sudare trebuie verificate înainte de utilizare:

pentru disponibilitatea unui certificat (pentru electrozi, sârmă și flux) cu verificarea completității datelor furnizate în acesta și a conformității acestora cu cerințele standardului, specificațiilor sau pașaportului pentru consumabile specifice de sudare;

pentru prezența pe fiecare loc de ambalare (pachet, cutie, cutie, țesătură, colac etc.) a unor etichete (etichete) sau etichete corespunzătoare cu verificarea datelor indicate în acestea;

pentru absența deteriorării ambalajului și a materialelor în sine;

pentru disponibilitatea pentru butelii de gaz a documentului corespunzător reglementat de standard.

Controlul calității îmbinărilor sudate ale structurilor din oțel se efectuează:

inspecție externă cu verificarea dimensiunilor geometrice și a formei cusăturilor în proporție de 100%;

metode nedistructive (radiografie sau detecție ultrasonică a defectelor) în cantitate de cel puțin 0,5% din lungimea cusăturilor. O creștere a sferei de control prin metode nedistructive sau control prin alte metode se realizează dacă aceasta este prevăzută de desenele KM sau NTD (PTD).

Rezultatele controlului calității îmbinărilor sudate ale structurilor din oțel trebuie să îndeplinească cerințele SNiP 3.03.01-87 (clauzele 8.56-8.76), care sunt date în Anexa 14.

Controlul dimensiunilor sudurii și determinarea mărimii defectelor detectate trebuie efectuate cu un instrument de măsurare cu o precizie de măsurare de ± 0,1 mm sau cu șabloane speciale pentru verificarea dimensiunilor geometrice ale sudurilor. Pentru examinarea externă, se recomandă utilizarea unei lupe cu mărire de 5-10x.

Fisurile de toate tipurile și dimensiunile în cusăturile îmbinărilor sudate ale structurilor nu sunt permise și trebuie eliminate prin sudură și inspecție ulterioară.

Inspecția cusăturilor îmbinărilor sudate ale structurilor prin metode nedistructive ar trebui efectuată după corectarea defectelor inacceptabile detectate prin inspecție externă.

Controlul selectiv al sudurilor îmbinărilor sudate, a căror calitate, conform proiectului, trebuie să fie verificată prin metode fizice nedistructive, ar trebui să facă obiectul zonelor în care au fost detectate defecte prin inspecție externă, precum și zonelor de intersecție. a sudurilor. Lungimea secțiunii controlate este de cel puțin 100 mm.

În îmbinările sudate ale structurilor care se construiesc sau se operează în zone cu temperaturi de proiectare sub minus 40°C până la minus 65°C inclusiv, sunt permise defecte interne, a căror suprafață echivalentă nu depășește jumătate din valorile suprafata estimata admisa. În acest caz, cea mai mică zonă de căutare trebuie redusă la jumătate. Distanța dintre defecte trebuie să fie de cel puțin două ori lungimea secțiunii de evaluare.

În îmbinările accesibile pentru sudare din două părți, precum și în îmbinările pe căptușeli, aria totală a defectelor (externe, interne sau ambele) din zona de evaluare nu trebuie să depășească 5% din suprafața secțiunii longitudinale. a sudurii în această zonă.

În îmbinările fără suporturi, disponibile pentru sudare doar pe o parte, aria totală a tuturor defectelor din zona de evaluare nu trebuie să depășească 10% din aria secțiunii longitudinale a sudurii în această zonă.

Îmbinările sudate, controlate la temperatură ambientală negativă, trebuie uscate prin încălzire până când apa înghețată este complet îndepărtată.

1.16 Siguranța, prevenirea incendiilor și securitatea mediu inconjurator

Pe baza faptului că corpul uman are propria rezistență, tensiunea sigură care acționează asupra unei persoane nu trebuie să depășească 12 V. Prin urmare, odată ce tensiunea de circuit deschis în timpul arcului sudura manuala ajunge la 80 V, iar pentru tăierea și sudarea cu plasmă 200 V, asigurarea standardelor de siguranță constă în izolarea fiabilă a cablurilor purtătoare de curent și împământarea sigură a surselor de curent de sudare. Pentru a evita șocurile electrice, echipamentul trebuie să fie echipat sisteme automateîntrerupere de curent în cazul unei întreruperi de arc. În mod similar, suportul electrodului trebuie izolat pentru a preveni contactul accidental cu piesele de prelucrat și dispozitivele purtătoare de curent. Este strict interzis contactul cu bornele circuitului de înaltă tensiune.

Locul unde se află echipamentul de sudare trebuie împrejmuit cu un despărțitor din material incombustibil. Se recomandă vopsirea pereților în culori mate pentru a reduce efectul reflectării luminii.

La tăiere apar stropi de metal topit, ceea ce reprezintă un pericol pentru echipamentul de sudare. Prin urmare, nu este permisă depozitarea lubrifianților și materialelor inflamabile la locația echipamentului. În cazul unui incendiu, este posibil să nu fie observat imediat, prin urmare, la terminarea lucrărilor, locul de muncă trebuie inspectat cu atenție pentru o posibilă aprindere.

În timpul sudării manuale cu arc, atmosfera este poluată în principal cu monoxid de carbon, azot, fluorură de hidrogen și fluoruri toxice. La sudarea oțelurilor aliate rezistente la căldură și înalt aliate cu proprietăți speciale, în praful de sudură apar compuși de crom, nichel, molibden, care poluează atmosfera și se depun pe sol.

Calculul ventilației la locurile de muncă ale secției de asamblare și sudare.

Aspirațiile locale pot fi combinate cu echipamente tehnologiceși nu sunt legate de hardware. Ele pot fi staționare și nestaționare, mobile și nemișcate.

Volumul orar de evacuare al aerului poluat L in, este determinat de formula, m 3 / h:

m3/h;

Selectam conform tabelului 17 ventilator nr 2 cu schimb de aer 1000 m 3 / ora, motor electric 4A100S2U3.

Iluminarea zonei de asamblare si sudare

În atelierele de asamblare și sudură, este recomandabil să se creeze un sistem general de iluminat general localizat sau uniform folosind corpuri de iluminat locale portabile. Nivelurile de lumină pentru lucrările de sudare sunt stabilite conform documente normative pentru lămpi fluorescente E cf = 150 lux, pentru lămpi cu incandescență E cf = 50 lux.

Numărul de lămpi L necesare pentru iluminare se calculează prin formula

A \u003d 12 * 21 \u003d 252 m 2;

PCS.

Concluzie

În acest proiect de curs, este luată în considerare o fermă de structură de oțel F1, realizată din oțel structural rezistent la căldură, slab aliat de calitate 17GS. Elementele structurii sudate sunt conectate prin suduri de filet, stabilite în conformitate cu GOST 5264-80 „Sudare manuală cu arc. Îmbinări sudate. Tipuri principale, elemente structurale și dimensiuni”. Electrozii UNI-13/45 au fost selectați conform GOST 7881-75.

A fost ales RedresorsudareVD-313 care satisface cerintele de baza.

La calcularea cantității de echipamente și a sarcinii acestuia, factorul mediu de încărcare a fost de 0,211, ceea ce indică posibilitatea creșterii sarcinii de producție și a creșterii programului anual.

Bibliografie

1. Blinov A.N. Structuri sudate. - M.: Stroyizdat, 1990. - 350 p.

2. Verkhovenko L.V., Tunin A.N. Manual - sudor.: facultate, 1990. - 497 p.

3. Kozvyakov A.F., Morozova L.L. Protecția muncii în inginerie mecanică. - M.: Mashinostroenie, 1990. - 255 p.

4. Kurkin S.A., Nikolaev G.A. Structuri sudate. - M.:. Facultate. 1991. - 397 p.

5. Mihailov A.I. Structuri sudate. - M.: Stroyizdzt. 1993. - 366 p.

6. Stepanov B.V. Manualul sudorului. - M.: Liceu, 1990. - 479s.

7. E Belokon V. M - Productie de structuri sudate. - Mogilev. 1998. - 139p.

8. Brauds M.E. Securitatea muncii în timpul sudării în inginerie mecanică - M .: Mashinostroenie, 1978. - 186 p.

9. Belov S.V., Brinza V.N. etc Securitate Procese de producție: Director - M .: Mashinostroenie, 1985. - 448 p.

Găzduit pe Allbest.ru

Documente similare

Selectarea si justificarea alegerii materialului pentru structura sudata. Determinarea tipului de producție. Secvența operațiilor de asamblare și sudare cu alegerea metodei de asamblare, sudare, echipamente pentru asamblare și sudare, moduri de sudare, materiale de sudare.

lucrare de termen, adăugată 16.05.2017


Scopul, descrierea și condițiile de lucru ale structurii sudate - raftul peretelui de depozitare a plăcilor. Fundamentarea alegerii materialului pentru structura sudata si consumabile de sudura. Calculul modurilor de sudare. Determinarea forțelor necesare strângerii pieselor de prelucrat.

lucrare de termen, adăugată 05.05.2014


Caracteristici și justificare pentru alegerea unui grad de oțel al construcției sudate. Organizarea locului de muncă, alegerea sursei de alimentare, electrozi și modul de sudare. Determinarea consumului de produse laminate si consumabile de sudura. Metode de control al calității și eliminarea defectelor.

lucrare de termen, adăugată 15.01.2016


Sudarea ca unul dintre cele mai comune procese tehnologice de îmbinare a materialelor. Descrierea structurii grinzii. Alegerea și justificarea metalului structurii sudate. Selectarea echipamentelor de sudare, a metodei de sudare și a metodelor de control al calității pentru îmbinările sudate.

lucrare de termen, adăugată 13.02.2014


Scopul, caracteristicile și condițiile de funcționare ale structurii sudate. Selectarea și justificarea alegerii metodei de sudare a unei grinzi în I. Determinarea consumului de materiale de sudura. Determinarea parametrilor sudurilor și modurilor de sudare. Controlul calității produsului.

teză, adăugată 02.03.2016


Descrierea și scopul designului „carcasa alimentatorului”. Alegerea materialului pentru structura sudata, echipamente si unelte. Alegerea rezonabilă a metodei de sudare, ținând cont tehnologii moderne. Tehnologia de fabricație și controlul calității structurii sudate.

lucrare de termen, adăugată 29.05.2013


Scopul, descrierea, condițiile de lucru ale structurii sudate. Justificarea materialului structurii sudate. Fabricabilitatea structurii sudate. Analiza critică a procesului tehnologic existent la întreprindere. Dispunerea locului atelierului, alegerea transportului.

lucrare de termen, adăugată 14.06.2009


Alegerea parametrilor procesului tehnologic de fabricare a unei structuri sudate, în primul rând achiziția și asamblarea și sudarea. Numirea și amenajarea raftului pentru balcon. Procesul tehnologic și operațiunile de sudare cu gaz a aluminiului și a aliajelor acestuia.

lucrare de termen, adăugată 19.01.2014


Caracteristicile structurii metalice a oțelului 09G2S: compoziția chimică și proprietăți mecanice. Selectia materialelor si echipamentelor de sudura. Metodă de calcul al modurilor de sudare mecanizată. Pregătirea metalului pentru sudare. Defecte și controlul calității cusăturilor.

lucrare de termen, adăugată 14.05.2013


Descrierea structurii proiectate, a metodei de sudare, a materialelor și echipamentelor de sudare. O privire de ansamblu asupra alegerii tipului de electrod în funcție de calitatea oțelului de sudat, grosimea tablei, poziția spațială, condițiile de sudare și funcționarea structurii sudate.

Fiabilitatea și durabilitatea structurilor sudate, rentabilitatea lor în fabricație și exploatare sunt principalii indicatori ai calității procesului tehnologic de fabricație a structurilor în producția de asamblare și sudare. La proiectarea unei tehnologii de fabricație pentru un produs sudat, se dezvoltă un set de lucrări, inclusiv operațiuni de achiziție, asamblare, sudare și control. Datele inițiale pentru proiectarea procesului tehnologic de fabricare a unei structuri sudate sunt desenele de produs, specificațiile și programul de producție planificat.

Desenele conțin date despre materialul semifabricatelor, configurația acestora, dimensiunile, tipurile de îmbinări sudate, i.e. deciziile care au fost luate de proiectant în procesul de proiectare a produsului și trebuie acceptate pentru execuție de către tehnolog. Tehnologul nu are dreptul de a face modificări la desene, prin urmare, orice abatere de la desen trebuie să fie precedată de corectarea acestuia de către proiectant.

Programul de lansare conține informații despre numărul de produse care trebuie fabricate într-o anumită perioadă (de exemplu, într-un an). Aceste cifre servesc drept bază pentru alegerea echipamentelor, echipamentelor tehnologice, mijloacelor de mecanizare și automatizare. În plus, programul de lansare evaluează rentabilitatea acestei alegeri. Procesul de producție al produselor de fabricație include diverse operațiuni tehnologice, de control și de transport. Principala cerință care determină succesiunea acestor operațiuni, întreținerea acestora și asigurarea echipamentelor este implementarea unui program dat de producere a produselor de înaltă calitate în cel mai scurt timp posibil la cel mai mic cost.

În mod convențional, toate structurile pot fi împărțite în trei grupuri:

grupa 1 - structuri deosebit de critice, a căror distrugere poate duce la pierderi umane (vase sub presiune, mașini de ridicat, dispozitive de transport etc.);

grupa 2 - structuri critice, a căror distrugere provoacă pierderi mari de materiale (dispozitive ale liniilor de producție, a căror defecțiune duce la oprirea întregii linii);

grupa 3 - structuri necritice - toate celelalte.

Condițiile de funcționare ale structurii și posibilele consecințe din cauza confecționării sale de proastă calitate determină condițiile (cerințele) tehnice pentru tehnologia de fabricație a acestei structuri.

Specificațiile pentru fabricarea unui anumit tip de structuri conțin o listă de cerințe care se aplică materialelor, echipamentelor, precum și efectuării operațiunilor tehnologice și de control. Specificațiile conform GOST 15001-69 trebuie să îndeplinească cerințele termeni de referinta si standarde pentru acest tip de produs, i.е. luați în considerare experiența de proiectare, fabricare și exploatare, acumulată în producția de produse similare.

4. Fabricabilitatea structurilor sudate

Optimale sunt formele constructive care indeplinesc scopul de serviciu al produsului, asigura functionarea fiabila in limita resursei specificate, permit fabricarea produsului cu costuri minime de materiale, manopera si timp.

Fabricabilitatea designului - alegerea designului său, care oferă confort și ușurință în fabricarea unui produs sudat prin orice tip de sudare și în diferite moduri.

Fabricabilitatea designului este asigurată de alegerea metalului, forma elementelor sudate și tipurile de îmbinări, tipurile (metodele) de sudare și măsurile de reducere a deformațiilor și tensiunilor de sudare.

Fabricabilitatea unui anumit design este evaluată calitativ și cantitativ. O evaluare calitativă caracterizează fabricabilitatea într-un mod generalizat pe baza experienței executantului. Ea precede evaluarea cantitativă și se exprimă printr-un indicator numeric care caracterizează gradul de satisfacție față de cerințele de fabricabilitate a proiectului. Necesitatea unei evaluări cantitative, nomenclatura indicatorilor și metodologia de determinare a acestora sunt stabilite prin standardele industriei și standardele întreprinderii.

Pentru a evalua fabricabilitatea, sunt utilizate criterii speciale.

Complexitatea construcției. Nivelul de fabricabilitate în ceea ce privește intensitatea muncii a CT este determinat de raport

unde Tp - intensitatea muncii conform optiunii de proiectare, normo-h; Tb - intensitatea muncii conform variantei de bază, ore standard.

Eficiența materialului. Evaluarea eficienței utilizării materialelor poate fi efectuată în funcție de următorii indicatori:

consumul de material specific al structurii

rata de utilizare a materialului

factor de aplicabilitate materială

anm relativ sau consum specific de Cu m de metal depus

Nivelul tehnic al producției de sudare determinată de utilizarea unor procese tehnologice mecanizate progresive.

Nivelul tehnic de producție poate fi evaluat prin următorii indicatori:

nivelul de mecanizare a operatiilor de sudare, %:

nivelul de mecanizare complexă a muncii în fabricarea unei structuri sudate

Atunci când alegeți un material pentru sudarea semifabricatelor, este necesar să se țină seama nu numai de proprietățile operaționale ale acestuia, ci și de sudabilitatea sau de posibilitatea de a folosi măsuri tehnologice care să asigure o bună sudabilitate.

De obicei, se caută să se facă îmbinări sudate astfel încât să fie egale ca rezistență cu materialul de bază al piesei de prelucrat. În acest caz, ar trebui alese materiale bine sudate: oțeluri și aliaje slab aliate, precum și aliaje de metale neferoase.

Rezistența zonei de îmbinare sudată poate fi mărită prin rularea ulterioară sau forjarea acestei zone.

Specificații (T.U.) pentru produs

Principala cerință pentru produs este să asigure fiabilitatea funcționării în condiții de funcționare.

Operațiunile de asamblare și sudare trebuie efectuate în conformitate cu desenele anexate la fișa tehnologică. Tipurile de îmbinări sudate și toleranțele de precizie ale asamblarii lor trebuie să respecte GOST 8713-79. „Sudura cu arc scufundat. Conexiuni sudate.

Specificații pentru consumabile de bază și de sudură

Părțile ștanțate care intră nu ar trebui să aibă lovituri, delaminații, pori și diferiți contaminanți. Piesele de prelucrat trebuie degresate înainte de sudare.

Suprafața firului trebuie să fie curată și netedă, fără crăpături, delaminații, captivitate, apusuri, scoici, spărturi, solzi, rugina, ulei și alți contaminanți. Pe suprafața firului sunt permise riscuri (inclusiv cele strânse), zgârieturi, ondulații locale și lovituri individuale. Adâncimea acestor defecte nu trebuie să depășească abaterea maximă a diametrului firului.

Specificații de flux

AN-348A a fost ales ca flux de protecție. Furnizat în conformitate cu GOST 9087-81.

Fluxurile ar trebui să fie produse sub formă de boabe uniforme. Conținutul de particule străine (particule nedizolvate de materii prime, căptușeală, cărbune, grafit, cocs, particule de metal etc.) nu trebuie să depășească: 0,5% din masa fluxului.

Lucrul cu fluxurile în timpul sortării, ambalării, transportului, controlului calității acestora poate fi însoțit de eliberarea de praf care conține compuși de mangan, siliciu, fluor. Praful de flux este periculos din punct de vedere chimic și dăunător. factori de producţie. Prin natura impactului asupra corpului uman, praful de flux este toxic, iritant și sensibilizant, căile de pătrundere în organism sunt prin sistemul respirator, piele și mucoase.

Fluxurile sunt acceptate în loturi. Lotul trebuie să fie format dintr-un flux de aceeași marcă și să fie emis cu un document de calitate care să conțină:

Marca comercială sau numele și marca comercială a producătorului;

Marca Flux

numărul lotului;

masa partidului;

· rezultate analiza chimica;

data fabricației;

desemnarea acestui standard.

Masa lotului nu trebuie să depășească 80 de tone.

Proba selectată se amestecă bine, după care se sferturiază la o masă de cel puțin 2,5 kg, din care se iau 0,5 kg după amestecare pentru a se determina compoziția chimică și umiditatea. Fluxul rămas este în sferturi, primind patru porții - fiecare cântărind cel puțin 0,5 kg, din care două porțiuni sunt luate pentru două determinări paralele de densitate în vrac, a treia porțiune este împărțită la jumătate, primind două porții de 250 g fiecare pentru a determina particulele. distribuția mărimii și din ultima porție după sferturi selectați două porții de 100 g pentru a controla uniformitatea.

Compoziția granulometrică a fluxurilor se determină prin cernerea probei pe un aparat marca 029M, fabricat conform documentației normative și tehnice, prin cele două site corespunzătoare cu diametrul de 200 mm timp de (60 ± 5) s, iar apoi cântărirea reziduuri pe sita grosiera si cernerea sub sita fina cu o eroare de cel mult 0,1 %.

Fiecare pungă sau recipient trebuie să fie etichetat sau marcat cu vopsea impermeabilă care indică:

marca comerciala sau numele si marca inregistrata a producatorului;

Marca Flux

Greutate netă;

numărul lotului;

desemnarea acestui standard;

Semn de manipulare „A ține departe de umiditate”.

Fluxul trebuie transportat în vehicule acoperite cu orice mod de transport în conformitate cu regulile de transport, încărcare și asigurare a mărfurilor în vigoare pentru modul de transport corespunzător.

specificatii de montaj

Asamblarea este una dintre cele mai critice operațiuni; calitatea structurii sudate depinde de calitatea acesteia.

Prin urmare, următoarele cerințe sunt impuse detaliilor:

a) După pregătirea marginilor, piesele trebuie să aibă o suprafață lipsită de pori, gropi, tăieturi, bavuri, zgârieturi și zgârieturi.

b) Pregătirea marginilor pieselor de prelucrat trebuie să asigure posibilitatea unei îmbinări temeinice a acestora din urmă pentru sudare pe toată lungimea cusăturii cu un spațiu minim.

c) Spațiul permis și reglementat în îmbinare nu trebuie să depășească toleranțele indicate pe desen (vezi grafic. parte).

e) Dispozitivele de asamblare și sudare trebuie să asigure acuratețea asamblării produselor pentru sudare și prinderea fiabilă a marginilor de sudat.

Specificații pentru sudare

Sudarea structurilor metalice se realizează în conformitate cu procesul tehnologic.

Sudarea trebuie efectuată după controlul calității asamblarii.

La sudare și lipire, este necesar să se protejeze partea frontală a cusăturii de interacțiunea cu atmosfera.

Marginile de sudat si suprafata pieselor aflate la o distanta de (10-15) mm fata de margini nu trebuie sa prezinte urme de metale si compusi fuzibili, precum cuprul.

Utilizarea echipamentelor de răcire și prindere în sudare îmbunătățește structura metalului, proprietățile mecanice și de coroziune ale îmbinării. Înainte de sudare, degresați zona de sudare la o distanță de 45 mm cu un șervețel (GOST 11680-76) umezit cu acetonă (GOST 2768-69), precum și un distanțier, plăci de plumb, suprafețe de cupru ale căptușelilor, superioare și adiacente. suprafete. Verificați golurile din îmbinare nu mai mult de 0,2 mm. Distanțierea trebuie fixată în 4 puncte și plăcile de plumb pe toată înălțimea cu ajutorul ArDES și apoi trebuie verificată calitatea chinurilor. Curățarea locurilor de prindere ale distanțierilor se efectuează cu o perie metalică până la un luciu metalic și degresarea cu o cârpă umezită cu acetonă. Înainte de sudare, este necesar să se aplice riscul axei cusătură de sudură pe plăcile de evacuare, reglați debitul de gaz și așteptați 20-30 de secunde până când aerul este complet îndepărtat din sistem. Moduri de sudare pretestare pe probe tehnologice (1 probă tehnologică per lot de piese de aceeași grosime, sudate în timpul primului, al doilea schimb). Sudarea este efectuată de 2 persoane: un lăcătuș și un sudor. Sudarea se realizează într-un mod stabil, stabilit prin procesul tehnologic, cu o fluctuație admisă a tensiunii rețelei de alimentare cu curent electric care nu depășește ± 5% din valoarea nominală. După ce sudarea s-a răcit (până când sudura se întunecă), opriți argonul, după care piesele sudate sunt menținute în stare fixă ​​timp de cel puțin 15 minute.

Pentru a controla calitatea cusăturii sudate, o probă martor este sudată pentru un lot de piese (dar nu mai mult de 5 mașini de aceeași grosime, sudate în timpul primului, al doilea schimb). Sudarea părților probelor martor se realizează fără reajustarea GSPD-1M.

Sudorii care au trecut certificarea în conformitate cu regulile stabilite de Gosgortekhnadzor ar trebui să aibă voie să efectueze lucrări de sudare.

Lucrările de sudare trebuie efectuate cu respectarea cerințelor de siguranță.

descrierea materialului

Pentru coloana de sorbție, se utilizează oțel 09G2S; acest oțel este fabricat în conformitate cu GOST 5520-79. Tabelul 1 arată compoziția chimică a oțelului 09G2S.

Tabelul 1 - Compoziția chimică a oțelului 09G2S

Cel mai adesea, produsele laminate din această calitate de oțel sunt utilizate pentru o varietate de structuri de construcție datorită rezistenței lor mecanice ridicate, care permite utilizarea unor elemente mai subțiri decât atunci când se folosesc alte oțeluri. Stabilitatea proprietăților într-un interval larg de temperatură permite utilizarea pieselor de la această marcă în intervalul de temperatură de la -70 la +450 C. De asemenea, sudarea ușoară face posibilă fabricarea structurilor complexe din tablă a acestui brand pentru produse chimice, petrol, construcții, construcții navale și alte industrii. Folosind călirea și revenirea, sunt realizate fitinguri de conducte de înaltă calitate. Rezistența mecanică ridicată la temperaturi scăzute face posibilă și utilizarea cu succes a țevilor din 09G2S în nordul țării.

De asemenea, marca este utilizată pe scară largă pentru structurile sudate. Sudarea poate fi efectuată atât fără încălzire, cât și cu preîncălzire până la 100-120 C. Deoarece există puțin carbon în oțel, sudarea acestuia este destul de simplă, iar oțelul nu se întărește și nu se supraîncălzește în timpul procesului de sudare, datorită căruia nu există nicio scădere a proprietăților plastice sau creșterea mărimii granulelor. Avantajele utilizării acestui oțel pot fi atribuite și faptului că nu este predispus la fragilitate la temperare și duritatea sa nu scade după revenire. Proprietățile de mai sus explică comoditatea utilizării 09G2S din alte oțeluri cu un conținut ridicat de carbon sau aditivi care gătesc mai rău și își schimbă proprietățile după tratamentul termic. Pentru sudarea 09G2S, puteți utiliza orice electrozi proiectați pentru oțeluri slab aliate și cu conținut scăzut de carbon, de exemplu, E42A și E50A. Dacă sunt sudate foi de până la 40 mm grosime, atunci sudarea se efectuează fără margini de tăiere. Când se utilizează sudarea multistrat, sudarea în cascadă este utilizată cu un curent de 40-50 A per 1 mm de electrod pentru a preveni supraîncălzirea locului de sudare. După sudare, se recomandă încălzirea produsului la 650 C, apoi menținerea acestuia la aceeași temperatură timp de 1 oră pentru fiecare 25 mm de grosime a produsului laminat, după care produsul este răcit în aer sau în apă fierbinte - datorită acestui fapt, duritatea sudurii crește în produsul sudat și zonele de tensiune sunt eliminate.

Pentru sudarea cu arc scufundat a oțelului 09G2S, atunci când funcționează la temperaturi nu mai mici de -40 °C, se recomandă utilizarea sârmei de sudare Sv-08GA. Fluxul mărcii AN-348A este utilizat ca fluxuri în sudarea cu un singur arc.

Partea tehnica

MINISTERUL EDUCAȚIEI AL REPUBLICII BELARUS

CONSTRUCȚIA DE MAȘINI DE STAT BOBRUYSK

COLEGIUL PROFESIONAL ŞI TEHNIC

Specialitatea 2-36 01 06 Echipamente si

tehnologie de producție de sudare

Specializarea 2-36 01 06 02 Productie de sudate

structurilor

Calificare tehnician-tehnolog

SUNT DE ACORD SĂ APROB

comisia de ciclu de discipline speciale Adjunct. director de management

Protocol nr. __ datat „__” _________ 20__ ________ Metelitsa S.I.

Președintele Comitetului Central ______ "__" ___________ 20__

INSTRUCȚIUNI METODOLOGICE

pentru implementare

proiect de absolvire

Dezvoltat de profesori disciplinelor

N.M. Rogomantseva

K.D. Iuchnevici

profesor de inginerie grafică

DA. Melnikovi.

Dispoziții generale, compoziția și conținutul proiectului de curs 4

Introducere 5

1 Tehnologie secțiunea 6

1.1 Descrierea structurii sudate, scopul acesteia 6

1.2 Justificarea materialului de sudura 6

1.3 Specificații pentru fabricarea unei structuri sudate 7

1.4 Determinarea tipului de producție 11

1.5 Selectarea și justificarea metodelor de asamblare și sudare 12

1.6 Moduri de sudare 15

1.7 Selectarea consumabilelor de sudare 20

1.8 Selectarea echipamentelor de sudare, a echipamentelor tehnologice,

instrumentul 21

1.9 Determinarea normelor tehnice de asamblare și timp de sudare 22

1.10 Calculul cantității de metal depus, consumul de sudare

materiale, electricitate 25

1.11 Calculul cantității de echipamente și al sarcinii acestuia 28

1.12 Calcularea numărului de salariați 30

1.13 Costurile de întreținere și operare a echipamentelor 32

1.14 Metode de combatere a deformărilor la sudare 33

1.15 Selectarea metodelor de control al calității 33

2 Proiectare secțiunea 34

2.1 Descrierea construcției coloanei 34

2.2 Selectarea și justificarea metalului de sudură 34

2.3 Calculul și proiectarea barei coloanei 34

2.4 Calculul și proiectarea benzilor de legătură 36

2.5 Calculul sudurilor de atașare a scândurilor de ramurile stâlpilor 38

2.6 Calculul și proiectarea bazei stâlpului 39

2.7 Calculul și proiectarea capului stâlpului și îmbinărilor acestuia 42

2.8 Selectarea metodei de sudare și a metodelor de control al calității sudatelor

compuși 43

2.9 Selectarea modurilor de sudare și a echipamentelor de sudare 43

3 Securitatea muncii secțiunea 45

3.1 Calculul ventilației la locurile de muncă ale montajului și sudării

parcela 45

3.2 Iluminarea zonei de asamblare și sudare 47

4 Secțiunea economică 49

4.1 Calculul costurilor materialelor 49

4.2 Calculul salariilor muncitorilor din producție, deduceri și

impozit de la ea 50

4.3 Calculul costului total al produsului 53

4.4 Compararea opțiunilor procesului de fabricație

Concluzia 59

Lista surselor utilizate 60

Standarde 62

Anexa A. Specificația sudurii

Anexa B. Specificații pentru scule de asamblare și chinuri

DISPOZIȚII GENERALE, COMPOZIȚIE ȘI CONȚINUT

PROIECTUL DE DIPLOMA

Un proiect de diplomă este o activitate creativă independentă complexă, realizată în etapa finală a învățământului, în cadrul căreia studentul rezolvă sarcini profesionale specifice corespunzătoare nivelului de educație al calificării care i se eliberează, în baza căreia Comisia de Calificare de Stat decide acordarea student o calificare de specialitate.

Proiectul de absolvire finalizat constă într-o notă explicativă de 50-70 de pagini de text scris de mână sau 20-40 de pagini de text dactilografiat. Partea grafică se realizează pe 4 coli de hârtie de desen.

Subiectele proiectelor de absolvire ar trebui să reflecte sarcinile specifice cu care se confruntă întreprinderile interne de construcție de mașini. Ar trebui să prevadă proiectarea procesului tehnologic de asamblare și sudare a unei anumite structuri sudate la un anumit volum de producție pe an. Procesul tehnologic trebuie să îndeplinească nivelul actual al industriei relevante.

Atunci când se utilizează materiale de bază, de sudură și auxiliare fabricate în fabrică, o nouă versiune a procesului tehnologic ar trebui să fie mai progresivă, să ofere o productivitate mai mare a muncii, să reducă costul tehnologic al fabricării structurilor sudate și să le îmbunătățească calitatea.

Tema proiectelor de absolvire ar trebui să fie luată în considerare la o ședință a comisiei ciclice și aprobată de directorul adjunct pentru activitatea academică.

Responsabilitatea pentru luarea unei decizii în proiectul de absolvire, calitatea notei explicative, partea grafică, un set de documente pentru procesul tehnologic, precum și pentru finalizarea la timp a lucrării, este responsabilitatea autorului-student și supraveghetor.

INTRODUCERE

În introducere, este necesar să se precizeze pe scurt datele privind dezvoltarea sudării și utilizarea structurilor sudate, ce metode de înaltă performanță de asamblare și sudare a structurilor sudate sunt utilizate în Republica Belarus și în străinătate în stadiul actual.

1 SECȚIUNEA TEHNOLOGICĂ

1.1 Descrierea structurii sudate, scopul acesteia

Descrieți scopul structurii sudate, condițiile de funcționare a acesteia, proiectarea, metodele de pregătire a pieselor care urmează a fi sudate, studiați literatura de specialitate:, și indicați dacă această structură îndeplinește cerințele pentru structurile tehnologice sudate. Indicați dimensiunile totale și greutatea structurii sudate.

1.2 Justificarea materialului structurii sudate

Justificarea materialului structurii sudate trebuie efectuată ținând cont de următoarele cerințe de bază:

Asigurarea rezistentei si rigiditatii la cel mai mic cost al fabricatiei sale, tinand cont de economiile maxime la metal;

Condiții de garantare pentru o bună sudabilitate cu înmuiere minimă și plasticitate redusă în zonele îmbinărilor sudate;

Asigurarea fiabilității funcționării structurii sub sarcini date, la temperaturi variabile în medii agresive.

Indicați proprietățile mecanice și compoziția chimică a materialului sudat.

Să studieze literatura de specialitate și să stabilească sudabilitatea calității de oțel în termeni de echivalent carbon C e, din formula

unde C e este echivalentul de carbon, %;

Conținut de carbon, %;

Conținut de magneziu, %;

Conținut de nichel, %;

Conținut de crom, %;

Conținut de molibden, %;

Conținut de vanadiu, %.

Oțelurile cu C e = 0,2 ... 0,45% sunt bine sudate, nu necesită preîncălzire și tratament termic ulterior.

Tabelul 1.1 - Compoziția chimică a oțelurilor

Sfârșitul tabelului 1.1

Tabel 1.2 - Proprietăți mecanice ale oțelurilor

		Rezistenta la tractiune, MPa	Limita de curgere, MPa	Extensie relativă, %	Rezistența la impact, J/cm2
					la testul t, °С

1.3 Specificații pentru fabricarea unei structuri sudate

Specificațiile pentru fabricarea unei structuri sudate prevăd specificații pentru materiale de bază, consumabile de sudură, precum și cerințe pentru piesele de prelucrat pentru asamblare și sudare, pentru sudare și pentru controlul calității sudării.

Elevii ar trebui să preia condițiile tehnice pentru fabricarea structurilor sudate la fabricile din OGS sau la biroul de asamblare și sudare, unde fac practică tehnologică.

1.3.1 Deoarece principalele materiale utilizate pentru fabricarea structurilor sudate critice (supravegheate de GOSPROMATOMNADZOR) care funcționează sub sarcini dinamice, oțelurile aliate conform GOST 19281-89 sau oțelurile carbon obișnuite de cel puțin gradul St3ps conform GOST 380-94 ar trebui să fie folosit. Pentru structurile sudate necritice, trebuie utilizate oțeluri de cel puțin grad St3ps conform GOST 380-94.

1.3.2 Conformitatea tuturor consumabilelor de sudare cu cerințele standardelor trebuie confirmată prin certificatul instalațiilor furnizoare, iar în lipsa unui certificat, prin datele de testare ale laboratoarelor instalației.

În sudarea manuală cu arc, ar trebui utilizați electrozi de cel puțin tip E42A în conformitate cu GOST 9467-75 cu o tijă din sârmă Sv-08 în conformitate cu GOST 2246-70.

La sudarea în dioxid de carbon, trebuie utilizat un fir de cel puțin Sv-08G2S în conformitate cu GOST 2246-70.

Sârma de sudură trebuie să fie lipsită de rugină, ulei și alți contaminanți.

1.3.3 Cerințele pentru semifabricate pentru sudare prevăd că piesele care urmează să fie sudate din tablă, produse profilate, secționate și alte produse laminate trebuie să fie îndreptate înainte de asamblare pentru sudare.

După rulare sau îndoire, piesele nu trebuie să prezinte fisuri și bavuri, rupturi, ondulații și alte defecte.

Marginile pieselor tăiate cu foarfece nu trebuie să aibă crăpături sau bavuri. Marginea tăiată trebuie să fie perpendiculară pe suprafața piesei. Panta admisă în cazurile nespecificate în desene trebuie să fie de 1:10, dar nu mai mult de 2 mm.

Necesitatea prelucrării marginilor pieselor trebuie indicată în desene și procese tehnologice.

Goliturile după îndreptare și curbiliniaritatea marginilor sudate nu trebuie să depășească toleranțele stabilite pentru golurile dintre piesele sudate. Abaterile limită ale dimensiunilor unghiulare, dacă nu sunt specificate în desene, trebuie să corespundă cu al zecelea grad de precizie al GOST 8908-81.

Piesele furnizate pentru sudare trebuie acceptate de Departamentul de Control al Calitatii.

1.3.4 Ansamblul pieselor care urmează a fi sudate trebuie să asigure prezența unui spațiu specificat în toleranță pe toată lungimea îmbinării. Marginile și suprafețele pieselor de la locațiile sudurilor la o lățime de 25-30 mm trebuie curățate de rugină, ulei și alți contaminanți imediat înainte de asamblare pentru sudare.

Piesele destinate sudării prin contact la îmbinări trebuie curățate de ambele părți ale soltarului, uleiului, ruginii și alți contaminanți.

Piesele cu fisuri și rupturi formate în timpul producției nu pot fi asamblate pentru sudare.

Aceste cerințe sunt prevăzute cu echipamente tehnologice și toleranțe adecvate pentru piesele asamblate.

La asamblare, reglarea forței nu este permisă, provocând tensiuni suplimentare în metal.

Deplasarea permisă a marginilor sudate una față de alta și dimensiunea golurilor admisibile nu trebuie să depășească valorile stabilite pentru principalele tipuri, elemente structurale și dimensiunile îmbinărilor sudate în conformitate cu GOST 14771-76, GOST 23518-79. , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Spațiile locale crescute trebuie eliminate înainte de asamblare pentru sudare. Este permisă sudarea golurilor prin suprafața marginilor piesei, dar nu mai mult de 5% din lungimea sudurii. Este interzisă umplerea golurilor mărite cu bucăți de metal și alte materiale.

Ansamblul pentru sudare trebuie să asigure dimensiunile liniare ale unității de asamblare finite în limitele de toleranță specificate în Tabelul 1.3.

Tabel 1.3 - Abateri limită ale unităților de asamblare sudate

Secțiunea transversală a chinurilor este permisă până la jumătate din secțiunea transversală a sudurii. Chinurile ar trebui să fie plasate în locațiile sudurilor. Adezivele aplicate trebuie curățate de zgură.

Lipirea structurilor sudate în timpul asamblării trebuie efectuată folosind aceleași materiale de umplutură și aceleași cerințe ca la realizarea sudurilor.

Dimensiunile chinelor trebuie indicate în diagramele de proces.

Asamblarea pentru sudare trebuie acceptată de departamentul de control al calității. In timpul transportului si bascularii structurilor metalice asamblate pentru sudura trebuie luate masuri pentru a asigura pastrarea formelor geometrice si dimensiunilor specificate in timpul montajului.

1.3.5 Numai sudorii autorizați cu un certificat care să le stabilească calificările și natura lucrărilor la care sunt autorizați ar trebui să aibă voie să sude unități de asamblare critice.

Echipamentele de sudura trebuie sa fie prevazute cu voltmetre, ampermetre si manometre, cu exceptia cazurilor in care nu este prevazuta instalarea dispozitivelor. Starea echipamentului trebuie verificată zilnic de către sudor și montator.

Inspecția preventivă a echipamentului de sudură de către departamentul mecanicului șef și al inginerului electric trebuie efectuată cel puțin o dată pe lună.

Fabricarea structurilor sudate din oțel trebuie efectuată în conformitate cu desenele și procesul de asamblare și sudare dezvoltat pe baza acestora.

Procesul tehnologic de sudare ar trebui să prevadă o astfel de ordine de sutură în care solicitările interne și deformațiile în îmbinarea sudate vor fi cele mai mici. Ar trebui să ofere posibilitate maximă de sudare în poziția inferioară.

Este interzisă efectuarea lucrărilor de sudare prin metode nespecificate în procesul tehnologic și acest standard fără acordul specialistului șef în sudare.Abaterea de la modurile de sudare specificate în diagramele de proces, succesiunea operațiilor de sudare nu este permisă.

Suprafețele pieselor de la locul sudurilor trebuie verificate înainte de sudare. Marginile care urmează a fi sudate trebuie să fie uscate. Nu sunt permise urme de coroziune, murdărie, ulei și alți contaminanți.

Este interzisă lovirea unui arc pe metalul de bază, în afara limitelor cusăturii, și aducerea craterului la metalul de bază.

Abaterea dimensională secțiune transversală sudurile indicate în desene, la sudarea în dioxid de carbon, trebuie să fie în conformitate cu GOST 14771-76.

În aparență, sudura ar trebui să aibă o suprafață uniformă, fără înclinare și înclinare, cu o tranziție lină la metalul de bază.

La sfârșitul sudării, înainte ca produsul să fie prezentat la departamentul de control al calității, sudurile și suprafețele adiacente acestora trebuie curățate de zgură, căderi, stropi de metal, calcar și verificate de către sudor.

La sudarea prin puncte de contact, adâncimea indentării electrodului în metalul de bază al punctului de sudare nu trebuie să depășească 20% din grosimea părții subțiri, dar nu mai mult de 0,4 mm.

Creșterea diametrului suprafeței de contact a electrodului în timpul sudării nu trebuie să depășească 10% din dimensiunea stabilită prin procesul tehnic.

La asamblarea pentru sudarea în puncte, distanța dintre suprafețele de contact în locațiile punctelor nu trebuie să depășească 0,5 ... 0,8 mm.

La sudarea pieselor ștanțate, distanța nu trebuie să depășească 0,2 ... 0,3 mm.

Atunci când sudați părți de grosimi diferite, modul de sudare trebuie setat în conformitate cu grosimea părții mai subțiri.

După asamblarea pieselor pentru sudare, este necesar să se verifice golurile dintre piese. Dimensiunea golurilor trebuie să respecte GOST 14771-76.

Dimensiunile sudurii trebuie să respecte desenul structurii sudate în conformitate cu GOST 14776-79.

1.3.6 În procesul de asamblare și sudare a structurilor sudate critice, controlul pas cu pas trebuie efectuat în toate etapele fabricării acestora. Procentul de control al parametrilor este specificat de procesul tehnologic.

Înainte de sudare, verificați asamblarea corectă, dimensiunile și calitatea chinsurilor, respectarea dimensiunilor geometrice ale produsului, precum și curățenia suprafeței marginilor sudate, absența coroziunii, bavurilor, loviturilor și a altor defecte. .

În timpul procesului de sudare, succesiunea operațiunilor stabilite de procesul tehnic, cusăturile individuale și modul de sudare trebuie controlate.

După terminarea sudurii, controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat prin inspecție și măsurători externe.

Sudurile de filet sunt permise convexe și concave, dar în toate cazurile, piciorul cusăturii trebuie considerat ca piciorul unui triunghi isoscel înscris în secțiunea sudurii.

Inspecția poate fi efectuată fără utilizarea lupei sau utilizarea acesteia cu o creștere de până la 10 ori.

Controlul dimensiunilor sudurilor, punctelor și defectelor detectate trebuie efectuat cu un instrument de măsurare cu o valoare de divizare de 0,1 sau șabloane speciale.

Nu este permisă corectarea secțiunii defecte a sudurii de mai mult de două ori.

Inspecția externă și măsurarea îmbinărilor sudate trebuie efectuate în conformitate cu GOST 3242-79.

1.4 Determinarea tipului de producție

Toate întreprinderile, atelierele și secțiile de construcție de mașini pot fi alocate unuia dintre cele trei tipuri de producție:

Singur;

Serial;

Masa.

Producția unică se caracterizează printr-o gamă largă de produse fabricate și un volum mic din producția lor. Se distinge prin versatilitatea echipamentelor și a locurilor de muncă. În industria de sudare, aproape nu există echipamente speciale de sudare, dispozitive și mecanisme de asamblare și sudură.

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate și un volum mare de producție, repetat după o anumită perioadă de timp în loturi.

Procesul tehnologic în producția de serie este diferențiat, adică. împărțite în operațiuni separate, care sunt alocate unor locuri de muncă separate. O gamă de produse relativ stabilă face posibilă utilizarea pe scară largă a dispozitivelor speciale de asamblare și sudură, introducerea metodelor automate de sudare și organizarea liniilor de producție în unele zone. În acest caz, se utilizează atât transportul general în atelier, cât și transportul la podea. Specializare anumite tipuri munca necesită muncitori cu înaltă calificare.

În producția de masă, procesele tehnologice sunt dezvoltate mai detaliat, indicând modurile de operare, metodele de control.

Producția în serie este mult mai eficientă decât producția unică. utilajele sunt utilizate mai pe deplin, iar specializarea locurilor de muncă asigură productivitatea muncii. În funcție de numărul de produse dintr-un lot și de valoarea coeficientului de consolidare a operațiunilor, se distinge producția la scară mică, la scară medie și la scară mare.

Producția de masă se caracterizează prin producția continuă a unei game restrânse de produse pentru o perioadă lungă de timp și un volum mare de producție. Permite utilizarea pe scară largă a echipamentelor și dispozitivelor speciale de înaltă performanță. Acest lucru asigură o productivitate ridicată a muncii, o mai bună utilizare a principalului active de producțieși costuri de producție mai mici decât în ​​producția în serie și unică.

Pe baza masei și dimensiunilor structurii sudate, precum și a programului de producție dat, ținând cont de caracteristicile fiecărui tip de producție, se selectează unul sau altul tip de producție - tabelul 1.4.

Tabelul 1.4 - Dependența tipului de producție de programul de lansare (buc) și masa produsului

Greutatea părții, kg	singur producție	Scară mică producție	Producție în loturi medii	Producție în loturi mari	Productie in masa

1.5 Selectarea și justificarea metodelor de asamblare si sudare

1.5.1 Asamblarea structurilor sudate în producție unică și la scară mică se poate realiza prin marcare cu ajutorul celor mai simple dispozitive universale (cleme, capse cu pene), urmată de lipire folosind aceeași metodă de sudare ca la realizarea sudurilor.

În condițiile producției în serie, asamblarea pentru sudare se realizează pe plăci universale cu caneluri, echipate cu opritoare, cleme cu diverse cleme. Pe plăcile universale, asamblarea trebuie efectuată numai în cazurile în care proiectul specifică structuri sudate de același tip, dar diferite ca dimensiuni. Cu ajutorul șabloanelor, puteți asambla structuri simple sudate.

În condițiile producției în serie și în masă, asamblarea pentru sudare trebuie efectuată pe standuri speciale de asamblare sau în dispozitive speciale de asamblare și sudură care să asigure poziția relativă necesară a pieselor incluse în structura sudată și precizia de asamblare a structurii sudate fiind fabricate în conformitate cu cerințele desenului și specificațiilor de montaj.

În plus, dispozitivele de asamblare reduc timpul de asamblare și cresc productivitatea muncii, facilitează condițiile de lucru, măresc precizia muncii și îmbunătățesc calitatea structurii sudate finite.

Piesele asamblate pentru sudura sunt fixate in corpuri de fixare si pe suporturi folosind diverse tipuri de cleme cu surub, manuale, pneumatice si altele.

1.5.2 Alegerea uneia sau alteia metode de sudare depinde de următorii factori:

Grosimea materialului de sudat;

Lungimea sudurilor;

Cerințe privind calitatea produselor;

Compoziția chimică a metalului;

performanța așteptată;

Costul 1 kg de metal depus;

Dintre metodele de sudare cu arc electric, cele mai utilizate sunt.

Sudare manuală cu arc;

Sudare mecanică în gaze de protecție;

Sudare automată în gaze de protecție și arc scufundat.

Datorită productivității scăzute și intensității ridicate a muncii, sudarea manuală cu arc (MAW) este inacceptabilă în producția în serie și în masă. Este folosit în principal în producția unică.

Cea mai convenabilă este utilizarea metodelor de sudare mecanizată.

Una dintre aceste metode este sudarea semiautomată în dioxid de carbon, care în prezent ocupă un loc semnificativ în economia națională datorită avantajelor tehnologice și economice.

Avantajele tehnologice sunt simplitatea relativă a procesului de sudare, posibilitatea sudării semi-automate și automate a cusăturilor situate în diferite poziții spațiale, ceea ce face posibilă mecanizarea sudării în diferite poziții spațiale, inclusiv sudarea îmbinărilor de țevi fixe.

O cantitate mică de zgură implicată în procesul de sudare în CO 2 permite în unele cazuri obținerea cusăturilor de înaltă calitate

Efectul economic al utilizării sudurii în dioxid de carbon depinde în mod semnificativ de grosimea metalului care se sudează, de tipul îmbinării, de locația cusăturii în spațiu, de diametrul firului de electrod și de modurile de sudare.

Costul a 1 kg de metal depus în sudarea cu dioxid de carbon este întotdeauna mai mic decât în ​​sudarea cu gaz și cu arc manual.

La sudarea în dioxid de carbon cu un fir cu un diametru de 0,8-1,4 mm de produse din oțel, cu o grosime de până la 40 mm în toate pozițiile, randamentul în moduri medii la mașinile automate este de 2-5 ori mai mare, iar la dispozitivele semi-automate - de 1,8-3 ori mai mare decât la sudarea manuală cu arc.

La sudarea în dioxid de carbon cu un fir cu un diametru de 0,8-1,4 mm vertical și cusături de tavan din oțel cu o grosime de 8 mm sau mai mult și în poziția inferioară cu o grosime mai mare de 10 mm cu fire cu un diametru de 1,4-2,5 mm, productivitatea este de 1,5-2,5 ori mai mare decât sudarea manuală cu arc.

Productivitatea sudării în dioxid de carbon cu fire cu diametrul de 1,4-2,5 mm din oțel cu grosimea de 5-10 mm în poziția inferioară depinde de natura produsului, tipul și dimensiunea conexiunii, calitatea asamblarea etc. În același timp, productivitatea este de numai 1,1-1,8 ori mai mare decât cea manuală.

Avantajele tehnologice și economice enumerate ale sudării în dioxid de carbon fac posibilă utilizarea pe scară largă a acestei metode în producția de serie și în masă.

Pentru a efectua cusături lungi pe metal de grosime medie și mare, se recomandă utilizarea sudării automate cu arc scufundat. În sudarea cu arc scufundat, stick-ul din electrod este mult mai mic decât în ​​sudarea manuală cu arc. Prin urmare, este posibil, fără teama de supraîncălzire a electrodului și de separare a stratului de protecție, să se mărească puterea curentului de sudare de mai multe ori, ceea ce permite o creștere bruscă a productivității sudării, care este de 5-20 de ori mai mare decât în ​​cazul manualului. sudare cu arc, coeficientul de depunere ajunge la 14-16 g/Ah in unele cazuri chiar si 25-30 g/Ah.

Topirea electrodului și a metalului de bază are loc sub un flux care le izolează în mod fiabil de mediu. Fluxul contribuie la producerea de metal de sudură curat și dens, fără pori și incluziuni de zgură, cu proprietăți mecanice ridicate.Introducerea elementelor stabilizatoare în flux și densitatea mare de curent în electrod face posibilă sudarea metalului de grosime considerabilă fără margini de tăiere. Practic nu există pierderi din cauza deșeurilor și stropirii metalului electrodului. Procesul de sudare este aproape complet mecanizat. Sudarea mecanizată cu arc scufundat, în comparație cu RDS, îmbunătățește semnificativ condițiile de lucru ale operatorului-sudor, crește nivelul general și cultura producției.

Momentan activat intreprinderi de constructii de masiniÎn Republica Belarus, se lucrează din ce în ce mai mult pentru a introduce sudarea în argon amestecat cu dioxid de carbon în producție. La sudarea în CO 2 cu fire de orice diametru, se dezvăluie două tipuri de transfer de metal topit, caracteristice modurilor optime: cu scurtcircuite periodice ale intervalului de arc și transfer prin picurare fără scurtcircuite. La sudarea într-un amestec de Ar + CQ 2, regiunea modurilor de sudare cu scurtcircuite ale spațiului arcului este absentă. Modificarea naturii transferului la înlocuirea mediului de protecție poate fi considerată ca o îmbunătățire a procesului tehnologic, mai ales că este însoțită de o îmbunătățire a caracteristicilor calitative și cantitative ale procesului de sudare: stropirea și pulverizarea metalului pe piesa de sudura si duza.

La sudarea în dioxid de carbon în condiții optime, aproximativ 1 g/Ah de stropire este pulverizat pe piese. Stropii se lipesc de suprafața metalului de sudat și se îndepărtează cu greu cu o perie metalică. 25-30% din picăturile mari sunt sudate pe metal și este necesar să se lucreze cu o daltă sau alte mijloace de curățare a cusăturii pentru a le îndepărta. O reducere semnificativă a stropilor de pe piese se observă la sudarea într-un amestec Ar + CO 2 de cel puțin 3 ori.

La sudarea în CO 2, există o regiune de regimuri în care se observă o creștere a stropirii duzei. Pentru un fir cu diametrul de 1,2 mm, această regiune este de 240-270 A, iar pentru un diametru de sârmă de 1,6 mm - 290-310 A. Când sudați într-un amestec de argon și dioxid de carbon, regiunea modurilor de stropire mare este practic absent. Stropirea duzei deteriorează starea scutului de gaz, iar curățarea periodică reduce productivitatea. Forma de penetrare în timpul sudării cu CO 2 este rotunjită și se reține în amestecul Ar + CO 2 la curenți mici. La curenți mari, apare o proeminență în partea inferioară a penetrării, ceea ce crește adâncimea de penetrare, ceea ce crește zona de distrugere de-a lungul zonei de fuziune. Cu o adâncime de penetrare egală, aria de penetrare a metalului de bază în amestecul Ar+CO 2 este cu 8-25% mai mică decât în ​​sudarea cu CO 2, ceea ce duce la o scădere a deformării. Împreună cu sudarea într-un amestec de argon cu dioxid de carbon, sudarea într-un amestec de dioxid de carbon cu oxigen a primit cea mai largă aplicație. Prezența oxigenului în amestec în intervalul de 20-30% reduce forțele de tensiune superficială, ceea ce contribuie la un transfer mai fin al picăturilor și la un spațiu mai „rezistent” între picătură și electrod, ceea ce reduce stropii. În plus, picătura oxidată este mai rău sudată pe metal. Reacțiile oxidate cresc cantitatea de căldură generată în zona arcului, ceea ce îmbunătățește performanța de sudare. Sudarea într-un amestec de CO 2 + O 2 are cele mai mari avantaje cu o suprapunere crescută a electrodului și utilizarea firelor aliate cu zirconiu, de exemplu, Sv08G2ST.

Sudarea semiautomată într-un amestec de CO 2 +O 2 se efectuează cu fire cu un diametru de 1,2-1,6 mm, fire de mărci Sv08G2S și Sv08G2STs cu electrodul obișnuit ieșit în toate pozițiile spațiale.

1.6 Moduri de sudare

Modul de sudare este un set de caracteristici ale procesului de sudare care asigură producția de îmbinări sudate de dimensiuni, forme și calitate specificate. Pentru toate metodele de sudare cu arc, astfel de caracteristici sunt următorii parametri: diametrul electrodului, puterea curentului de sudare, tensiunea arcului, viteza de mișcare a electrodului de-a lungul cusăturii (viteza de sudare), tipul de curent și polaritatea. Cu metodele de sudare mecanizată, se adaugă încă un parametru - viteza de avans a firului de sudură, iar la sudarea în gaze de protecție - consumul specific de gaz de protecție.

Parametrii modului de sudare afectează forma și dimensiunile sudurii. Prin urmare, pentru a obține o sudură de înaltă calitate de o dimensiune dată, este necesar să alegeți modurile de sudare potrivite în funcție de grosimea metalului care se sudează, tipul de îmbinare și poziția acestuia în spațiu. Forma și dimensiunile sudurii sunt influențate nu numai de principalii parametri ai modului de sudare; dar și factori tehnologici, cum ar fi tipul și densitatea curentului, înclinarea electrodului și a piesei de prelucrat, stick-out-ul electrodului, forma structurală a conexiunii și dimensiunea golului.

1.6.1 Principalii parametri ai sudării automate și semiautomate cu arc scufundat sunt: ​​curentul de sudare, diametrul, viteza de sudare.

Calculul modului de sudare se face întotdeauna pentru un caz anume când se cunosc tipul de îmbinare, grosimea metalului sudat, gradul firului, fluxul și metoda de protecție împotriva curgerii metalului topit în golul îmbinării. . Prin urmare, înainte de a începe calculul, este necesar să se stabilească elementele structurale ale unei îmbinări sudate date în conformitate cu GOST 8713-79. În acest caz, trebuie luat în considerare faptul că secțiunea transversală maximă a unei suduri cu o singură trecere realizată de o mașină automată nu trebuie să depășească 100 mm 2.

Pentru îmbinările cap la cap, aria secțiunii transversale a sudurii Ash, mm 2 este determinată de formula

Cenușă = 0,75 eg + sb, (1,2)

unde Ash este aria secțiunii transversale a sudurii, mm 2;

e - latimea cusaturii, mm;

g - armarea cusăturii, mm;

s - grosimea cusăturii, mm;

b - gol, mm.

Rezistența curentului de sudare I, A este determinată de adâncimea de penetrare din formulă

I = (80...100)h, (1,3)

unde I este puterea curentului de sudare, A;

h - adâncimea de penetrare, mm.

Adâncimea de pătrundere este stabilită constructiv, în funcție de grosimea metalului.

Pentru o sudură cap la cap cu o singură trecere, adâncimea de penetrare h, mm, este selectată din condiție

h = (0,7...0,8)S, (1,4)

unde h este adâncimea de penetrare, mm;

Pentru sudarea pe două fețe, adâncimea de penetrare h, mm, este selectată din condiție

, (1.5)

unde h este adâncimea de penetrare, mm;

S este grosimea metalului sudat, mm.

și trebuie să fie de cel puțin 60% din grosimea pieselor de sudat.

Diametrul sârmei de sudură d, mm, este luat în funcție de grosimea metalului care este sudat în 2 ... 6 mm și apoi rafinat prin calcul

unde d este diametrul firului de sudare, mm;

I - curent de sudare, A;

i - densitatea curentului, A / mm 2

Densitatea de curent în funcție de diametrul firului este prezentată în Tabelul 1.5.

Tabel 1.5 - Densitatea curentului in functie de diametrul firului.

Tensiunea arcului U, V este luată în intervalul 32-40 V.

Viteza de sudare V sv, m/h, este determinată de formula

, (1.7)

unde V sv - viteza de sudare, m/h;

Coeficient de suprafață, g/Ah;

I - curent de sudare, A;

Frasin - aria secțiunii transversale, mm 2;

γ - densitatea specifică a metalului depus, g/cm 3 .

La sudarea cu curent continuu de polaritate inversă, coeficientul de depunere , se calculează prin formula empirică

11,6 ± 0,4 g/Ah (1,8)

La sudarea pe curent continuu de polaritate directă și curent alternativ coeficientul de depunere, determinat de formula

, (1.9)

unde - coeficientul de depunere, g/Ah;

A și B sunt coeficienți, ale căror valori pentru fluxul AN-384A sunt date în tabelul 1.6.

Tabelul 1.6 - Valorile coeficienților A și B pentru fluxul AN-384A

Viteza de avans a firului Vpod, m/h, determinată de formulă

, (1.10)

unde Vpod - viteza de avans a firului, m/h;

Frasină - aria secțiunii transversale a cusăturii, mm 2;

Ae - zona de însămânțare a firului de electrod, mm 2;

Vsv - viteza de sudare, m/h.

Viteza de avans a firului electrodului V sub, m/h, poate fi calculată, de asemenea, după cum urmează, conform formulei

, (1.11)

unde V sub - viteza de avans a firului de electrod, m/h

αn - coeficientul de depunere, g/Ah;

I - curent de sudare, A;

d - diametrul firului de sudura, mm;

γ - densitatea specifică a metalului depus, g/cm 3 .

1.6.2 Calculul modurilor de sudare automată și semiautomată cu arc scufundat a sudurilor de colț.

Determinați aria secțiunii transversale Frasin, mm, conform piciorului cusăturii specificat în desene, conform formulei

, (1.12)

unde Ash - aria secțiunii transversale, mm

Conform GOST 14771-76, armarea sudurii de filet q, mm, realizată în poziția inferioară, este permisă până la 30% din piciorul său, adică.

unde q este înălțimea armăturii cusăturii, mm;

k - piciorul cusăturii, mm.

Am stabilit numărul de treceri pe baza faptului că nu mai mult de 100 mm 2 din suprafața de sudură pot fi sudate cu o mașină automată într-o singură trecere.

Selectăm diametrul electrodului, ținând cont de faptul că sudurile de filet cu piciorul de 3-4 mm pot fi obținute folosind un fir de electrod cu diametrul de 2 mm, la sudarea cu un fir de electrod cu diametrul de 4-5 mm. , piciorul minim este de 5-6 mm. Sârmă de sudură cu un diametru mai mare de 5 mm nu trebuie utilizat, deoarece. nu asigură pătrunderea rădăcinilor.

Pentru diametrul de sârmă acceptat, selectăm densitatea de curent conform datelor din tabelul 1.5 și determinăm puterea curentului de sudare I, A, conform formulei

, (1.14)

unde I sv - puterea curentului de sudare, A;

d este diametrul firului de sudare, mm;

i - densitatea curentului, A / mm 2.

Determinați coeficientul de depunere conform uneia dintre formulele (1.8) și (1.9) date anterior, în funcție de tipul de curent și de polaritate.

Cunoscând aria de suprafață într-o singură trecere, curentul de sudare și coeficientul de suprafață, se determină viteza de sudare V CB, m/h folosind formula (1.7).

Viteza de alimentare a firului electrodului este determinată de formula (1.10).

1.6.3 Alegerea modului de sudare în dioxid de carbon, precum și într-un amestec de gaze, se face în funcție de grosimea și proprietățile metalului care se sudează, de tipul îmbinării sudate și de poziția sudurii în spațiu în funcție de date experimentale generalizate.

1.7 Selectarea consumabilelor de sudare

Principiile generale pentru selectarea consumabilelor de sudare sunt caracterizate de următoarele condiții principale:

Asigurarea rezistenței operaționale necesare a îmbinării sudate, i.e. nivelul determinat de proprietăți mecanice ale metalului de sudură în combinație cu metalul de bază;

Asigurarea continuității necesare a metalului de sudură (fără pori și incluziuni de zgură sau cu dimensiunea și numărul minim al acestor defecte pe unitatea de lungime a sudurii);

Absența fisurilor la cald, de ex. obținerea metalului de sudură cu rezistență tehnologică suficientă;

Obținerea unui complex de proprietăți speciale ale metalului, sudării (rezistență la căldură, rezistență la căldură, rezistență la coroziune).

Alegerea consumabilelor de sudura se face in conformitate cu metoda de sudare acceptata.

Alegerea și justificarea unor tipuri și grade specifice de consumabile de sudură ar trebui să se facă pe baza surselor literare, ținând cont de cerințe.

În hărțile proceselor tehnologice pentru fiecare operațiune tehnologică (asamblare de chinuri, sudare), este necesar să se indice tipurile, gradele, standardul pentru tipurile și gradele de consumabile de sudură.

În sudarea manuală cu arc a oțelurilor carbonice structurale și aliate, alegerea electrozilor se face în conformitate cu GOST 9467-75, care prevede două clase de electrozi. Prima clasă sunt electrozii pentru sudarea oțelurilor carbon și aliate, ale căror cerințe sunt stabilite de proprietățile mecanice ale metalului depus și de conținutul de sulf și fosfor din acesta. A doua clasă reglementează cerințele pentru electrozi pentru sudarea oțelurilor aliate rezistente la căldură și care sunt clasificate în funcție de proprietăți chimice metal de sudura depus.

GOST 10052-75 stabilește cerințe pentru electrozii pentru sudarea oțelurilor înalt aliate cu proprietăți speciale. Alegerea electrozilor pentru sudarea acestor oțeluri se face conform acestui GOST.

Alegerea sârmei de oțel pentru metodele de sudare mecanizată se face în conformitate cu GOST 2246-70, care prevede producția de sârmă de oțel pentru sudare cu un diametru de 0,3 până la 12 mm.

Sârma de sudură pentru sudarea aluminiului și aliajelor sale este furnizată în conformitate cu GOST 7881-75.

Alegerea fluxurilor pentru sudare se face în conformitate cu GOST 9078-81, care prevede două grupuri de fluxuri:

Pentru sudarea oțelurilor carbon slab aliate și mediu (AN-348A, AN-348AM, OSC-45, AN-60, AN-22, FTs-9, AN-64);

- pentru sudarea oțelurilor înalt aliate (AN-26, AN-22, AN-30, ANF-14, ANF-16, ANF-17, FCC-S, K-8).

Gazele inerte (argon, heliu) și gazele active (dioxid de carbon, hidrogen) sunt utilizate ca gaze protectoare în timpul sudării.

Argonul destinat sudării este reglementat de GOST 10157-79 și, în funcție de procentul de argon și de scop, este împărțit în argon de cel mai înalt grad, primul și al doilea.

Heliul este furnizat în conformitate cu GOST 20461-75, care prevede două tipuri de heliu gazos: heliu de înaltă puritate (99,98% He) și heliu tehnic (99,8% He).

Dioxidul de carbon destinat sudării corespunde GOST 8050-85, care, în funcție de conținutul de CO 2 , prevede două grade de dioxid de carbon de sudare: primul grad - cu un conținut de CQ 2 de cel puțin 99,5%, al doilea grad - cu un conţinut de CO2 de cel puţin 99%.

După fundamentarea alegerii consumabilelor de sudare pentru metodele de sudare adoptate în proiect, este necesară tabelarea compoziției chimice a acestor materiale, proprietățile mecanice și compoziția chimică a metalului depus.

1.8 Selectarea echipamentelor de sudare, a echipamentelor tehnologice,

instrument

În conformitate cu procesul tehnologic stabilit, echipamentul de sudare este selectat. Principalele condiții de selecție sunt:

Caracteristicile tehnice ale echipamentelor de sudura care indeplinesc tehnologia acceptata;

Cele mai mici dimensiuni și greutate;

Cea mai mare eficiență și cel mai mic consum de energie;

Cost minim.

Condiția principală la alegerea echipamentelor de sudură este tipul de producție.

Deci, pentru producția unică și la scară mică, din motive economice, este nevoie de echipamente de sudare mai ieftine - transformatoare de sudură, redresoare sau mașini de sudură semi-automate, dând preferință echipamentelor care funcționează într-un mediu cu gaz de protecție cu o sursă de energie - redresoare.

Pentru selecție tipuri raţionale echipament, ar trebui să utilizați cele mai recente date din literatura de referință și informare, cataloage și broșuri despre tehnologia de sudare, care conțin caracteristicile tehnice ale surselor de energie, mașinilor de sudură semiautomate și mașinilor automate.

La determinarea consumului de energie electrică, conduceți consumul acestuia în funcție de puterea sursei de energie și adăugați-i 0,3 ... 0,5 kW pentru circuitul de control al mașinii, semi-automat.

Selecția și proiectarea dispozitivelor (echipamentelor) de asamblare și sudare se efectuează în conformitate cu metode preselectate de asamblare și sudură a unităților. La dezvoltare această problemă trebuie luat în considerare faptul că alegerea montajului și a dispozitivelor de sudură ar trebui să ofere următoarele:

Reducerea intensității muncii a muncii, creșterea productivității muncii, păstrarea duratei ciclu de producție;

Facilitarea condițiilor de muncă;

Cresterea preciziei de lucru, imbunatatirea calitatii produselor, mentinerea formei dorite a produselor sudate prin fixarea corespunzatoare a acestora pentru a reduce deformarile in timpul sudarii.

Dispozitivele trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

Asigurarea accesibilității la locurile de instalare a pieselor la mânerele dispozitivelor de prindere și fixare, la locurile de lipire și sudare;

Asigura cea mai avantajoasa comanda de montaj;

Acestea trebuie să fie suficient de puternice și rigide pentru a asigura fixarea precisă a pieselor în poziția cerută și pentru a preveni deformarea acestora în timpul sudării;

Să asigure astfel de poziții ale produselor la care ar exista cel mai mic număr de spire, atât la aplicarea chinurilor, cât și la sudare;

Oferiți acces gratuit la verificarea produsului;

Asigurați operațiuni de asamblare și sudare în siguranță.

În producția de serie, corpurile de iluminat ar trebui selectate pe baza posibilității de restructurare a producției pentru noul fel produse, adică universal.

Tipul de fixare trebuie selectat în funcție de program, proiectarea produsului, tehnologie și gradul de precizie în fabricarea semifabricatelor, tehnologia de asamblare-sudare.

Instrumentul de lucru și măsurare este selectat în mod specific pentru fiecare operație de asamblare și sudare, pe baza cerințelor desenului și a specificațiilor tehnice pentru fabricarea structurii sudate.

1.9 Determinarea standardelor tehnice pentru timpii de asamblare si sudare

Timpul total pentru efectuarea operației de sudare Tw, oră, este format din mai multe componente și este determinat de formula:

Tsv \u003d to + tp.z. + tv + tobs + tp, (1,15)

unde Tsv - timpul total a efectua o operatie de sudare, ora;

tp.z. - timpul pregătitor și final;

la - ora principală;

t in - timp auxiliar;

t obs - timpul de deservire a locului de muncă;

t p - timpul pauzelor pentru odihnă și nevoi personale.

Timpul principal este timpul pentru executarea efectivă a operației de sudare. Este determinat de formula:

unde este ora principală, ora;

Coeficient de suprafață, g/A oră;

I sv - puterea curentului de sudare, A;

Greutatea metalului depus, g

Suma lungimilor tuturor cusăturilor, vezi

Timpul de sudare de bază calculat poate fi verificat folosind formula:

unde este ora principală, ora;

Suma lungimilor tuturor cusăturilor, cm;

Viteza de sudare a cusăturii, cm/oră.

Timpul pregătitor și final include operațiuni precum primirea unei sarcini de producție, briefing, primirea și predarea unui instrument, inspectarea și pregătirea echipamentului pentru lucru etc. La determinarea acestuia, standardul general de timp t p.z. împărțit la numărul de piese produse pe schimb. LA termen de hârtie hai sa acceptam:

t p.z. \u003d 10% din t aproximativ.

Timpul auxiliar include timpul de umplere a casetei cu sârmă de electrod t e, inspecția și curățarea marginilor de sudat t cr, curățarea cusăturilor de zgură și stropi t br, marcarea cusăturilor t cl, montarea și întoarcerea produsului, fixarea acestuia t ed:

t în \u003d t e + t cr + t br + t ed + t cl, (1,19)

unde t in - timp auxiliar, min;

t e - timpul de umplere a casetei cu fir electrod, min;
t kr - timp pentru inspecția și curățarea marginilor sudate, min;

t br - timpul de curățare a cusăturilor de zgură și stropire, min;

t cl - timp pentru marcarea cusăturilor, min;

t ed - timpul de instalare și rotire a produsului, fixarea acestuia, min;

În sudarea automată, timpul auxiliar include timpul de umplere a casetei din firul electrodului. Acest timp poate fi luat egal cu t e = 5 min.

Timpul de curățare a marginilor sau cusăturii se calculează după formula:

t cr \u003d L w (0,6 + 1,2 (n c -1)), (1,20)

unde t kr - timpul pentru inspecția și curățarea marginilor sudate, min;

n cu - numărul de straturi în timpul sudării în mai multe treceri;

L w - lungimea cusăturii în metri.

Timpul de instalare a mărcii, t cl este luat 0,03 minute pe 1 semn.

Timpul de instalare, întoarcere și demontare a produsului, calculat depinde de masa acestuia (tabelul 1.7).

Tabel 1.7 - Norma de timp pentru instalarea, rotirea și scoaterea produsului, în funcție de masa acestuia

Timpul de întreținere a locului de muncă include timpul pentru setarea modului de sudare, montarea mașinii, curățarea sculelor etc. ia egal:

t obs \u003d (0,06 ... 0,08) t despre, (1,21)

unde t obs - timpul de întreținere a locului de muncă, oră;

Ora principală, oră.

Timpul pauzelor pentru odihnă și nevoi personale depinde de poziția în care lucrează sudorul. Când sudați într-o poziție convenabilă, t p \u003d 0,07 t o.

1.10 Calculul cantității de metal depus, consumul de consumabile de sudură, energie electrică

Masa metalului depus, (convertită în kg), este determinată de formula:

unde este masa metalului depus, g;

Suma suprafețelor metalului depus a tuturor cusăturilor, cm 2;

Densitatea metalului, g/cm3;

Suma lungimilor tuturor cusăturilor, vezi

În nota explicativă, este necesar să se determine prin calcul consumul de electrozi, sârmă de sudură, flux, gaz de protecție pentru fabricarea unui produs și programul anual. La determinarea consumului de electrozi se tine cont de greutatea metalului depus, precum si de toate pierderile inevitabile de metal in procesul de sudare datorate deseurilor si stropilor, sub forma unui invelis de electrod.

Consumul de electrozi la sudarea manuală cu arc, G el, kg, este determinat de formula:

G el \u003d ψ M ΣHM, (1,23)

unde G el - consumul de electrozi la sudarea manuală cu arc, kg

ψ - coeficientul de consum, ținând cont de pierderea electrozilor pentru cenușă, deșeuri și stropi de metal;

М ΣНМ este masa metalului depus.

Valorile lui ψ pentru diferite tipuri și mărci de electrozi sunt indicate în literatură sau în tabelul 1.8 din acest manual.

Consumul de sârmă în sudarea automată cu arc scufundat sau în CO 2, G p p , kg, este determinat de formula:

unde G p p - consumul de sârmă în sudarea automată cu arc scufundat sau în CO 2, kg;

Greutatea metalului depus, kg;

Factorul de pierdere a firului.

Tabelul 1.8 - Coeficientul de curgere ψ at diferite căi sudare

Metode de sudare
Sudarea manuală cu arc cu electrozi de mărci:
VCC-3, OZL-4, KU-2 AN-1, 0MA-11, ANO-1 UONI-13/45, VSP-1, MR-1, AMO-5, OZS-3, ANO-3, OZS-6, UP-1/5
MR-3, NIAT-6, ZIO-7, ANO-4, OZS-4, K-5A, ONUI-13/55 OMM-5, SM-5, VCC-2, TsL-11 UT-15, TsT-17 OZA-1, OZA-2
Sudare automată cu arc scufundat și electrozgură
Sudare cu arc submers semiautomată
Sudarea cu un electrod neconsumabil în gaze inerte cu aditiv: - manual Automat
Sudare automată și semiautomată cu electrod consumabil în gaze inerte și în amestec de gaze inerte și active
Sudare automată și semiautomată în dioxid de carbon și sudare automată în amestecuri de gaze 50% (Ar + CO 2)

Pentru determinarea consumului de flux se ia în considerare consumul acestuia pentru formarea unei cruste de zgură și pierderile inevitabile pentru scurgeri în timpul asamblarii produsului și pentru pulverizare.

Consumul de flux pentru produsul Gf, kg este determinat de formula:

G f =ψ f G pr, (1,25)

unde G f este masa fluxului uzat, kg;

ψ f - coeficient care exprimă raportul dintre masa fluxului consumat și masa sârmei de sudură și în funcție de tipul îmbinării sudate și de metoda de sudare (tabelul 1.9);

Tabel 1.9 - Coeficientul de consum ψ f pentru sudarea cu arc scufundat

Masa fluxului uzat m p p , kg, poate fi determinată și din greutatea metalului depus.

În sudarea automată, consumul de flux pe produs Gf, kg, este determinat de formula:

G f \u003d (0,1 ... 1,2) M ΣНМ, (1,26)

În sudarea semiautomată, consumul de flux pe produs Gf, kg, este determinat de formula:

G f \u003d (1,2 ... 1,4) M ΣHM, (1,27)

unde G f - consumul de flux pe produs, kg;

Greutatea metalului depus, kg.

Consumul de dioxid de carbon este determinat de formula:

G CO2 \u003d 1,5 G pr, (1,28)

unde G CO2 este consumul de dioxid de carbon, kg;

G pr - masa firului uzat, kg.

Dacă se cunoaște masa metalului depus M HM a unui metru de sudură, atunci consumul de energie W, kWh, poate fi calculat din consumul de energie specific folosind formula:

W = a e M NM, (1,29)

unde W - consumul de energie electrică, kWh;

M HM - masa metalului depus de un metru de sudură, kg;

a e - consumul specific de energie la 1 kg de metal depus, kWh/kg.

Pentru calcule mărite, valoarea lui a e poate fi luată egală cu:

la sudarea pe curent alternativ, kWh/kg 3…4

Pentru sudare DC cu mai multe stații, kWh/kt 6…8

Cu sudare automată în curent continuu, kWh/kg 5…8

Scufundat, kWh/k 3…4

Toate datele calculate sunt rezumate în tabelul 1.10.

Tabel 1.10 - Tabel rezumativ al consumului de materiale

1.11 Calculul cantității de echipamente și încărcarea acestuia

Cantitatea necesară de echipament este calculată în funcție de procesul tehnic.

Determinăm fondul real al timpului de funcționare al echipamentului Ф d, h, după formula:

F D \u003d (D p t n -D pr t c) K pr K s, (1,30)

unde Ф d - fondul efectiv al timpului de funcționare al echipamentului, h;

D p \u003d 253 - numărul de zile lucrătoare;

D pr \u003d 9 - numărul de zile înainte de vacanță;

t p - durata schimbului, oră;

t c \u003d 1 - numărul de ore cu care se reduce ziua lucrătoare dinaintea sărbătorilor (t c \u003d 1 oră);

K de =0,95 - coeficient luând în considerare timpul de nefuncţionare a echipamentelor în reparaţie;

K s este numărul de schimburi.

Determinăm intensitatea totală a muncii, programe T o, n-h, structuri sudate în funcție de operațiile procesului tehnic:

unde T o - intensitatea totală a muncii, programe, n-h;

AT - program anual, buc.

Rezultatele calculelor sunt rezumate în Tabelul 1.11.

Tabel 1.11 - Declarația forței de muncă pentru fabricarea structurilor sudate

Se calculează cantitatea de echipament C p pentru operațiunile procesului tehnic:

unde С р - cantitatea de echipamente pentru operațiunile de proces tehnic, buc;

T este complexitatea programului pentru operații, n-h;

Ф d - fondul efectiv al timpului de funcționare al echipamentului, h;

K n - coeficientul de conformitate cu normele (K n \u003d 1,1 ... 1,2).

T \u003d ΣT buc V, (1,33)

unde T buc. - norma de timp bucata a structurii sudate pentru operatiile procesului tehnic, min;

B - program anual, buc.

Cantitatea acceptată de echipament, C p, se determină prin rotunjirea cantității estimate în sus la cel mai apropiat număr întreg. Trebuie avut în vedere faptul că supraîncărcarea permisă a locurilor de muncă nu trebuie să depășească 5-6%.

Calculul factorului de sarcină al echipamentului.

Pentru fiecare operatie:

unde este factorul de sarcină al echipamentului;

С р - cantitatea de echipamente pentru operațiuni tehnice de proces, buc;

С n este cantitatea acceptată de echipament, buc.

Media calculată:

unde este factorul mediu de încărcare a echipamentului;

Numărul total de echipamente pentru operațiuni de proces tehnic, buc;

Cantitatea totală acceptată de echipament, buc.

Este necesar să ne străduim să ne asigurăm că factorul mediu de încărcare al echipamentului este cât mai aproape de unitate. În producția de serie, valoarea sa ar trebui să fie de cel puțin 0,75 ... 0,85, iar în producția în flux de masă și pe scară largă - 0,85 ... 0,76, în producția dintr-o singură bucată - 0,8 ... 0,9 în atelierele cu două schimburi.

1.12 Calculul numărului de salariați

Determinăm numărul muncitorilor de producție (asambleri, sudori). Numărul de lucrători principali P op este determinat pentru fiecare operațiune prin formula:

, (1.36)

unde P op - numărul de lucrători principali, h;

T an - intensitatea anuală de muncă a programului de operațiuni, n-h;

F DR - fondul efectiv anual de timp de lucru al unui lucrător, h;

K in - coeficientul de performanta al standardelor de productie (1.1 ... 1.3).

An T \u003d T piesa V, (1,37)

unde T an - intensitatea anuală de muncă a programului de operațiuni, n-h;

T buc. - norma de timp bucata a structurii sudate pentru operatiile procesului tehnic, min;

B - program anual, buc.

F DR \u003d F D / K s, (1,38)

unde F DR - fondul anual efectiv de timp de lucru al unui lucrător, h;

F D - fondul efectiv al timpului de funcționare al echipamentului;

K s este numărul de schimburi.

Numărul de muncitori este rotunjit la un număr întreg, ținând cont de cantitatea de echipamente.

Odată cu organizarea fluxului de producție, numărul de lucrători principali este determinat de numărul de echipamente, ținând cont de sarcina acestuia, de posibila combinație de profesii și de absenteismul planificat din motive întemeiate. Pe baza acesteia, determinăm numărul total de muncitori principali P o.r.

Determinăm numărul de lucrători auxiliari P BP, după formula:

, (1.39)

unde Р вр - numărul de lucrători auxiliari, oameni;

Determinăm numărul de angajați P sl, după formula:

unde P sl - numărul de angajați, persoane;

Р вр - numărul de lucrători auxiliari, persoane;

R o.r. - numărul total de lucrători cheie, pers.

Inclusiv numărul de manageri (maeștri) mâini R, conform formulei:

unde P mâini - numărul de manageri (maeștri), oameni;

Determinăm numărul de specialiști (tehnologi) Р speciali, după formula:

unde Pspec - numărul de specialiști (tehnologi), oameni;

P sl - numărul de angajați, oameni.

Determinăm numărul de executanți tehnici (cronometre) Р tech.isp. , dupa formula:

, (1.43)

unde R tech. - numărul de executanți tehnici (cronometre), oameni;

P sl - numărul de angajați, oameni.

Introduceți rezultatele calculului în tabelul 1.12.

Tabel 1.12 - Numărul de angajați

1.13 Costurile de întreținere și operare a echipamentelor

Costul forțelor de energie electrică W, kWh, este determinat de formula:

, (1.44)

unde forțele W - costul energiei electrice, kWh;

ΣN - puterea totală a motoarelor electrice, kW;

F D - fondul anual efectiv al timpului de funcționare al utilajului, h;

К о.ср - factorul mediu de încărcare a echipamentului;

k o - coeficientul de funcționare simultană a motoarelor electrice (0,6 ... 0,8);

Eficiență C - eficiența rețelei (0,95 ... 0,97);

Randament U - randamentul motoarelor electrice (0,8 ... 0,9).

Consumul de aer comprimat pe unitatea de produs este determinat de operatiile procesului tehnic, in timpul caruia se foloseste aer comprimat, compresa P, m 3:

R szh\u003d R h C despre P c T bucată despre. /60, (1,45)

unde R szh - consumul de aer comprimat per unitate de produs, în performanța căruia este utilizat aer comprimat, m 3;

R h - consumul orar de aer comprimat, m 3;

C despre - numărul de echipamente sau dispozitive care consumă aer comprimat, buc;

P c - numărul de cilindri pneumatici instalați pe echipamente sau dispozitive, buc.,

T buc. – timpul de funcționare în care funcționează cilindrii pneumatici, min.

Pentru unelte pneumatice R h \u003d 2,5 ... 4,5 m 3.

Pentru ascensoare pneumatice R h \u003d 0,1 ... 0,4 m 3.

Pentru cilindri pneumatici Ph \u003d 0,3 ... 0,8 m 3.

1.14 Metode de combatere a deformărilor la sudare

Indicați măsurile specifice pentru prevenirea deformărilor și solicitărilor în timpul sudării unității sau structurii sudate proiectate, acordând atenție modalităților de fixare a produsului de sudat, a unității de asamblare în dispozitiv, încălzire uniformă sau neuniformă.

Alegeți succesiunea corectă a operațiilor de asamblare și sudare, alegeți o formă rațională de pregătire a marginilor, metoda de sudare, moduri de sudare, dacă este necesar, apoi tipul de tratament termic.

1.15 Alegerea metodelor de control al calității

Indicați ce metode de control al calității sunt utilizate în funcție de natura și scopul structurii, de gradul de responsabilitate a acesteia, de proiectarea sudurilor și de gradul materialului care se sudează (inspecția externă a sudurilor, încercări hidraulice, încercări cu kerosen, încercări mecanice, radiații, ultrasunete, magnetice etc.) .

2 Secțiunea de proiectare

2.1 Descrierea structurii grinzii

Descrieți în detaliu piesele care alcătuiesc structura sudată. Descrieți scopul structurii sudate, condițiile de funcționare a acesteia. Pentru a face acest lucru, studiați literatura,,.

2.2 Alegerea și justificarea metalului coloanei sudate

Alegerea și justificarea trebuie făcute ținând cont de următoarele cerințe:

Asigurarea rezistentei si rigiditatii la costuri nominale de fabricatie, tinand cont de economiile maxime la metal si reducerea masei structurii sudate;

Condiție garantată pentru o bună sudabilitate cu înmuiere minimă și plasticitate redusă în zonele îmbinărilor sudate;

Asigurarea fiabilității funcționării structurii la sarcini date, medii agresive și temperaturi variabile.

După ce s-a justificat alegerea clasei de oțel, este necesar să se indice compoziția chimică și proprietățile mecanice ale oțelului sub forma tabelului 1 și, respectiv, tabelului 2.

Tabelul 1 - Compoziția chimică a oțelului

2.3 Calculul și proiectarea barei coloanei

Aproximativ luăm coeficientul de îndoire longitudinală

Determinăm aria secțiunii transversale necesară a tijei coloanei A tr, cm 2

(1)

unde N - calculul sarcinii, kN

R y - rezistența de proiectare a metalului, kN / cm 2

Deoarece secțiunea coloanei este formată din două canale, găsim aria necesară a canalului osos A¢ tr, cm 2

Conform tabelelor de sortiment, selectăm aria în secțiune transversală reală a canalului osos (A¢ d) aproape de zona necesară (A¢ tr) și introducem caracteristicile geometrice ale canalului:

- numărul canalului;

A¢ d cm 2;

I x, cm 4;

I y, cm 4;

Determinăm valoarea reală a ariei secțiunii transversale a tijei A d, cm 2

A d \u003d 2A¢ d (3)

Determinați flexibilitatea tijei coloanei în raport cu axa x-x, l x

unde I p este lungimea calculată a tijei stâlpului, în funcție de fixarea capetelor acesteia, cm;

r x - raza de rotație, cm.

Prin l x se determină valoarea reală a coeficientului de flambaj j d .

Verificăm tija coloanei pentru stabilitatea s, kN / cm 2

(5)

unde у с este coeficientul condiţiilor de muncă.

Bara de coloană trebuie să aibă o secțiune minimă care să satisfacă cerințele de stabilitate. Subtensiunea și supratensiunea nu trebuie să depășească 5%.

2.4 Calculul proiectării benzilor de legătură

Determinăm distanțele I între benzile de legătură 2 în conformitate cu figura 2, vezi.

I în \u003d l în * r y (6)

unde l în - flexibilitatea unei ramuri, l în \u003d 30 ... 40;

ry este raza de inerție a unui canal 1 în raport cu propria sa axă, vezi Fig.

Determinăm distanța dintre canalele (b), pe baza condiției de stabilitate egală.

Pentru a face acest lucru, din starea de echilibru

(7)

Exprimăm flexibilitatea tijei cu privire la axa y, l

Determinăm raza de inerție necesară a secțiunii tijei r¢ y în raport cu axa y-y, vezi Fig.

Determinăm distanța dintre ramurile coloanei b, vezi Dacă rafturile canalului sunt situate spre interior în conformitate cu figura 3

Dacă flanșele canalului sunt situate spre exterior în conformitate cu figura 3

Dimensiunile estimate (b) sunt rotunjite la un număr întreg par.

Determinăm caracteristicile geometrice ale secțiunii tijei.

Momentul de inerție al secțiunii coloanei față de axa y-y I y, cm 4

(12)

Dacă rafturile de canal sunt situate în interior, atunci a, cm 4

Dacă rafturile de canal sunt situate în exterior, atunci a, cm

Determinăm valoarea reală a razei de inerție a secțiunii tijei în raport cu axa y-y, r² y, cm.

Determinați flexibilitatea reală a barei coloanei în raport cu osu uu, l

Determinăm flexibilitatea redusă a tijei, l pr

(17)

Dacă l pr £l x, atunci secțiunea tijei este aleasă corect și nu se verifică stabilitatea tijei.

Dacă l pr ³l x, atunci l pr determină coeficientul real de flambaj j d și verifică stabilitatea tijei coloanei.

Determinăm forța transversală condiționată F arb, kN, care apare în secțiunea tijei ca urmare a momentului încovoietor.

Pentru oțeluri cu s în până la 330 MPa

F conv \u003d 0,2 * A d (18)

Pentru oțeluri cu s în până la 440 MPa

F conv \u003d 0,3 * A d (19)

Determinăm forța T, tăind bara, cu condiția ca barele să fie amplasate pe ambele părți, kN

Determinăm momentul M, îndoirea barei în planul său, kN cm, cu condiția ca bara să fie amplasată pe ambele părți

Acceptăm dimensiuni de scânduri.

Înălțimea scândură d pl, cm.

d pl \u003d (0,5 ... 0,7) d

Grosimea benzii S pl, cm.

În plus, grosimea barei este luată S pl \u003d 10 ... 12 mm.

2.5 Calculul sudurilor de atașare a scândurilor de ramurile stâlpilor

Determinăm efortul din momentul încovoietor în cusătura kN / cm 2

unde W w este momentul de rezistență al sudurii, cm 3

(23)

К f – picior de sudură, cm (К f =(0,6…0,8)S pl), cm;

I w - lungimea sudurii care atașează bara de tija coloanei, cm (I w \u003d d pl + 2I w), cm.

Determinăm efortul de forfecare în sudură, kN / cm 2

unde A w este aria secțiunii transversale a sudurii, cm 2

Determinăm efortul rezultat t pr, kN/cm2

(25)

unde R wf este rezistența de proiectare a îmbinării sudate, kN / cm 2

2.6 Calculul și proiectarea bazei stâlpului

Baza servește la distribuirea uniformă a sarcinii de la tijă pe zona de sprijin și fixează capătul inferior al coloanei.

Baza este formată dintr-o placă de bază 3 și 2x traverse 4. Pentru a reduce grosimea plăcii, dacă prin calcul s-a dovedit a fi mai mare decât cea nominală, aceasta este întărită cu rigidizări. Șuruburile de ancorare fixează poziția corectă a stâlpului față de fundație.

Determinăm aria necesară (calculată) a plăcii de bază A p, cm 2

unde N este armătura de proiectare în șir, kN;

R cm 6 - rezistența de proiectare a betonului (fundație) la prăbușire,

R cm 6 \u003d 0,6 ... 0,75 kN / cm 2

Determinați lățimea plăcii de bază B, cm

B=h+2S TP 2C (27)

unde h este înălțimea secțiunii profilului, cm;

S TP - grosimea traversei, cm (S TP \u003d 1.2S pl);

C - partea în consolă a plăcii de bază, cm

С=10…15 cm.

Dimensiunea finală V d este acceptată conform GOST 82-70.

Determinați lungimea plăcii de bază L, cm

Lungimea finală a plăcii de bază L d este luată conform GOST 82-70, în funcție de designul secțiunii.

Determinăm aria reală a plăcii de bază A d, cm 2

A d \u003d B d ×L d (29)

Determinați grosimea plăcii de bază S op.pl. din starea lucrării sale la îndoire.

Determinăm momentul încovoietor M 1 pe secțiunea cantilever 1 pe lungimea de 10 mm, în conformitate cu figura 5, kN × cm

unde s b este presiunea portantă a fundației, kN / cm 2

unde A d este aria reală a plăcii de bază, cm 2.

Determinăm momentul încovoietor M 2 în secțiunea 2, pe baza a patru laturi, kN × cm

M 2 \u003d α × s b × h 2 (32)

unde α este un coeficient care depinde de raportul dintre latura mai lungă și latura mai scurtă din secțiunea 2 - tabelul 3.

Tabelul 3 - Coeficientul de calcul al plăcilor sprijinite pe patru laturi

Determinăm momentul încovoietor M 3 în secțiunea 3, kN × cm

M 3 \u003d b × s b × h 2 (33)

unde b este un coeficient care depinde de raportul dintre latura fixă ​​a și latura liberă h - tabelul 4.

Tabelul 4 - Coeficientul de calcul al plăcilor sprijinite pe trei laturi

Grosimea plăcii S op.pl. determinat de maximul celor trei momente încovoietoare, mm

(34)

Acceptați constructiv diametrele șuruburilor de ancorare:

Pentru baze cu balamale d=20…30 mm.

Pentru baze rigide d=24…36 mm.

Pentru baze rigide, folosim plăci de ancorare 5, care sunt sudate pe traverse în timpul instalării stâlpului în conformitate cu figura 6.

Grosimea plăcilor de ancorare S a = 30 ... 40 mm.

Lățimea plăcii b a se folosește în funcție de diametrul șuruburilor de ancorare, mm

b a =2,2d+(10…20) (35)

Determinăm lungimea totală a sudurilor SI w, atașând traversa de ramurile stâlpului, cm

(36)

unde b este un coeficient care depinde de metoda de sudare;

K f - piciorul sudurii se ia în funcție de cea mai mică grosime a metalului conform SNiP 11-23-81 (p. 48. tabel 38), vezi

Determinați înălțimea traversei h tr, cm

2.7. Calculul și proiectarea capului stâlpului și îmbinărilor acestuia

Capul servește ca suport pentru grinzi, ferme și distribuie uniform sarcina concentrată pe stâlp pe întreaga secțiune a tijei.

Presiunea asupra coloanei este transferată pe placa de bază, apoi pe nervura de sprijin și prin nervură către ramura coloanei, apoi este distribuită uniform pe secțiunea coloanei. Nerva transversală previne răsucirea nervurilor de sprijin.

Acceptăm grosimea plăcii de bază a capului S o.pl \u003d 16 ... 25 mm.

Acceptăm grosimea nervurilor de susținere S p = 14 ... 20 mm.

Dacă placa de bază a capului este instalată pe capetele frezate ale nervurilor de sprijin, atunci picioarele sudurilor care atașează placa de bază de nervurile de sprijin sunt adoptate constructiv:

K f \u003d 6 mm cu S o.pl \u003d 16 ... 20 mm;

K f \u003d 8 mm cu S o.pl \u003d 16 ... 25 mm;

Din nervurile de sprijin, presiunea asupra peretelui coloanei se transmite prin suduri verticale de filet.

Determinați lungimea necesară a sudurilor verticale I w, cm

(38)

unde b este un coeficient care depinde de metoda de sudare;

K f - piciorul cusăturii este luat în funcție de grosimea minimă a metalului, vezi.

Verificăm marginea pentru o tăietură t, kN / cm 2

unde A r este aria coastei, cm 2;

R s - rezistența de proiectare la forfecare, kN / cm 2

A p \u003d 2 × S p × I w (40)

2. 8 Alegerea metodei de sudare și a metodelor de control al calității pentru îmbinările sudate

Pentru fabricarea coloanei, selectăm și justificăm metoda de sudare, bazată pe asigurarea unei productivități ridicate și a manoperei. Selectăm și justificăm controlul calității îmbinărilor sudate.

2. 9 Selectarea modurilor de sudare și a echipamentelor de sudare

Pe baza metodei de sudare alese, este necesar să selectați și să justificați parametrii modului.

criteriu alegere optimă modurile este productivitatea maximă a procesului de sudare, cu condiția să se obțină dimensiunile geometrice necesare ale secțiunii transversale de sudare, reglementate de GOST 14771-76, GOST 5264-80, GOST 8713-79 și pierderi de metal suficient de mici pentru deșeuri și stropi.

Parametrii principali ai modului de sudare automată, semi-automată cu arc scufundat sunt curentul de sudare, diametrul, viteza de alimentare a firului de sudură, tensiunea arcului, viteza de sudare.

Tabelul 5 - Moduri de sudare

Calculul modurilor de sudare se face întotdeauna pentru un caz specific.

Determinăm viteza de sudare, V sv, m / h

unde α n este coeficientul de depunere;

I - puterea curentului, A;

g - densitate specifică (g=7,85 g/cm3);

A w - aria secțiunii transversale a cusăturii, mm 2

(42)

unde K f este piciorul cusăturii, mm;

q este înălțimea armăturii cusăturii, mm.

q=0,3 K f (43)

determinați viteza de avans a firului de sudură, V sub, m/h

(44)

unde d este diametrul firului de sudare, mm.

Având în vedere metoda aleasă și modurile de sudare, selectăm echipamente de sudare. Specificăm intervalele de viteză calculate în funcție de datele pașaportului dispozitivului semiautomat. În cele ce urmează se descrie principiul de funcționare, proiectare și specificație tehnică echipamente de sudura selectate.

Pentru a controla sudurile coloanei, este recomandabil să se efectueze o macroanaliză, să se verifice sudurile pentru prezența defectelor interne. Macroanaliza se realizează prin controlul și măsurarea dimensiunilor sudurilor folosind șabloane speciale.

Prezența defectelor interne poate fi detectată folosind metode de control al calității ultrasonice sau magnetografice.

SECȚIUNEA 3 SIGURANȚA MUNCII

Această secțiune ar trebui să abordeze următoarele întrebări:

Pericole industriale la sudare;

Măsuri de combatere a poluării aerului;

Măsuri de protecție împotriva șocurilor electrice;

Măsuri de protecție împotriva radiațiilor arcului electric și a arsurilor;

Măsuri de siguranță în timpul funcționării buteliilor cu gaz de protecție;

Măsuri de prevenire a incendiilor în timpul sudării;

Măsuri de combatere a poluării mediului;

Calculul ventilației la locurile de muncă ale zonei de asamblare și sudare;

Calculul ansamblului de iluminat și suprafeței de sudare.

3.1 Calculul ventilației la locurile de muncă din zona de montaj și sudare.

Aspirațiile locale pot fi combinate cu echipamentele de proces și nu pot fi conectate cu echipamentul. Ele pot fi staționare și nestaționare, mobile și nemișcate.

Pentru sudarea manuală, automată și semiautomată în gazele de protecție a pieselor mici la locurile de muncă staționare, se recomandă adoptarea următorului dispozitiv:

Panouri de aspirare uniforme;

Mese cu capac mobil si aspiratie locala incorporata;

Mese pentru sudor cu aspirație încorporată (superioară și inferioară) etc.

Mesele de la stâlpii staționari și cabină sunt echipate cu panouri de aspirație uniforme de următoarele dimensiuni:

Gp 600x645, Gp 750x645, Gp 900x645 mm.

Volumul orar de evacuare al aerului poluat L in, m 3 / h este determinat de formula

, (2.1)

V este viteza de mișcare a aerului în conductă. (V \u003d 3 ... 4 m 3 / h);

A - aria secțiunii transversale a conductei, m 2.

A \u003d 0,25 x A p, (2,2)

unde A este aria secțiunii transversale a conductei, m 2;

Și n - suprafața panoului, m 2.

După ce am calculat valoarea lui L in, selectăm un ventilator și tipul de motor electric pentru aspirația locală.

Tipuri de aspirații locale pentru sudarea cu arc scufundat: fantă, perforată, aproximativă, aspirație flux etc.

Cantitatea de aer L, m 3 / h îndepărtată prin aspirație locală este determinată de formula

unde L este cantitatea de aer eliminată prin aspirație locală, m 3 /h;

I este puterea curentului de sudare, A;

K - coeficient:

Pentru fantă de aspirare K=12;

Pentru dubla aspiratie K=16.

După ce am calculat valoarea lui L, selectăm numărul ventilatorului și tipul de motor electric pentru aspirația locală.

Nr. 5 - cu numărul de aspirații până la 8;

Nr. 8 - cu numărul de aspirații de la 8 la 40.

Exemplu de calcul.

Selectați un ventilator și un motor electric pentru ventilația locală de evacuare a stației de sudură atunci când sudați articole mici.

Pentru sudarea mecanizată în CO 2 se ia un panou de aspirație local de aspirație uniformă 600x645 mm (A n).

Determinăm volumul orar de evacuare a aerului poluat L în, m 3 / h conform formulei

, (2.4)

unde L in este volumul orar de evacuare a aerului poluat, m 3 / h;

V este viteza de mișcare a aerului în conductă, m 3 / h, (V = 3 ... 4 m 3 / h);

A - aria secțiunii transversale a conductei, m 2, (A \u003d 0,25A p).

A \u003d 0,25A n \u003d 0,25 x 0,6 x 0,645 \u003d 0,0967 m 2,

L în \u003d 3 x 0,0967 x 3600 \u003d 1044 m 3 / h.

Selectam conform ventilatorului de masa nr 2 cu schimb de aer 1200 m 3 / ora, motor electric 4A100S2U3

Tabel 2.1 - Date pentru selectarea ventilatoarelor centrifuge din seria EVR

3.2 Iluminarea zonei de asamblare și sudare

În atelierele de asamblare și sudură, este recomandabil să se creeze un sistem general de iluminat general localizat sau uniform folosind corpuri de iluminat locale portabile. Nivelurile de iluminare pentru lucrările de sudare sunt stabilite în conformitate cu documentele de reglementare pentru lămpile fluorescente E cf = 150 lx, pentru lămpile cu incandescență E cf = 50 lx.

Numărul de lămpi L necesare pentru iluminare se calculează prin formula

, (2.5)

unde L este numărul de lămpi, buc;

E cf - iluminare medie, lx;

A - suprafața camerei, m 2;

F o - fluxul luminos al unei lămpi, lm, se ia conform tabelului 2.3;

η este factorul de utilizare a fluxului luminos.

Coeficientul η se alege conform Tabelului 2.2 în funcție de indicatorul încăperii i

, (2.6)

unde i este indicatorul camerei;

a și b - lățimea și lungimea camerei, m;

H r - înălțimea corpurilor de fixare deasupra suprafeței de lucru, m, (H r ≈ 5...6 m).

Tabel 2.2 - Valori ale factorului de utilizare a fluxului luminos în funcție de indicatorul încăperii.

Tabel 2.3 - Parametrii luminii și electrici ai lămpilor (tensiune 220V)

Lămpi cu incandescență		Lampă fluorescentă
	Flux de lumină F, lm		Flux de lumină F, lm

Notă - Când utilizați tabelul, selectați mai întâi tipul de lampă.

4 SECTIUNEA ECONOMICA

4.1 Calculul costurilor materialelor

Costurile materiale includ costurile materiilor prime, materialelor, resurselor energetice în scopuri tehnologice.

Costurile materialelor (MZ, rub.) sunt calculate conform formulei

unde MZ - costuri materiale, frec.;

So.m - costul materialelor de bază, rub.;

St.m - costul materialelor auxiliare, rub.;

Sen este costul resurselor de energie, freacă.

Principalele includ materialele din care sunt realizate structurile, iar în timpul proceselor de sudare, și materialele de sudare: electrozi, sârmă, material de umplutură. Costul materialelor de bază, luând în considerare costurile de transport și achiziție (So.m, rub.), se calculează prin formula

unde So.m - costul materialelor de bază, luând în considerare costurile de transport și achiziție, frec.;

Tsm, Tss.pr - prețul metalului și, respectiv, al sârmei de sudură, rub.;

m W - masa piesei de prelucrat, kg;

Ns.pr - rata consumului de sarma de sudura la 1 parte, kg .;

Ktr este un coeficient care ține cont de costurile de transport și achiziție, acesta putând fi luat în intervalul 1,05 ... 1,08.

Materialele auxiliare de sudare includ fluxul, oxigenul, ecranul și gazele combustibile. Costul materialelor auxiliare, luând în considerare costurile de transport și achiziție (Sm, rub.), Se calculează prin formula

, (3.3)

unde St.m - costul materialelor auxiliare, luând în considerare costurile de transport și achiziție, ruble;

Tsv.m - prețul materialelor auxiliare pe unitate, rub.;

Nv.m - rata de consum de materiale auxiliare (dioxid de carbon), kg.

m - numărul de operațiuni tehnologice.

Articolul „Combustibil și energie în scopuri tehnologice” (Sen, rub.) include costurile tuturor tipurilor de combustibil și energie care sunt consumate în procesul de producție a acestui produs (energie electrică, aer comprimat) și este calculat prin formula

, (3.4)

unde Sen - costul tuturor tipurilor de combustibil și energie care sunt consumate în procesul de producție a acestui produs, frecați.;

Sal este costul energiei electrice pentru forța motrice, rub.;

Sszh.v - costul aerului comprimat, frecați.

Costurile de energie electrică pentru puterea motrice (Sel, rub.) sunt calculate prin formula

unde Sal este costul energiei electrice pentru forța motrice, rub.;

Tsen - tarif pentru 1 kWh de energie electrică, rub.;

Nel - rata consumului de energie electrică pentru fabricarea părții principale, kW

Costurile cu aerul comprimat (Cszh.v, rub.) sunt calculate prin formula

, (3.6)

unde Ссж.в - costuri pentru aer comprimat, rub.;

Cszh.v - prețul de 1m 3 aer comprimat, frec.;

Rszh.v - nevoia de aer comprimat pentru a finaliza programul anual, m 3.

B – program anual, buc;

3 - numărul de piese fabricate (1 - principal, 2 - încărcat), buc.

Înlocuind valorile formulelor (3.2), (3.3) și (3.4) în formula (3.1) găsim costul costurilor materialelor.

4.2 Calculul salariilor muncitorilor din producție, deduceri și impozit de la ea

Această subsecțiune prevede calcularea salariilor de bază și suplimentare ale lucrătorilor de producție, deducerile și impozitul din acesta, care sunt incluse în cost.

Salariile muncitorilor din producție (SW, ruble) sunt formate din 2 părți:

- salariu de baza

- salariu suplimentar.

Se calculează după formula

, (3.7)

Unde

ZPO - salariile de bază ale lucrătorilor din producție, ruble;

ZPd - salariile suplimentare ale lucrătorilor de producție, frecare.

Articolul „Salariile de bază ale lucrătorilor din producție” include plata pentru lucrătorii de bază la bucată în funcție de intensitatea muncii, plăți suplimentare pentru conditii nocive forță de muncă și bonusuri pentru producția rezultatelor muncii.

Salariul de bază al lucrătorilor din producție se calculează prin formula

, (3.8)

Unde

ΣRsd - rata totală la bucată pentru fabricarea unei piese, rub.;

Kpr - factor bonus;

Dvr - plată suplimentară pentru muncă în condiții de muncă periculoase, frecare.

Rata la bucată (Rsd, rub.) pentru fabricarea unei piese pentru toate operațiunile este calculată prin formula

, (3.9)

unde Rsd - rata la bucată pentru fabricarea pieselor pentru toate operațiunile, rub.;

Тst i - salariul orar al lucrătorului principal din categoria corespunzătoare, rub.;

Tsht - norma de timp bucată pentru operațiunile procesului tehnic, min.;

Rezultatele calculelor sunt trecute în tabelul 3.1.

Tabel 3.1 - Fișa sumară a prețurilor pentru operațiunile de proces tehnic

Muncitori sudori pentru munca în condiții de muncă periculoase, se face o plată suplimentară pentru nocivitate (Dvr, ruble), care se calculează conform formulei

, (3.10)

unde Dvr - suprataxă pentru nocivitatea sudorilor, frec.;

Tst 1 - tarif lunar din categoria I, rub.;

Tvr - timp de funcționare în condiții periculoase, min.

Articolul „Salariile suplimentare ale lucrătorilor din producție” (ZPd, ruble) reflectă plățile prevăzute de legislație pentru timpul nemuncat la locul de muncă (plata indemnizației de concediu, compensații, îndeplinirea atribuțiilor de stat, plata orelor privilegiate adolescenților, mamelor care alăptează). ). Cuantumul plăților este de obicei furnizat în limitele de până la 15% din salariul de bază și se calculează după formula

unde ZPd - plăți prevăzute de lege pentru timpul nelucrat la locul de muncă, ruble;

ZPO - salariile de bază ale lucrătorilor din producție, ruble;

Kd este coeficientul salariilor suplimentare.

Înlocuind valorile formulelor (3.8) și (3.11) în formula (3.7), găsim salariile lucrătorilor din producție.

Deduceri pentru stat asigurări sociale(Os.s, rub.) la Fond protectie sociala populația se calculează folosind formula

, (3.12)

ZP - salariile muncitorilor de producție, rub.;

hс.с este standardul contribuțiilor de asigurări sociale în vigoare la momentul implementării DP, %.

Contribuțiile la Fondul de stat pentru promovarea forței de muncă (Of.z, ruble) sunt calculate conform formulei

, (3.14)

unde Of.z - deduceri la fondul de stat pentru promovarea ocupării forței de muncă, ruble;

ZP - salariile muncitorilor de producție, rub.;

hof.z - standardul pentru contribuțiile la fondul de stat pentru promovarea ocupării forței de muncă, în vigoare la momentul implementării PD,%.

Taxa de urgență (Nch, rub.) pentru lichidarea consecințelor accidentului de la Cernobîl se calculează prin formula

unde Hch - taxă de urgență, rub.;

ZP - salariile muncitorilor de producție, rub.;

hch – cota extraordinară de impozitare în vigoare la momentul implementării DP, %.

4.3 Calculul costului total al produsului

Înainte de a calcula costul total de fabricație a unui produs, se calculează costul de producție.

Costul de producție (Cf, rub.) include costul de fabricație a produselor și se calculează prin formula

unde Spr - cost de producție, rub.;

MZ este formula (3.1);

ZPO - formula (3,8);

ZPd - formula (3.11);

Os.s - formula (3.12);

Of.z - formula (3.14);

LF - formula (3,15);

Рpr - costuri generale de producție, rub.;

Рhoz - cheltuieli generale de afaceri, frecare.

Articolul „Cheltuieli generale de producție” (Рpr, rub.) include cheltuielile pentru salariile personalului de conducere și întreținere al atelierelor, lucrătorilor auxiliari; depreciere; cheltuieli pentru repararea mijloacelor fixe; protecția muncii a angajaților; pentru întreținerea și exploatarea echipamentelor, semnalizare, încălzire, iluminat, alimentare cu apă pentru ateliere etc. Aceste costuri se calculează ca procent din salariul de bază al muncitorilor de producție conform formulei

, (3.17)

unde Ppr - costul salariilor pentru personalul de conducere și întreținere al magazinelor, lucrătorilor auxiliari; depreciere; cheltuieli pentru repararea mijloacelor fixe; protecția muncii a lucrătorilor; pentru întreținerea și exploatarea echipamentelor, semnalizare, încălzire, iluminat, alimentare cu apă a atelierelor etc., rub.;

ZPO - salariile de bază ale lucrătorilor din producție, ruble;

%Rpr - procentul costurilor generale,%;

%Ppr = 280-500%.

Articolul „Cheltuieli generale de afaceri” (Рkhoz, ruble) include: costuri cu forța de muncă asociate conducerii întreprinderii în ansamblu, cheltuieli de călătorie; cheltuieli de papetărie, poștal-telegraf și telefon; depreciere; cheltuieli pentru repararea și exploatarea mijloacelor fixe, încălzire, iluminat, alimentare cu apă pentru conducerea fabricii, pentru securitate, semnalizare, întreținere a mașinilor, asigurarea obligatorie a angajaților din Belgosstrakh împotriva accidentelor industriale și a bolilor profesionale. Aceste costuri sunt calculate ca procent din salariile de bază ale lucrătorilor din producție folosind formula

, (3.18)

unde Rhos - costuri cu forța de muncă asociate conducerii întreprinderii în ansamblu, cheltuieli de călătorie; cheltuieli de papetărie, poștal-telegraf și telefon; depreciere; cheltuieli pentru repararea și exploatarea mijloacelor fixe, încălzire, iluminat, alimentare cu apă pentru conducerea fabricii, pentru securitate, semnalizare, întreținere a mașinilor, asigurarea obligatorie a angajaților din Belgosstrakh împotriva accidentelor industriale și bolilor profesionale, ruble;

ZPO - salariile de bază ale lucrătorilor din producție, ruble;

%Phos - procentul din cheltuielile generale de afaceri,%;

%Phos = 230-350%.

Înlocuind valorile formulelor (3.1), (3.8), (3.11), (3.12), (3.14), (3.15), (3.17), (3.18) în formula (3.16), găsim costul de producție.

Costul total (Cpol, ruble) include costurile de producție și vânzări de produse și este calculat prin formula

unde Spol - cost integral, rub.;

Sp - formula (3,16);

Рвн - cheltuieli de non-producție, rub.;

Oin.f - deduceri la fondul de inovare, rub.

Articolul „Cheltuieli de non-producție” (Rvn, ruble) include cheltuieli pentru producția sau achiziționarea de containere, ambalare, încărcare și livrare a produselor la stație, publicitate, participare la expoziții. Aceste costuri sunt calculate folosind formula

, (3.20)

unde Rvn - cheltuieli pentru producția sau achiziționarea de containere, ambalare, încărcare a produselor și livrarea lor la stație, publicitate, participare la expoziții, ruble;

%Rvn - procent din costurile de neproducție;

%Pvn = 0,1-0,5%;

Spr - cost de producție, frecare.

Contribuțiile la fondul de inovare (Oin.f, rub.) se calculează conform formulei

, (3.21)

unde Oin.f - deduceri la fondul de inovare, rub.;

hin.f - rata deducerilor la fondul de inovare, valabilă la momentul implementării DP,%;

Spr - cost de producție, rub.;

Rvn - cheltuieli pentru producția sau achiziționarea de containere, ambalare, încărcare și livrare a produselor la stație, publicitate, participare la expoziții, frecare.

Înlocuind valorile formulelor (3.16), (3.20), (3.21) în formula (3.19) găsim valoarea costului total de fabricație a piesei.

Rezultatele calculelor sunt trecute în tabelul 3.2.

Tabelul 3.2 - Costing pentru opțiunile comparate

Numele articolelor de cost	Cantitate, frecați.		Abateri
1 Costul materialelor de bază (minus deșeuri returnabile) inclusiv costurile de transport și achiziție
2 Costul materialelor auxiliare, luând în considerare costurile de transport și achiziție 3 Costul resurselor energetice în scopuri tehnologice
Costurile materiale totale
4 Salariile de bază ale lucrătorilor din producție
5 Salariile suplimentare pentru muncitorii din producție
6 Contribuții la Fondul de protecție socială 7 Impozit de urgență și contribuții obligatorii la fondul de stat pentru promovarea ocupării forței de muncă
8 Costuri generale de producție
9 Cheltuieli generale
Costul total de producție
10 Cheltuieli nefabricante
11 Contribuții la fondul de inovare
Costul total total

Abaterile se calculează după cum urmează:

a) în termeni absoluti, frec.

b) în termeni relativi

4.4 Compararea opțiunilor de proces pentru fabricarea unei piese

Efectul economic anual al reducerii costului prin reducerea consumului (materii prime, materiale, combustibil, energie, reducerea intensității forței de muncă pentru operațiuni, reducerea rebuturilor și a timpului de nefuncționare a echipamentelor) se calculează prin formula

unde E este efectul economic anual al reducerii costurilor datorată reducerii consumului;

Spol PR, Spol BAZ - costul total al piesei pentru opțiunile proiectate și de bază, frec.;

B - program anual, buc.

- complexitatea confectionarii piesei;

- coeficientul de utilizare al materialelor de bază;

- consumul de materiale;

- rata la bucata;

- costul total de fabricație a piesei;

– efect economic anual.

Consumul de material (Me, frecare/frecare) este calculat prin formula

unde Me - consumul de material, frecare / frecare;

MZ - costuri materiale, rub.;

Spol - cost complet, frecare.

Principalii indicatori tehnici și economici sunt trecuți în tabelul 3.3.

Tabel 3.3 - Indicatori tehnico-economici

Sfârșitul tabelului 3.3.

Pe aceasta se atinge scopul părții economice a proiectului de absolvire.

Studentul formulează concluzia pe baza rezultatelor analizei datelor din tabelele 3.2 și 3.3, indicând motivele abaterilor articolelor de calcul pentru fabricarea piesei, efectul economic anual și fezabilitate economica acest proiect de absolvire.

CONCLUZIE

În concluzie, este necesar să se reflecte măsurile de design și tehnologia dezvoltate în proiectul de absolvire, în special cele care au avantaje față de cazul de bază.

O atenție deosebită ar trebui acordată problemelor tehnologiilor de economisire a resurselor:

Înlocuirea metalului de bază pentru a reduce consumul de metal, intensitatea muncii, consumul de materiale de sudură și energie electrică, crește rezistența structurilor;

Utilizarea de dispozitive și mecanisme speciale care asigură o creștere a productivității și calității în fabricarea structurilor sudate;

Alegerea unei metode de sudare mai economică;

Aplicarea modurilor de sudare forțată;

Amplasarea rațională a echipamentelor cu utilizarea optimă a spațiului de producție.

LISTA SURSELOR UTILIZATE

1 Blinov A.N. Structuri sudate. - M.: Stroyizdat, 1990. -350 p.

2 Verkhovenko L.V., Tunin A.N. Manualul unui sudor.: Şcoala superioară, 1990. - 497 p.

3 Dumov S.I. Tehnologia sudării electrice prin fuziune. -M.: Mashinostroenie, 1978. - 315 p.

4 Kozvyakov A.F., Morozova L.L. Protecția muncii în inginerie mecanică. - M.: Mashinostroenie, 1990. - 255 p.

5 Kurkin S.A., Nikolaev G.A. Structuri sudate. - M.: . Facultate. 1991. -397 p.

6 Mihailov A.I. Structuri sudate. - M.: Stroyizdzt. 1993. - 366 p.

7 Nikolaev G.A. Structuri sudate. - M.: Liceu. 1983.-343s.

8 Stepanov B.V. Manualul sudorului. - M.: Liceu, 1990.-479s.

9 E Belokon VM - Productie de structuri sudate. - Mogilev. 1998.-139p.

10 Kulikov V.P. Tehnologia de sudare prin fuziune. - Mn. Design PRO; 2000. - 256 p.

11 Potapyevskiy A.G. Sudarea în gaze de protecție cu un electrod consumabil. - M.: Mashinostroenie, 1974. - 233 p.

12 Iuriev 8.P. Manual de referință privind raționalizarea materialelor și a energiei electrice pentru echipamentele de sudare. - M.: Mashinostroenie. 1972. -150 p.

13 Kozyanov A.F., Morozova L.L. Protecția muncii în inginerie mecanică. – M.: Mashinostroenie, 1998. - 256 p.

14 Brouds M.E. Securitatea muncii în timpul sudării în inginerie mecanică - M .: Mashinostroenie, 1978. - 186 p.

15 Belov S.V., Brinza V.N. şi altele.Siguranţa proceselor de producţie: un manual - M .: Mashinostroenie, 1985. - 448 p.

16 Prevederi de bază privind componența costurilor incluse în costul produselor (lucrări, servicii). Aprobat prin Decret al Ministerului Economiei, Ministerului Finanțelor, Ministerului Statisticii și Analizelor, Ministerului Muncii. Buletinul Ministerului Impozitelor și Taxelor din Republica Belarus - 2002 Nr. 29

17 Karpey T.V. „Economie, organizare și planificare productie industriala»: Proc. indemnizatie. - Mn. Design PRO, 2004. - 328 p.

18 Dumov S.I. Tehnologia sudării electrice prin fuziune. Lucrări de laborator - M .: Mashinostroenie, 1982. - 151 p.

19 Dumov S.I. Tehnologia sudării electrice prin fuziune. – M.: Mashinostroenie, 1987. – 458 p.

20 Stepanov V.V. Manualul sudorului. - M.: Mashinostroenie, 1983. - 559 p.

21 Verkhovenko L.V., Tukin A.K. Manualul sudorului. – Mn.: Vysh. şcoală, 1990. - 479 p.

22 Blinov A.N., Lyapin K.V. Structuri sudate. - M., 1990.

23 Gulyaev A.I. Tehnologia si echipamentele sudarii prin contact. - M., 1985.

24 Kurkin S.A., Nikolaev G.A. Structuri sudate. - M., 1991.

25 Mihailov A.M. Structuri sudate. - M., 1983

26 Prokh L.Ts., Shpakov B.M., Yavorskaya N.M. Manual de echipamente de sudare. - Kiev, 1983.

STANDARDE

GOST 10051-75. Electrozi metalici acoperiți pentru sudarea manuală cu arc a straturilor de suprafață cu proprietăți speciale.

GOST 10052-75. Electrozi metalici acoperiți pentru sudarea manuală cu arc a oțelurilor înalt aliate cu proprietăți speciale. Tipuri.

GOST 10157-79. Argon gazos și lichid. Specificații.

GOST 10543-82. Suprafață din sârmă de oțel. Specificații.

GOST 14771-76. Sudarea cu arc în gaz de protecție. Conexiunile sunt sudate. Tipuri de bază, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 16130-90. Sarma si tije de sudura din cupru si aliaje pe baza de cupru. Specificații.

GOST 2.312-72. ESKD. Imagini și denumiri condiționate ale cusăturilor îmbinărilor sudate.

GOST 20461-75. Heliu gazos. Metodă de determinare a fracției volumice a impurităților prin analiza spectrală de emisie.

GOST 22366-93. Bandă de suprafață cu electrozi pe bază de fier. Specificații.

GOST 2246-70. Sudura cu sarma de otel. Specificații.

GOST 23949-80. Electrozi de sudura tungsten neconsumabile. Specificații.

GOST 26101-84. Suprafața cu pulbere de sârmă. Specificații.

GOST 26271-84. Sârmă cu miez flux pentru sudarea cu arc a oțelurilor carbon și slab aliate. Specificații generale.

GOST 5264-80. Sudarea manuală cu arc. Conexiunile sunt sudate. Tipuri de bază, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 7871-75. Sârmă de sudare din aluminiu și aliaje de aluminiu. Specificații.

GOST 8050-85. Dioxid de carbon gazos și lichid. Specificații.

GOST 8713-79. Sudarea cu arc scufundat. Conexiunile sunt sudate. Tipuri de bază, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 9087-81 E. Fluxuri de sudare. Specificații.

GOST 9466-75. Electrozi metalici acoperiți pentru sudarea manuală cu arc a oțelurilor și suprafețelor. Clasificare și specificații generale.

GOST 9467-75. Electrozi metalici acoperiți pentru sudarea manuală cu arc a oțelurilor structurale și rezistente la căldură. Tipuri.

STB 1016-96. Conexiunile sunt sudate. Specificații generale.

GOST 2246-70. Sârmă de oțel de sudare: Specificații.

GOST 5264-80. Sudarea manuală cu arc: Îmbinări sudate: Tipuri de bază, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 8713-79. Sudarea cu arc scufundat: Îmbinări sudate: Tipuri principale, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 11533-75. Sudarea automată și semiautomată cu arc scufundat: Îmbinări sudate la unghiuri acute și obtuze: Tipuri principale, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 14771-76. Sudarea cu arc în gaz de protecție: Îmbinări sudate: Tipuri de bază, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 14776-79. Sudarea cu arc: Îmbinări sudate în puncte: Tipuri principale, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 14806-80. Sudarea cu arc a aluminiului și aliajelor de aluminiu în gaze inerte: Îmbinări sudate: Tipuri principale, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 15164-78. Sudarea cu zgură electrică: Îmbinări sudate: Tipuri principale, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 15878-78. Sudarea prin contact: Îmbinări sudate: Tipuri de bază, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 16037-80.Îmbinări de conducte din oțel sudate: Principalele tipuri, elemente structurale și dimensiuni.

GOST 23518-79. Sudarea cu arc în gaze de protecție: Îmbinări sudate la unghiuri acute și obtuze: Tipuri principale, elemente structurale și dimensiuni.

Calculul salariilor muncitorilor de producție, deducerile și impozitul din acesta

CALCULUL SE Efectuează DE CARE ELEVUL Prenume I.О.

GRUP NR 1-T

Această secțiune prevede calcularea salariilor de bază și suplimentare ale lucrătorilor din producție, deducerile și impozitul din acesta, care sunt incluse în cost.

Costurile cu forța de muncă sunt calculate folosind formula

ZP=ZPo+ZPd, (C1)

Unde

ZPO - salariu de bază, rub.;

ZPd - salarii suplimentare, frecare.

Articolul „salariile de bază ale lucrătorilor de producție” include salariile principalelor lucrători implicați direct în fabricarea produselor, în funcție de intensitatea muncii a muncii.

Salariul de bază este determinat de formulă

Zpo \u003d (Rsd3 + ... + Rsd6) * Kpr + Dvr, (C2)

unde ZPO este salariul de bază, rub.;

Rsd - rata totală la bucată per unitate de produs, frec.;

Кр – factor de bonus, (datele întreprinderii) = 0;

Dvr - plată suplimentară și condiții de lucru dăunătoare, frecare.

Se determină rata totală la bucată pentru fabricarea unei unități de produs

Rsd \u003d Tst * Tshti / 60, (C3)

unde Rsd este rata totală pe bucată per unitate de produs, rub.;

Тst.і - tariful orar pentru categoria de muncă prestată, ținând cont de factorul de multiplicare, rub.;

Тsht.і - bucată timp de prelucrare a produsului conform operațiunilor procesului tehnic, min.

Denumirea funcționării procesului tehnologic din categoria a 3-a -

Tst3 din a treia categorie = 0 rub.

Norma timpului piesei Тsht3 = 0 min.

Denumirea funcționării procesului tehnologic din categoria a 4-a -

Tst4 din a patra categorie = 0 rub.

Norma de timp al piesei Тsht4 = 0 min.

Denumirea funcționării procesului tehnologic din categoria a 5-a -

Tst5 din a cincea categorie = 0 rub.

Norma de timp al piesei Тsht5 = 0 min.

Denumirea funcționării procesului tehnologic din categoria a 6-a -

Tst6 din a șasea categorie = 0 rub.

Norma timpului piesei Тsht6 = 0 min.

Suplimentul pentru condiții dăunătoare de muncă se calculează prin formula

Dvr=Tst1*Tvr*(0,10…0,31)/100*60, (C4)

unde Dvr - plată suplimentară pentru condiții de muncă dăunătoare, frecați.

Tst1 - tariful lunar al primei categorii = 0 ruble.

Tvr - timp de lucru în condiții dăunătoare de muncă = 0 min.

Coeficient în (0,10…0,31) = 0

Dvr = 0 rub.

Tabel C.1 - Lista de prețuri sumară pentru operațiunile de proces

SALARIUL DE BAZĂ VA FI

ZPO = 0 frecare

Articolul „Salariile suplimentare ale lucrătorilor din producție” reflectă plățile prevăzute de legislație pentru timpul nelucrat în producție (plata indemnizației de concediu, compensații, îndeplinirea obligațiilor statului, plata orelor privilegiate adolescenților, mamelor care alăptează). Suma plăților este de obicei furnizată în limita a 10% din salariul de bază

ZPd = 0,1-ZPo (C5)

VA FI PLATA SUPLIMENTARE

SALARIUL LUCRĂTORILOR INDUSTRIALI VA FI

Contribuțiile pentru asigurările sociale de stat (Os.s, rub) la Fondul de protecție socială reprezintă 35% din salariul total și se calculează după formula

Os.s=hs.s*ZP/100, (C6)

unde Ос.с - deduceri pentru asigurările sociale de stat, rub.;

hс.с - standard de deducere;

ZP - costurile forței de muncă, ruble;

Os.c=0 frecare.

Taxa de urgență pentru lichidarea consecințelor la CNE Cernobîl (Nch, rub.) este de 3%, iar contribuțiile la fondul de stat pentru promovarea ocupării forței de muncă a populației (Of.z) sunt de 1%, plătite într-o singură plată din salariul total si calculat dupa formule

Hch \u003d hh * ZP / 100, (C7)

Of.z \u003d hf.z * ZP / 100, (C8)

unde Nch - taxa de urgență pentru lichidarea consecințelor la centrala nucleară de la Cernobîl, rub.;

Of.z - deduceri la fondul de stat pentru promovarea ocupării forței de muncă, ruble;

ZP - costurile forței de muncă, ruble;

hh, hf.z - standarde pentru impozit și, respectiv, deduceri, %

Of.z \u003d 0 rub.

Anexa D

Prețuri pentru materiale și resurse energetice pentru fabricarea unei piese

Tabel D.1 - Prețuri pentru materiale și resurse energetice pentru fabricarea pieselor

Anexa E

Categorii tarifareși coeficienți

Tabelul E.1 - Grade tarifare și coeficienți

Notă: 1) Tariful lunar pentru calcularea plății suplimentare pentru condiții de muncă dăunătoare este de 97.504 ruble. la o rată de 2153 USD.

Specificațiile pentru fabricarea unei structuri sudate prevăd specificații pentru materiale de bază, consumabile de sudură, precum și cerințe pentru piesele de prelucrat pentru asamblare și sudare, pentru sudare și pentru controlul calității sudării.

Elevii ar trebui să preia condițiile tehnice pentru fabricarea structurilor sudate la fabricile din OGS sau la biroul de asamblare și sudare, unde fac practică tehnologică.

Ca materiale principale utilizate pentru fabricarea structurilor sudate critice (supravegheate de GOSPROMATOMNADZOR) care funcționează sub sarcini dinamice, ar trebui utilizate oțeluri aliate conform GOST 19281-89 sau oțeluri carbon obișnuite de cel puțin gradul St3ps conform GOST 380-94. Pentru structurile sudate necritice, trebuie utilizate oțeluri de cel puțin grad St3ps conform GOST 380-94.

Conformitatea tuturor consumabilelor de sudare cu cerințele standardelor trebuie confirmată prin certificatul instalațiilor furnizoare, iar în lipsa unui certificat, prin datele de testare ale laboratoarelor instalației.

În sudarea manuală cu arc, ar trebui utilizați electrozi de cel puțin tip E42A în conformitate cu GOST 9467-75 cu o tijă din sârmă Sv-08 în conformitate cu GOST 2246-70.

La sudarea în dioxid de carbon, trebuie utilizat un fir de cel puțin Sv-08G2S în conformitate cu GOST 2246-70.

Sârma de sudură trebuie să fie lipsită de rugină, ulei și alți contaminanți.

Cerințele pentru semifabricate pentru sudare prevăd ca piesele care urmează să fie sudate din tablă, produse modelate, secționate și alte produse laminate trebuie să fie îndreptate înainte de asamblare pentru sudare.

După rulare sau îndoire, piesele nu trebuie să prezinte fisuri și bavuri, rupturi, ondulații și alte defecte.

Marginile pieselor tăiate cu foarfece nu trebuie să aibă crăpături sau bavuri. Marginea tăiată trebuie să fie perpendiculară pe suprafața piesei. Panta admisă în cazurile nespecificate în desene trebuie să fie de 1:10, dar nu mai mult de 2 mm.

Necesitatea prelucrării marginilor pieselor trebuie indicată în desene și procese tehnologice.

Goliturile după îndreptare și curbiliniaritatea marginilor sudate nu trebuie să depășească toleranțele stabilite pentru golurile dintre piesele sudate. Abaterile limită ale dimensiunilor unghiulare, dacă nu sunt specificate în desene, trebuie să corespundă cu al zecelea grad de precizie al GOST 8908-81.

Piesele furnizate pentru sudare trebuie acceptate de Departamentul de Control al Calitatii.

Ansamblul pieselor care urmează a fi sudate trebuie să asigure prezența unui spațiu specificat în toleranță pe toată lungimea îmbinării. Marginile și suprafețele pieselor de la locațiile sudurilor la o lățime de 25-30 mm trebuie curățate de rugină, ulei și alți contaminanți imediat înainte de asamblare pentru sudare.

Piesele destinate sudării prin contact la îmbinări trebuie curățate de ambele părți ale soltarului, uleiului, ruginii și alți contaminanți.

Piesele cu fisuri și rupturi formate în timpul producției nu pot fi asamblate pentru sudare.

Aceste cerințe sunt prevăzute cu echipamente tehnologice și toleranțe adecvate pentru piesele asamblate.

La asamblare, reglarea forței nu este permisă, provocând tensiuni suplimentare în metal.

Deplasarea permisă a marginilor sudate una față de alta și dimensiunea golurilor admisibile nu trebuie să depășească valorile stabilite pentru principalele tipuri, elemente structurale și dimensiunile îmbinărilor sudate în conformitate cu GOST 14771-76, GOST 23518-79. , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776 -79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Spațiile locale crescute trebuie eliminate înainte de asamblare pentru sudare. Este permisă sudarea golurilor prin suprafața marginilor piesei, dar nu mai mult de 5% din lungimea sudurii. Este interzisă umplerea golurilor mărite cu bucăți de metal și alte materiale.

Ansamblul pentru sudura trebuie sa asigure dimensiunile liniare ale unitatii de montaj finite in limitele tolerantelor indicate in Tabelul 2.1.

Tabel 2.1 - Abateri limită ale unităților de asamblare sudate

Secțiunea transversală a chinurilor este permisă până la jumătate din secțiunea transversală a sudurii. Chinurile ar trebui să fie plasate în locațiile sudurilor. Adezivele aplicate trebuie curățate de zgură.

Lipirea structurilor sudate în timpul asamblării trebuie efectuată folosind aceleași materiale de umplutură și aceleași cerințe ca la realizarea sudurilor.

Dimensiunile chinelor trebuie indicate în diagramele de proces.

Asamblarea pentru sudare trebuie acceptată de departamentul de control al calității. In timpul transportului si bascularii structurilor metalice asamblate pentru sudura trebuie luate masuri pentru a asigura pastrarea formelor geometrice si dimensiunilor specificate in timpul montajului.

Numai sudorii autorizați cu un certificat care le stabilește calificările și natura lucrărilor la care sunt admiși ar trebui să aibă voie să sude unități de asamblare critice.

Echipamentele de sudura trebuie sa fie prevazute cu voltmetre, ampermetre si manometre, cu exceptia cazurilor in care nu este prevazuta instalarea dispozitivelor. Starea echipamentului trebuie verificată zilnic de către sudor și montator.

Inspecția preventivă a echipamentului de sudură de către departamentul mecanicului șef și al inginerului electric trebuie efectuată cel puțin o dată pe lună.

Fabricarea structurilor sudate din oțel trebuie efectuată în conformitate cu desenele și procesul de asamblare și sudare dezvoltat pe baza acestora.

Procesul tehnologic de sudare ar trebui să prevadă o astfel de ordine de sutură în care solicitările interne și deformațiile în îmbinarea sudate vor fi cele mai mici. Ar trebui să ofere posibilitate maximă de sudare în poziția inferioară.

Este interzisă efectuarea lucrărilor de sudare prin metode nespecificate în procesul tehnologic și acest standard fără acordul specialistului șef în sudare.Abaterea de la modurile de sudare specificate în diagramele de proces, succesiunea operațiilor de sudare nu este permisă.

Suprafețele pieselor de la locul sudurilor trebuie verificate înainte de sudare. Marginile care urmează a fi sudate trebuie să fie uscate. Nu sunt permise urme de coroziune, murdărie, ulei și alți contaminanți.

Este interzisă lovirea unui arc pe metalul de bază, în afara limitelor cusăturii, și aducerea craterului la metalul de bază.

Abaterea dimensiunilor secțiunii transversale ale sudurilor indicate în desene la sudarea în dioxid de carbon trebuie să fie în conformitate cu GOST 14771-76.

În aparență, sudura ar trebui să aibă o suprafață uniformă, fără înclinare și înclinare, cu o tranziție lină la metalul de bază.

La sfârșitul sudării, înainte ca produsul să fie prezentat la departamentul de control al calității, sudurile și suprafețele adiacente acestora trebuie curățate de zgură, căderi, stropi de metal, calcar și verificate de către sudor.

În sudarea prin puncte cu rezistență, adâncimea de indentare a electrodului în metalul de bază al punctului de sudare nu trebuie să depășească 20% din grosimea părții subțiri, dar nu mai mult de 0,4 mm.

Creșterea diametrului suprafeței de contact a electrodului în timpul sudării nu trebuie să depășească 10% din dimensiunea stabilită prin procesul tehnic.

La asamblarea pentru sudarea în puncte, distanța dintre suprafețele de contact în locațiile punctelor nu trebuie să depășească 0,5 ... 0,8 mm.

La sudarea pieselor ștanțate, distanța nu trebuie să depășească 0,2 ... 0,3 mm.

Atunci când sudați părți de grosimi diferite, modul de sudare trebuie setat în conformitate cu grosimea părții mai subțiri.

După asamblarea pieselor pentru sudare, este necesar să se verifice golurile dintre piese. Dimensiunea golurilor trebuie să respecte GOST 14771-76.

Dimensiunile sudurii trebuie să respecte desenul structurii sudate în conformitate cu GOST 14776-79.

În procesul de asamblare și sudare a structurilor sudate critice, controlul pas cu pas trebuie efectuat în toate etapele fabricării lor. Procentul de control al parametrilor este specificat de procesul tehnologic.

Înainte de sudare, verificați asamblarea corectă, dimensiunile și calitatea chinsurilor, respectarea dimensiunilor geometrice ale produsului, precum și curățenia suprafeței marginilor sudate, absența coroziunii, bavurilor, loviturilor și a altor defecte. .

În timpul procesului de sudare, succesiunea operațiunilor stabilite de procesul tehnic, cusăturile individuale și modul de sudare trebuie controlate.

După terminarea sudurii, controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat prin inspecție și măsurători externe.

Sudurile de filet sunt permise convexe și concave, dar în toate cazurile, piciorul cusăturii trebuie considerat ca piciorul unui triunghi isoscel înscris în secțiunea sudurii.

Inspecția poate fi efectuată fără utilizarea lupei sau utilizarea acesteia cu o creștere de până la 10 ori.

Controlul dimensiunilor sudurilor, punctelor și defectelor detectate trebuie efectuat cu un instrument de măsurare cu o valoare de divizare de 0,1 sau șabloane speciale.

Nu este permisă corectarea secțiunii defecte a sudurii de mai mult de două ori.

Inspecția externă și măsurarea îmbinărilor sudate trebuie efectuate în conformitate cu GOST 3242-79.

 

Ar putea fi util să citiți:

• Imprimarea diapozitivelor de prezentare MS-PowerPoint;
• Domeniul de subiect al sociologiei muncii;
• Ce este permis santinelei;
• De ce aliaje. Tipuri de metale. Aliaje de titan în stomatologia ortopedică;
• Suprafața interioară a cuvintelor încrucișate cu piele brută;
• «Managementul și optimizarea unei întreprinderi de producție;
• Dispozitiv de lupă De câte ori mărește un microscop;
• Importanța și protecția păsărilor. Originea păsărilor. Originea păsărilor: caracteristici, fapte interesante și descriere. Sensul și protecția păsărilor Sensul și protecția păsărilor originea păsărilor abstract;